Классификация дефектов автомобильных деталей.

Дефект детали - отклонение ее параметров от значении установленных в нормативно - технической документации. Все дефекты клас­сифицируются на группы по причинам возникновения, степени влияния на работоспособность детали, возможности устранения, месту расположения и т.д. Дефекты бывают конструктивные, производственные, эксплуатационные и возникающие при хранении и транспортировке. Несоответствие геометрических параметров деталей определяются с помощью измерительных инструментов. Для выявления трещин, раковин используются электромагнитные , акустические методы. Все можно разбить на группы : 1) Механиче­ские повреждения - поломки, трещины. 2) Коррозионные поврежде­ния - окисные пленки, раковины. 3) Изменение геометрических размеров - овальность, конусность, риски, задиры. 4) Скрытые дефекты - микроскопические трещины .5) Изменение физико -механических свойств материала.

В процессе эксплуатации авто. в деталях возникают дефекты. К числу наиболее распространенных относятся: изменение размеров и геометрической формы рабочих поверхностей, происходит в результате изнашивания. При неравномерном изнашивании возникают различные погрешности в геометрической форме рабочих поверхностей деталей, в виде овальностей, конусности, корсетности и тд. (гильзы цилиндров коленвал ). Нарушение требуемой точности взаимного расположения рабочих поверхностей на детали является одним из весьма распространенных дефектов авто. деталей. Этот дефект обычно проявляется в виде нарушения расстояний между осями цилиндрических поверхностей, несоостность, не параллельность или не перпендикулярность осей и плоскостей. Причины появления этих дефектов: неравномерный износ рабочих поверхностей, внутренние напряжения, остаточные деформации (несоостность коренных шеек). Механические повреждения в деталях возникают в результате воздействия эксплуат. нагрузок, превышаюших допустимые, а также в следствии усталости металла. К этим повреждениям относятся: трещины, пробоины, изломы и деформации (изгиб, кручение) ,коробление. Коррозионное повреждение образуется на деталях в результате химич. или эл/химического взаимодействия Ме с коррозионной средой. Изменение физ.-мех. свойств материала деталей выражается наиболее часто в снижении твердости и упругих свойств деталей. Изменение твердости может произойти в результате их нагрева в процессе эксплуатации до температур влияющих на термообработку, а также в следствии износа поверхностного слоя, упрочненного методами химико-термической обработки

Основными постоянно действующими причинами изменения технического состояния автомобиля при его эксплуатации является изнашивание, пластические деформации, усталостные разрушения, коррозия, а также физико-химические изменения материала деталей (старение). Основными видами изнашивания являются абразивное, окислительное, усталостное, эрозионное, а также изнашивание при заедании, фретинге и фретинг-коррозии.

15.Методы и средства определения дефектов деталей при КР.

Существует большое кол-во различных методов обнаружения скрытых дефектов. В АРП нашли применение следующие методы: метод опрессовки применяют для обнаружения скрытых дефектов в полых деталях. Опрессовку деталей производят водой (гидравлический метод) или сжатым воздухом (пневматический метод). Метод гидравлического испытания применяют для выявления трещин в корпусных деталях (блок цилиндров, головка цилиндров). Метод пневматического испытания применяют при контроле не герметичность таких деталей как радиаторы, баки, трубопроводы и др. Метод красок основан на свойстве жидких красок к взаимной диффузии. При этом методе на контролируемую поверхность детали, предварительно обезжиренную бензином, наносят красную краску, разведенную керосином. Краска проникает в трещину. Затем красную краску смывают растворителем и поверхность детали покрывают белой краской. Через несколько минут на белом фоне появляющейся краски появится рисунок увеличенной по ширине трещины. Этот метод позволяет обнаружить трещины, ширина кот не менее 20-30 мкм. Люминесцентный метод основан на основе некоторых веществ, светится при облучении их ультрафиолетовыми лучами. Метод магнитной дефектоскопии нашел наиболее широкое применение при контроле скрытых дефектов в а/м деталях , изгот. из ферромагнитных материалов (сталь, чугун). Для обнаружения дефектов деталь сначала намагничивают.

Магнитные силовые линии, проходя через деталь и встречая на своем пути дефект (напр. трещину) огибает то как препятствие с малой магнитной проницаемостью. При этом над дефектом образуется поле рассеивания магнитных силовых линий, а на краях трещины магнитные полюсы. Для этого деталь поливают суспензией, состоящей из керосина и магнитного порошка, последний будет притягиваться краями трещины и четко обрисуют ее границы. Ультразвуковой метод основан на свойстве ультразвука проходить через металлич. изделия и отражается до границы раздела двух сред, в том числе и от дефекта. При контроле замеров деталей в АРП используют как универсальный измерительный инструмент, так и пневматические методы контроля. К измерительным инструментам относятся: штангенциркули, индикаторные нутромеры, микрометрические штихмассы и др.