Технологический процесс сборки узла.
Маршрутный технологический процесс сборки выполняется в виде маршрутной карты или схемы сборки. Если разборка станка дается в виде маршрутной карты, то целесообразно представить схему сборки. Схеме сборки наглядно отражает и последовательность комплектования изделия и его сборочных единиц.
Технологические схемы упрощают проектирование процессов сборки и позволяют оценить конструкцию изделия, при которой возможна его сборка из предварительно собранных элементов.
Построение процессов сборки может быть наглядно представлено при помощи технологических схем, которые отражают структуру и последовательность комплектования оборудования и его сборочных единиц.
На схеме сборки каждый элемент изделия обозначается прямоугольником, разделенным на три части, в которых записывается наименование элемента, его позиция и количество элементов входящих в данное соединение (см. рисунок 2)
1 – позиция элемента;
2 – количество элементов;
3 – наименование элемента.
Рисунок 2.
Обозначение позиций элементов изделия производится в соответствии с номерами, проставленными на сборочном чертеже. Если необходимо указать элемент, который сам является сборочной единицей, то вместо номера позиции ставят аббревиатуру «СБ» (сборочная единица).
При составлении схемы сборки узлов и механизмов после ремонта необходимо в позицию элемента вн6осить дополнительное обозначение:
- если деталь восстанавливают, то добавляют индекс «Р» (отремонтированная);
- если деталь изготовляют заново, то добавляют «Н» (новая),
см. рисунок 3.
| 2 Р | 5 Н | СБ | |||||
| Крышка | Манжета | Цилиндр |
Рисунок 3.
Процесс комплектования объекта сборки изображается горизонтальной линией, которую проводят в направлении от базового элемента изделия к собранному объекту. К этой линии в порядке последовательности сборки подсоединяют детали и сборочные единицы. Пример разработки схемы сборки приведен на рисунке 4.
Примечание.
При модернизации оборудования, которая включает в себя проектирование новой сборочной единицы, целесообразно дать схему сборки спроектированного узла.
 |
Рисунок 4.
3.7 Испытание оборудования после ремонта.
Каждый станок после изготовления или ремонта должен удовлетворять отдельным техническим условиям. Согласно Дей ствующим общетехническим условиям приемочные испытания станков должны включать:
- испытание станка на холостом ходу, проверку работы механизмов и проверку паспортных данных;
- испытание станка в работе под нагрузкой, а специальных станков на производительность;
- проверку станка на геометрическую точность, шероховатость поверхности и точность обрабатываемой детали;
- испытание станка на жесткость;
- испытание на виброустойчивость при резании.
Проверка станков на точность заключается в проверке их геометрической точности. При проверке на геометрическую точность нужно проверить прямолинейность направляющих, плоскость столов; горизонтальность или вертикальность стоек, направляющих колонн и плит; положение и точность вращения шпинделей; параллельность или перпендикулярность осей между собой или соответствующими направляющими; погрешности ходовых винтов, делительных устройств и т.д. Геометрическую точность проверяют в соответствии со стандартом для данного типа станков.
Проверку узлов и механизмов оборудования по нормам точности проводят с помощью контрольных линеек, угольников, специальных оправок и измерительных головок, в том числе и индикаторов, установленных на стойках.
Для проверки геометрической точности особо точных узлов и механизмов используют специальные приборы: коллимационные и автоколлимационные теодолиты, профилометры, профилографы и др.
Одних геометрических проверок для станков недостаточно, т.к. при этом учитывают (или недостаточно учитывают) жесткость деталей станка, качество их обработки и сборки, на говоря уже о влиянии жесткости системы СПИД.
Государственными стандартами предусмотрена обязательная проверка точности станка путем обработки образца и одновременно проверки шероховатости поверхности обрабатываемой детали. Проверку стоит проводить после предварительной обкатки станка в холостую или после испытания при работе, причем главные элементы станка должны достичь рабочих установившихся температур. Вид образца, его материал и характер обработки для различных станков указаны в соответствующих стандартах.
Приемка после ремонта (текущего, среднего, капитального) производится комиссией в составе:
- начальника цеха, эксплуатирующего оборудование;
- инспектора отдела главного механика (ОГМ);
- контрольного мастера;
- механика, мастера ремонтного цеха;
- бригадира слесарей.
Приемка оформляется актом, составленным непосредственно после осмотра и проверок в работе. После капитального ремонта технический персонал цеха производит пробную эксплуатацию в условиях нормального использования. Она составляет 2…5 дней. Если дефектов не выявлено, производится окончательная приемка. Если дефекты выявлены – ремонт считается не законченным.
3.8. Основные положения системы ЕСТД
Единая система технологической документации содержит комплекс стандартов по правилам разработки, оформления и обращения технологической документации в машиностроении.
Стандарты ЕСТД устанавливают единые правила разработки технологических процессов изготовления изделий на предприятиях и учебных заведениях нашей страны.
Технологические процессы механической обработки должны соответствовать требованиям Единой системы технологической документации (ЕСТД), Единой системы конструкторской документации (ЕСКД) и Единой системы технологической подготовки производства (ЕСТПП). Технологические процессы механической обработки изделия выполняются на формах, установленных стандартами ЕСТД в зависимости от вида обработки. Каждому технологическому документу должно быть присвоено самостоятельное обозначение согласно ГОСТ 3.1201-74 «Системы обозначения технологических документов» с указанием в основной надписи по ГОСТ 3.1103-82.
В КП студенты оформляют Альбом технологической документации. Альбом технологической документации состоит: из титульного листа (Приложение ), операционно-маршрутных карт (Приложение ), карт эскизов (Приложение )
Операционное описание содержания технологической операции следует применять в серийном и массовом производстве, а также в мелкосерийном и единичном производстве для станков с ЧПУ.
В содержании технологической операции необходимо указывать все элементы операции, выполняемые в технологической последовательности по обработке изделия. При записи содержания операции допускается полная или сокращенная форма записи. При наличии графических изображений, которые достаточно полно отражают всю необходимую информацию по обработке заготовки, следует использовать сокращенную запись, например: «Сверлить 4 oтв. d=12+0,1 согласно чертежу». Полную запись следует выполнять при отсутствии графических изображений. Порядок формирования записи содержания перехода условно выражается в виде следующей информации:
1. Ключевое слово (точить, зенкеровать, нарезать и т.д.);
2. Наименование предметов производства, обрабатываемых поверхностей, конструктивных элементов (поверхность, торец, фаска, выточка, буртик, зуб и т.д.);
3. Условное обозначение размеров и конструктивных элементов (d=6; l=15; r=5; R=10; В=4 и т.д.).
В записи операции или технологического перехода не рекомендуется указывать шероховатость обрабатываемых поверхностей.
Допускаются в текстовой записи информации сокращения слов и словосочетаний в соответствии с ГОСТ 3.1702 - 79. Дополнительная информация при записи операций и переходов выбирается разработчиком документов по ГОСТ 3.1702 - 79.
Запись информации и оформление документов следует выполнять в соответствии с классификатором технологических операций в машиностроении и приборостроении.
Для обработки резанием установлены коды 41 и 42.
Обработка резанием - код технологических операций 41:
4101-агрегатная; 4102-автоматно-линейная; 4103-программно-комбинированная; 4104-балансировочная; 4105-опиловочная; 4106-гайконарезная; 4107-болтонарезная; 4108-резьбонарезная; 4110-токарная; 4111-токарно-револьверная; 4112-автоматная токарная; 4113-токарно-карусельная; 4114-токарно-винторезная; 4115-лоботокарная; 4116-токарно-затыловочная; 4117-токарно-копировальная; .4118-специальная токарная; 4120-сверлильная; 4121-вертикально-сверлильная; 4122-горизонтально-сверлильная; 4123-радиально-сверлильная; 4124-центровальная; 4130-шлифовальная; 4131-круглошлифовальная; 4132-внутришлифовальная; 4133-плоскошлифовальная; 4134-бесцентрово-шлифовальная; 4135-резьбошлифовальная; 4136-координатно-шлифовальная; 4137-обдирочно-шлифовальная; 4138-ленточно-шлифовальная; 4139-шлифовально-затыловочная; 4141-заточная; 4142-специальная шлифовальная; 4150-зубообрабатывающая; 4151-зубошлифовальная; 4162-зубодолбежная; 4153-зубофрезерная; 4154- зубострогальная; 4155-зубопротяжная; 4156-зубозакругляющая; 4357-зубошевинговальная; 4158-зубопритирочная; 4359-зубоприрабатывающая; 4161- зубообкатывающая; 4162-специальная зубообрабатывающая; 4170-строгальная; 4171 -продольно-строгальная; 4172 - поперечно-строгальная; 4175-долбежная; 4180-протяжная; 4181-горизонтально-протяжная; 4182-вертикально-протяжная; 4190 - отделочная; 4191-полировальная; 4192-хонинговальная; 4193-суперфинишная; 4194-доводочная; 4195-притирочная; 4196-виброабразивная; 4197-шабровочная.
Обработка резанием - код технологических операций 42:
4220-расточная; 4221-горизонтально-расточная; 4222-вертикально-расточная; 4223-координатно-расточная; 4224-алмазно-расточная; 4260-фрезерная; 4261-вертикально-фрезерная; 4262-горизонтально-фрезерная; 4263-продольно-фрезерная; 4264-карусельно-фрезерная; 4265-барабанно-фрезерная; 4266-универсально-фрезерная; 4267-копировально-фрезерная; 4268-гравировально-фрезерная; 4269-фрезерно-центровальная; 4272-специальная фрезерная; 4280-отрезная; 4281-ножовочно-отрезная; 4282-ленточно-отрезная.
ЗАЩИТА КУРСОВОГО ПРОЕКТА
Законченный КП сдается для проверки руководителю проекта. При проверке производится анализ графической части, расчетно-пояснительной записки и альбома технологической документации.
Руководитель проекта указывает студенту на ошибки и недостатки проекта и дает возможность доработать его.
Руководитель проекта по результатам проверки может дать письменный анализ, прилагаемый к проекту. В нем указывается:
-соответствие выполненного проекта заданию;
-анализ каждого раздела;
-техническое качество графической части;
-перечень положительных сторон и недостатков проекта.
После получения отзыва на курсовой проект студент не имеет права вносить исправления.
Защита курсового проекта является завершающим этапом работы студента.
На защиту курсового проекта отводится 15 - 20 минут.
При защите студент делает сообщение, которое строится по следующей схеме:
- тема КП и ее актуальность;
- исходные данные к КП и пути решения задачи;
- краткое изложение содержания всех разделов расчетно-пояснительной записки;
- экономическая эффективность предложенных в проекте решений.
Целесообразно сообщение сопроводить показом презентации.
В докладе студент сообщает содержание выполненной работы по проектированию техпроцесса восстановления детали с иллюстрацией основных положений проекта по чертежам (графической части).
На защите курсовых проектов могут присутствовать преподаватели машиностроительного техникума, ведущие курсовое проектирование или специальные дисциплины по данной специальности. Они предлагают свои вопросы студенту по теме КП.
Решение об общей оценке принимает руководитель КП.
Защита курсовых проектов дает возможность студентам глубже осознать проблемы, поставленные в проекте, оценить результаты проделанной работы, приобрести необходимый опыт для защиты своих решений и подготовиться к защите дипломных проектов.
ЛИТЕРАТУРА
1. Анурьев В.И. Справочник конструктора-машиностроителя. –М.: Машиностроение, 2006.
2. Воронкин Ю.В. Методы профилактики и ремонта промышленного оборудования./ Ю.В. Воронкин, Н.В.Поздняков. –М.: Машиностроение, 2002.
3. Борисов Ю.С. Организация ремонта и технического обслуживания оборудования. –М.: Машиностроение, 1978.
4. Гельберг В.Т. Ремонт промышленного оборудования./В.Т.Гельберг, Г.Т.Пекелис. –М.: Высшая школа, 1988.
5. Добрыднев, И.С. Курсовое проектирование по предмету «Технология машиностроения». - М.: Машиностроение, 1985.
6. Кузнецов, В.А. Технологические процессы в машиностроении: учебник для студентов СПО - М.: Издательский центр «Академия», 2009.
7. Покровский Б.С. Ремонт промышленного оборудования: учебное пособие / Б.С. Покровский. – Изд. 3-е стереотипное. – М.: Академия, 2007. – 2008 с
8. Нефедов, Н.А., Сборник задач и примеров по резанию металлов и режущему инструменту. Нефедов, Н.А., Осипов К.А. Издательство: Машиностроение 1990.
9. Черпаков Б.И. Технологическое оборудование машиностроительного производства: учебник для студентов СПО- 3 изд. испр.-М.: Издательский центр «Академия», 2010.
10. Силантьева, И.А., Малиновский, В.Р. Технологическое нормирование труда в машиностроении/Силантьева, И.А., Малиновский, В.Р. - М.: Машиностроение, 1990.
11. Стародубцева, В.С. Сборник задач и упражнений по техническому нормированию. Учебное пособие для техникумов. Изд.2-е перер. и доп..М., «Машиностроение», 1974.
12. Режимы резания металлов: справочник под ред. Ю.В. Барановского, - М.: Машиностроение, 1972
13. Смазочно-охлаждающие технологические средства и их применение при обработке резанием: справочник/ под общ. ред. Л. В. Худобина. - М.: Машиностроение, 2006. - 543 с.: ил.
14. Справочник технолога-машиностроителя в 2-х т.: справочник под ред. А.Г. Косиловой, Р.К. Мещеряковой - М.: Машиностроение, 1985.
15. Марочник сталей и сплавов: справочник под общ. ред. А.С. Зубченко 2-е издание доп. и испр. М.: Машиностроение 2003г. 784 стр.
16. Шейнгольд Е.М. Технология ремонта и монтаж промышленного оборудования/ Е.М.Шейнгольд, Л.Н.Нечаев. –Ленинград.: Машиностроение, 1973.
Интернет ресурсы
17. www.i-mash.ru ГОСТ 2.001-93 ЕСКД. Единая система конструкторской документации;
18. www.ozon.ru Смазочно-охлаждающие технологические средства. Справочник;