Определение обобщенного коэффициента использования материала.
В заключение работы выполняется определение обобщенного коэффициента использования материала для всех конструкций в целом. Для этого оценивается относительная доля каждой конструкции по площади и с учетом этой доли определяется итоговое значение коэффициента.
где:
коэффициент использования материала для первого цилиндра,
коэффициент использования материала для второго цилиндра,
коэффициент использования материала для третьего цилиндра,
коэффициент использования материала для первого конуса,
коэффициент использования материала для второго конуса,
коэффициент использования материала для первой сферы,
коэффициент использования материала для второй сферы,
коэффициент оценки относительного долевого участия соответствующей части корпусной конструкции. Значение этого коэффициента определяется по процентному значению площади поверхности соответствующей конструкции от общей площади поверхности ПК.
Разработка технологии изготовления конструкций корпуса ПЛ.
Разработка технологии изготовления обечаек.
По принятой схеме разделения корпуса на обечайки цилиндрических и конических частей разрабатывается технология их изготовления. Выбирается необходимая технологическая оснастка и устанавливается номенклатура проверочных работ по оценке точности изготовления обечаек. Выполняется расчет трудоемкости изготовления деталей и сборки и сварки типовых обечаек согласно нормативам, представленным в таблице 2.1, 2.2, 2.3.
Плазменная резка на стационарных машинах и разделка кромок (н/час на 1 п.м.)
Таблица 2.1.
| Толщина металла, S мм | ||||||||||||||
| Резка прямолинейная | 3.30 | 3.35 | 33,52 | 33,68 | 33,72 | 33,8 | 44,02 | 44,18 | 44,38 | 44,78 | 55,04 | 55,26 | ||
| Разделка кромок | 4,40 | 4 4,40 | 44,40 | 44,40 | 44,40 | 44,4 | 44,40 | 4,80 | 44,80 | 44,80 | 44,80 | 44,80 | ||
Гибка листов обечаек (н/час на 1листовую деталь). Таблица 2.2
| Толщина металла, мм | Длина листовой детали, м | ||||||||
| 0,53 | 1,1 | 1,6 | 2,1 | 2,6 | 3,1 | 3,6 | 4,1 | 4,6 | |
| 0,54 | 1,3 | 1,8 | 2,3 | 2,8 | 3,3 | 3,8 | 4,3 | 4,8 | |
| 0,56 | 1,5 | 2,0 | 2,5 | 3,0 | 3,5 | 4,0 | 4,5 | 5,0 | |
| 0,58 | 1,7 | 2,2 | 2,7 | 3,2 | 3,7 | 4,2 | 4,7 | 5,2 | |
| 0,60 | 1,9 | 2,4 | 2,9 | 3,4 | 3,9 | 4,4 | 4,9 | 5,4 | |
| 0,62 | 2,1 | 2,6 | 3,1 | 3,6 | 4,1 | 4,6 | 5,1 | 5,6 | |
| 0,64 | 2,3 | 2,8 | 3,3 | 3,8 | 4,3 | 4,8 | 5,3 | 5,8 | |
| 0,66 | 2,5 | 3,0 | 3,5 | 4,0 | 4,5 | 5,0 | 6,5 | 6,0 | |
| 0,68 | 2,7 | 3,2 | 3,7 | 4,2 | 4,7 | 5,2 | 5,7 | 6,2 | |
| 0,70 | 2,9 | 3,4 | 3,9 | 4,4 | 4,9 | 5,4 | 5,9 | 6,4 | |
| 0,72 | 3,1 | 3,6 | 4,1 | 4,6 | 5,1 | 5,6 | 6,1 | 6,6 | |
| 0,74 | 3,3 | 3,8 | 4,3 | 4,8 | 5,3 | 5,8 | 6,3 | 6,8 |
Трудоемкость сборки и сварки обечаек (н/час на 1 п.м.) . Таблица 2.3.
| Толщина металла, S мм | ||||||||||||||
| Стыкование | 0,57 | 0,60 | 30,64 | 30,69 | 30,73 | 30,8 | 40,86 | 40,92 | 41,0 | 1 1,6 | 2 2,1 | 2 2,8 | ||
| Сварка под флюсом | 1,46 | 4 1,60 | 4 1,70 | 41,87 | 41,92 | 42,0 | 42,12 | 2,42 | 42,55 | 43,0 | 43,32 | 43,53 | ||
| Сварка по л щелевому за зазору | 3,9 | 3 4,64 | 3 5,37 | 3 6,1 | 3 6,83 | 37,5 | 8 8,29 | 9,02 | 9 9,75 | 1 10,5 | 1 11,2 | 1 12,0 | ||
Разрабатывается технология изготовления сферических переборок в соответствии с принятым раскроем лепестков, подбирается необходимая технологическая оснастка. Оценивается трудоемкость сборочных и сварочных работ по нормативам, представленным в таблице 2.4.
Трудоемкость сборки и сварки сферических конструкций (н/час на 1 п/м).
Таблица 2.4.
| Толщина металла, мм | ||||||||||||
| Стыкование | 0,55 | 0,56 | 0,58 | 0,60 | 0,62 | 0,64 | 0,66 | 0,68 | 0,70 | 0,72 | 0,74 | 0,76 |
| Обжатие | 0,30 | 0,31 | 0,32 | 0,33 | 0,34 | 0,35 | 0,36 | 0,37 | 0,38 | 0,39 | 0,4 | 0,41 |
| Сварка | 0,63 | 0,64 | 0,66 | 0,68 | 0,7 | 0,72 | 0,74 | 0,76 | 0,78 | 0,8 | 0,82 | 0,84 |
Время дано на сварку с одной стороны.