Материал и заготовки для корпусных деталей

В машиностроении для получения заготовок широко используют серый чугун, модифицированный и ковкий чугуны, углеродистые стали; в турбостроении и атомной технике — нержавеющие и жаропрочные стали и сплавы; в авиастроении — силумины и магниевые сплавы; в приборостроении — пластмассы.

Чугунные и стальные заготовки отливают в земляные и стержне-вые формы. Для сложных корпусов с высокими требованиями по точности и шероховатости (корпуса центробежных насосов) рекомендуется литье в оболочковые формы и по выплавляемым моделям.

Заготовки из алюминиевых сплавов получают отливкой в кокиль и под давлением. Замена литых заготовок сварными производится для снижения веса и экономии материала, при этом толщина стенок корпуса может быть уменьшена на 30...40 % по сравнению с литыми корпусами.

Основные схемы базирования

При обработке заготовок корпусных деталей используют следую-щие методы базирования:

— обработка от плоскости, т. е. вначале окончательно обрабаты-вают установочную плоскость, затем принимают ее за установочную базу и относительно нее обрабатывают точные отверстия;

— обработка от отверстия, т. е. вначале окончательно обрабаты-вают отверстие и затем от него обрабатывают плоскость.

Чаще применяется обработка от плоскости (базирование более простое и удобное), однако более точным является обработка от от-верстия, особенно при наличии в корпусах точных отверстий боль-ших размеров и при высокой точности расстояния от плоскости до основного отверстия (например, корпуса задних бабок токарных и шлифовальных станков).

При работе первым методом труднее выдерживать два точных раз-мера — диаметр отверстия и расстояние до плоскости.

При базировании корпусных деталей стараются выдерживать принципы совмещения и постоянства базы.

Ниже приведены наиболее часто используемые схемы базирова-ния.

При изготовлении корпусных деталей призматического типа ши-роко используется базирование по плоской поверхности 7 и двум отверстиям 2, чаще всего обработанным по 7-му квалитету (рис. 1.73).

Детали фланцевого типа базируются на торец фланца 7, отверстие 2 большего диаметра и отверстие 3 малого диаметра во фланце. Рас-пределение опорных точек зависит от соотношения длины базирующей части отверстия к его диаметру (рис. 1.74 и рис. 1.75).

В станкостроении корпусные детали часто базируются по направ-ляющим поверхностям 1, 2 (рис. 1.76).

Рис. 1.77. Базирование корпусной Рис. 1.78. Базирование корпусной заготовки по заготовки по трем плоскостям: основному отверстию

1— поверхность внешней опорной базы;

2 — поверхность внутренней опорной базы

В тяжелом машиностроении базирование заготовок призматиче-ских корпусных деталей производится по трем плоскостям — на шесть точек, расположенных в трех координатных плоскостях (рис.

1.77, а, б).

При использовании в качестве опорной базы внутренней поверх-ности 2 (точка 6 на рис. 1.77, б) обеспечивается более высокая точ-ность толщины стенки, заданная размером S.

Заготовки корпусных деталей с одним основным отверстием час-то устанавливают на самоцентрирующихся оправках 1; вводимых в это отверстие оправка концами упирается на призмы 2. Поворот заготовки предупреждает прижатие ее к упору 3 (рис. 1.78). Эта схема обеспечивает точное положение оси симметрии заготовки в приспособлении.

В мелкосерийном и единичном производствах обработку заготовок корпусных деталей выполняют на универсальных станках без приспособлений. Разметкой определяют положение осей основных отверстий, плоских и других поверхностей.