Степень концентрации операций

Концентрация операций на станке также является одним из самых эффективных решений, существенно увеличивающих производительность труда. Наи­большая концентрация достигается на станке с числовым программным управлением. В данном технологическом процессе операции не удовлетворяют требованиям по затратам времени на обработку.

Из анализа действующего технологического процесса видно, что минусом является большое число операций на разных станках, тем самым увеличивается время на обработку детали, задействовано больше производственной площади, производственных и вспомогательных рабочих.

По действующему техпроцессу обработка чашки выполняется за 140 операций.

1.3 Анализ эффективности применения инструмента, оборудования и технологической оснастки

При анализе эффективности применяемого инструмента, оборудования и оснастки в действующем технологическом процессе изготовления детали необходимо, чтобы применение данного оборудования способствовало решению следующих проблем: улучшение условий труда работающих, повышение производительности труда и сокращение потребностей в рабочей силе.

Действующий технологический процесс характеризуется применением специальных станков: токарного – полуавтомата 1282, КСП6-160, 1265ПМ-6, 1416 токарно–винторезный 1К62, агрегатно-сверлильного 3ХА 8003, вертикально–сверлильный МН-10, горизонтально–фрезерный 6Р82, фрезерный полуавтомат ДФ513 Р273, горизонтально-протяжной станок 7Б510. Станки расположены по ходу технологического процесса. Станки не используются по мощности.

Инструменты, используемые в технологическом процессе: резцы из Т15К10, резцы из Т15К6, сверла спиральных диаметром 26мм из быстрорежущей стали Р18 ГОСТ 10903-64, сверла диаметром 23мм, центровое сверло диаметром 35мм, сверло ГОСТ 886-77, зенкера, зенкер двухперый из стали Р18, развертки, развертки машинные с коническими хвостовиками материал рабочей части Р12Ф3, хвостовик из стали 45, развертки машинные насадные цельные из материала Р9К10, фреза пазовая из стали Р18 ГОСТ 19265-73, комплекты фрез, протяжки на винтовые шлицы 4х заходная черновая, чистовая режущая часть из стали Р18, направляющая сталь 40Х, не отвечают необходимым требованиям массового производства, они не высокопроизводительны. Как видно обработка чашки ведется в основном инструментом из быстрорежущей стали, не позволяющим работать на максимальных скоростях. При токарной обработке используются твердосплавные резцы, резцы с напайными, а не со сменными многогранными пластинками, имеющими ряд существенных недостатков.

Таким образом, эффективность применяемого инструмента невысока, повышается норма времени на выполнение основных технологических операций. Всё это приводит к увеличению себестоимости изготовления детали, что недопустимо в современных условиях, поэтому их необходимо заменить на более современные и технологичные. Более эффективно применение С.М.П., что сокращает время на смену инструмента и повышает производительность труда, а также позволяет дольше эксплуатировать корпус или державки инструмента.

Станочные зажимные приспособления, используемые в техпроцессе для вертикально–сверлильных (подставка), фрезерной (приспособление для фрезеровки), на горизонтально – фрезерной, на протяжной операции, в основном механические, ручные, что очень трудоемко и занимает много времени.

Вспомогательный инструмент: втулки специальные, державки специальные, втулка, оправка для фрез, кольца специальные, замки специальные.

Загрузка заготовок и деталей на станках осуществляется вручную, передача заготовок от станка к станку производится в таре. Заготовки на участок и готовые изделия увозятся на электрокарах. Стружка со станков убирается вручную, и периодически увозятся с участка.

Экономический эффект от такого технологического процесса может быть достигнут путем значительного сокращения путей транспортирования, постоянной информации о состоянии производства и вследствие чего уменьшением простоев оборудования с помощью организованного обеспечения участка заготовками и деталями, инструментами, приспособлениями и измерительными средствами, применения принципа оптимальной концентрации технологических переходов; сокращения количества инструмента для выполнения техпроцесса.

На основе данного анализа можно сделать вывод: при простоях оборудования, низкой эффективности применяемого инструмента, нерациональности технологии значительно повышаются нормы времени на выполнение основных технологических переходов.

В массовом производстве данный технологический процесс будет нецелесообразным и экономически неэффективным. Так как проектный технологический процесс будет разрабатываться для массового производства, то для устранения недостатков при разработке проектного технологического процесса, предлагаю внести следующие изменения:

- заменить станки токарные полуавтоматы на станок с числовым программным управлением;

- изменить маршрутный технологический процесс;

- применять более современный инструмент.

Это сократит основное и вспомогательное время, номенклатуру применяемого инструмента, при этом повысится точность и производительность для изготовления чашки привода стартера.

1.4 Цель и задачи проектирования

Цель проектирования данной дипломной работы – разработка участка механической обработки чашки привода стартера, отвечающего требованиям массового производства и обеспечивающего заданное качество обрабатываемой детали с минимальными затратами. Для выполнения поставленной цели необходимо решить следующие задачи:

– разработать технологический процесс для условий массового производства;

– выбрать для участка современное оборудование;

– выбрать вид заготовки;

– рассчитать режимы резания и нормирования работ;

– рассчитать и спроектировать специальный инструмент;

– разработать мероприятия по безопасности жизнедеятельности, обеспечи- вающие необходимые условия работы для обслуживающего персонала.

2 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

2.1 Разработка технологического процесса обработки чашки

Усовершенствование маршрутного технологического процесса является одной из важных задач для проектирования. Решение этой задачи должно быть прогрессивным, обеспечивать повышение производительности труда, качества деталей и снижение их себестоимости. При разработке маршрутного техпроцесса необходимо определить последовательность операций, выбрать технологические базы и основное оборудование для выполнения этих операций. Совершенствование производится на основе действующего маршрутного техпроцесса.

Действующий технологический процесс изготовления чашки был разработан на ОАО ”Электромашина” для массового производства.

Обработка ведется на специальных станках и полуавтоматах, агрегатных. Перемещение обрабатываемых заготовок производится вручную, с помощью тележек. В маршруте определена неизменная последовательность перемещения обрабатываемой заготовки, от станка к станку. Заготовки, ожидающие обработки накапливаются перед станком на промежуточном столе. Наладка инструментов производится непосредственно на участке. Отходы обработки удаляются вручную. В проектном варианте технологический маршрут обработки чашки рассчитан на массовое производство. Сейчас выпускается 2000 штук в год, но необходимо, чтоб не было простоев оборудования, переналаживать его на обработку других деталей, схожих по характеристикам.

Разработанный маршрутный технологический процесс состоит из следующий операций:

000 – Заготовительная;

005 – Токарная с ЧПУ;

010 – Фрезерная;

015 – Специальная фрезерная;

020 – Сверлильная;

025 – Горизонтально-протяжная;

030 – Моечная;

035 – Контрольная промежуточная;

040 – Термическая;

045 – Протяжная;

050 – Токарная с ЧПУ;

055 – Круглошлифовальная;

060 – Моечная;

065 – Контрольная.

Рассмотрим операции в разработанном технологическом процессе:

005 – Токарная с ЧПУ.

Процесс обработки детали будет выглядеть следующем образом: Установ 1.

Обработать деталь, выдерживая размеры: 13,8,9,4,2,1,3,11,14.

Резец проходной специальный 151002.2009.681.05.03.11, пластина ЧПИ 648А, Т15К6 ГОСТ 3882-74.

Рисунок 2.1 – операция 005

Обработать деталь, выдерживая размеры 6,7.

Зенкер специальный 151002.2009.681.03.01.04.

Сверло специальное 151002.2009.523.003.02.04.

Установ 2.

Обработать деталь, выдерживая размеры: 24, 21, 20, 18, 22, 23,15.

Резец проходной специальный 151002.2009.523.00.00, пластина ЧПИ 648А, Т15К6 ГОСТ 3882-74.

Обработать деталь, выдерживая размеры 6,7.

Зенкер специальный 151002.2009.681.03.01.04.

Обработать деталь, выдерживая размеры: 26.

Сверло специальное цельное, твердосплавные пластины ГОСТ 17277-71, Т15К10 ГОСТ 3882-74.

Рисунок 2.2 – операция 005

Выбор вида заготовки зависит от конструкции детали, её назначения, условий работы в узле, типа производства и материала. При выборе заготовки для заданной детали назначают метод её получения, определяют конфигурацию, размеры, допуски, припуски на обработку и формируют технологические условия на изготовление.

По мере усложнения конфигурации заготовки, уменьшения напусков и припусков, повышения точности размеров и параметров расположения поверхностей становится дороже технологическая оснастка заготовительного цеха и возрастает себестоимость заготовки, но при этом снижается трудоемкость и себестоимость последующей механической обработки заготовки, повышается коэффициент использования материала.

Главным при выборе заготовки является обеспечение заданного качества готовой детали при её минимальной себестоимости.

2.2 Расчет режимов резания при точении на ЭВМ

Расчет режимов резания при точении на ЭВМ производиться по рекомендациям [14] (см. приложение А).

2.3 Расчет режимов резания и нормирование работ

Определение режимов резания сводится к нахождению оптимальных глубин резания t, величин подачи S, скорости резания V, частоты вращения n, при которых должна быть достигнута наибольшая производительность обработки при наименьшей себестоимости, с получением требуемого качества обработанной поверхности.

2.3.1 Расчет режимов резания и нормирование работ на 005 токарную операцию с ЧПУ

1 Установ. Переход 1 – подрезка торца.

Глубина резания при зенкеровании определяется по формуле:

(2.1)

где D – диаметр отверстия после рассверливания, мм; D=70;

d – диаметр отверстия до рассверливания, мм; d=68.

.

Согласно методики [3] подачу выбираем по картам 6 и 8 S=0,31 мм/об. С учетом поправочных коэффициентов карта 8 [3] подача S_o=0,35 мм/об.

Скорость резания по карте 22 [3] V=229м/мин. Поправочные коэффициенты выбираются по карте 23 [3]. Учитывая поправочные коэффициенты окончательно скорость резания, получается V= 128,4 м/мин.

Частота вращения шпинделя определяется по формуле:

(2.2)

.

Принимаем частоту вращения, имеющуюся на станке, n=630 мин . Тогда фактическая скорость резания, определяем по формуле:

(2.3)

.

Основное время определяется по формуле:

, (2.4)

где L – длина рабочего хода резца, мм;

i – число рабочих ходов; i=1.

L=l+y+Δ мм, (2.5)

где l – длина обрабатываемой поверхности, мм;

y – врезание резца, мм; y=1;

Δ – перебег резца, мм; Δ=2.

L=64+1+2=67 мм.

Табличное значение осевой и радиальной составляющих силы резания при выбранной подаче определяется по карте 32 [3] По карте 33[5] определяем поправочные коэффициенты. Окончательно составляющие силы резания получаются Рассчитанные значения меньше усилия резания, допускаемого механизмом подач станка.

Мощность резания определяем по карте 21 [3] N_T = 6.0 кВт. Поправочные коэффициенты выбираются по карте 24 [3]. Окончательно мощность резания получается N_T= 6.3 кВт.

Переход 2 – точить наружный диаметр в размер ø60_{-0,19 мм} на длине 30 мм; цилиндрическую поверхность 77_{-0,3 мм на длине 5,4 мм с подрезкой торца выдерживая размер 28,6-0,34 мм и 34-0,34 мм.}

Припуск на обработку , , 36-34=2 мм и 30,6-28,6=2 мм. Глубина резания принимается равной припуску t=2 мм.

Согласно методики [3] подачу выбираем по картам 6 и 8 S=0,31 мм/об. С учетом поправочных коэффициентов карта 8 [3] подача S_o=0,35 мм/об.

Учитывая поправочные коэффициенты по карте 23 [3] окончательно скорость резания, получается V= 152 м/мин.

Частота вращения шпинделя определяется по формуле (2.2):

;

;

.

Принимаем частоту вращения, имеющуюся на станке n₁=800мин , n_2,3,4=630мин .

Тогда фактическая скорость резания рассчитываться по формуле (2.3):

;

;

.

Длина рабочего хода резца определяем по формуле (2.5):

L₁=30+1+2=33 мм;

L₂=5.4+0,6+2=8 мм;

L_3,4=8.5+0,5+2=11 мм.

Основное технологическое время рассчитывают с учетом врезания и пробега, определяем по формуле (2.4):

;

Переход 3 – точить радиус R5±0.5.

Чистовое точение, припуск на обработку 2 мм. Глубина резания принимается равной припуску t=2 мм.

Согласно методики [3] подачу выбираем по картам 6 и 8 S=0,31 мм/об. С учетом поправочных коэффициентов карта 8 [3] подача S_o=0,35 мм/об.

Учитывая поправочные коэффициенты по карте 23 [3] окончательно скорость резания, получается V= 152 м/мин.

Частота вращения шпинделя определяется по формуле (2.2):

.

Принимаем частоту вращения, имеющуюся на станке n=630мин .

Тогда фактическая скорость резания рассчитываться по формуле (2.3):

.

Длина рабочего хода резца определяем по формуле (2.5):

L=5+1+2=8 мм.

Основное технологическое время рассчитывают с учетом врезания и пробега, определяем по формуле (2.4):

Переход 4 – растачивание.

Припуск на обработку Припуск можно снять за один проход. Глубина резания t =1,5 мм.

Согласно методики подачу выбираем по картам 6 и 8 [3] S=0,31 мм/об. С учетом поправочных коэффициентов карта 8 [3] подача S_o=0,35 мм/об.

Скорость резания по карте 22 [3] V=229м/мин. Поправочные коэффициенты выбираются по карте 23 [3]. Учитывая поправочные коэффициенты окончательно скорость резания, получается V= 128,4 м/мин.

Частота вращения шпинделя определяется по формуле (2.2):

.

Принимаем частоту вращения, имеющуюся на станке, n=800 мин .

Тогда фактическая скорость резания рассчитывается по формуле (2.3):

.

Длина рабочего хода резца определяем по формуле (2.5):

L=7+1+2=10 мм.

Основное технологическое время рассчитывают с учетом врезания и пробега, определяем по формуле (2.4):

Окончательно составляющие силы резания получаются Р =337.9 Н, Р =180Н. Рассчитанные значения меньше усилия резания, допускаемого механизмом подач станка.

Переход 5 – растачивание.

Припуск на обработку Припуск можно снять за один проход. Глубина резания t =1,5 мм.

Согласно методики подачу выбираем по картам 6 и 8 [3] S=0,31 мм/об. С учетом поправочных коэффициентов карта 8 [3] подача S_o=0,35 мм/об.

Скорость резания по карте 22 [3] V=229м/мин. Поправочные коэффициенты выбираются по карте 23 [3]. Учитывая поправочные коэффициенты окончательно скорость резания, получается V= 128,4 м/мин.

Частота вращения шпинделя определяется по формуле (2):

.

Принимаем частоту вращения, имеющуюся на станке, n=800 мин .

Тогда фактическая скорость резания определяется по формуле (2.3):

.

Длина рабочего хода резца определяем по формуле (2.5):

L=5+1+2=8мм.

Основное технологическое время рассчитывают с учетом врезания и пробега, определяем по формуле (2.4):

Переход 6 – сверление.

Глубину резания выбираем, равной половине диаметра получаемого отверстия, t=12.5 мм.

Подачу, силу резания, скорость и мощность выбираем по карте 46 [2]: S_oT=0,32 мм/об, V_T=22,5 м/мин, сила резания Рт=10665 Н, мощность N_T=2,5кВт. Частота вращения n=286 мин^-1. По картам 52 и 53 [2] производим корректировку табличных значений режимов резания. C учетом поправочных коэффициентов S=0,41 мм/об, V=33,5 м/мин, сила резания Рт=8200 Н, мощность N_T=1,92 кВт. Сила резания и мощность не превышают допустимых паспортными данными станка.

Скорректированная частота вращения шпинделя n=426 мин . Принимаем частоту вращения n=500 мин .

Тогда фактическая скорость резания V_ф=54,95 м/мин.

Длина рабочего хода резца определяем по формуле (2.5):

L=30+5+5+5=45мм.

Основное время определяется по формуле (2.4). Определим длину рабочего хода для перехода:

Переход 7 – снятие наружной фаски.

Глубину резания принимаем равной припуску на обработку t=0,6 мм.

С учетом коэффициентов S=0,23мм/об. Окончательно скорость резания получается V=172м/мин.

Частота вращения шпинделя станка n=474мин . Принимаем частоту вращения шпинделя станка n=500мин .

Тогда фактическая скорость резания =141 м/мин.

Длина рабочего хода резца определяем по формуле (2.5):

L=0,6+0,2+2=2,7мм.

Основное технологическое время рассчитывают с учетом врезания и пробега, определяем по формуле (2.4):

Переход 8 – снятие наружной фаски.

Глубину резания принимаем равной припуску на обработку t=0,5 мм.

Режимы резания определяем аналогично переходу 6 на 1ом установе.

Согласно методики подачу выбираем по картам 6 и 8 [3] и с учетом поправочных коэффициентов карта 8 [3] подача S_o=0,23 мм/об.

Скорость резания по карте 22 [3] V=308м/ми. С учетом поправочных коэффициентов, которые выбираются по карте 23 [3], получается V= 172 м/мин.

Частота вращения шпинделя станка n= 474мин . Принимаем частоту вращения шпинделя станка n=500 мин .

Тогда фактическая скорость резания =141 м/мин.

Длина рабочего хода резца определяем по формуле (2.5):

L=0,5+0,2+2=2,7мм.

Основное технологическое время рассчитывают с учетом врезания и пробега, определяем по формуле (2.4):

Переход 9 – снятие внутренней фаски.

Глубину резания принимаем равной припуску на обработку t=0,5 мм.

Режимы резания определяем аналогично переходу 7 на 1ом установе.

Согласно методики подачу выбираем по картам 6 и 8 [3] и с учетом поправочных коэффициентов карта 8 [3] подача S_o=0,23 мм/об.

Скорость резания по карте 22 [3] V=308 м/ми. С учетом поправочных коэффициентов, которые выбираются по карте 23 [3], получается V= 172 м/мин.

Частота вращения шпинделя станка n= 474мин . Принимаем частоту вращения шпинделя станка n=500 мин .

Тогда фактическая скорость резания =141 м/мин.

Длина рабочего хода резца определяем по формуле (2.5):

L=0,5+0,2+2=2,7мм.

Основное технологическое время рассчитывают с учетом врезания и пробега, определяем по формуле (2.4):

.

2 Установ. Переход 1 – подрезка торца.

Глубину резания принимаем равной припуску на обработку t=2 мм.

Подачу выбираем по картам 6 и 8 [3] S=0,31 мм/об. Поправочные коэффициенты на подачу выбираем по карте 8 [3]. С учетом коэффициентов подача S=0,35 мм/об.

Скорость резания по карте 22 [3] V=229м/мин. Поправочные коэффициенты выбираются по карте 23 [3]. Окончательно скорость резания получается V= 128,4 м/мин.

Частота вращения шпинделя определяется по формуле (2.2):

мин .

Принимаем частоту вращения, имеющуюся на станке, n=500 мин .

Тогда фактическая скорость резания, определяем по формуле (2.3):

Длина рабочего хода резца определяем по формуле (2.5):

L=90,7+0,3+2=93 мм.

Основное технологическое время рассчитывают с учетом врезания и пробега, определяем по формуле (2.4):

Табличное значение осевой и радиальной составляющих силы резания при выбранной подаче определяется по карте 32 [3] По карте 33 [5] определяем поправочные коэффициенты. Окончательно составляющие силы резания получаются Рассчитанные значения меньше усилия резания, допускаемого механизмом подач станка.

Мощность резания определяем по по карте 21 [3] N_T = 6,0 кВт. С учетом поправочного коэффициента мощность резания получается N_T= 6,3 кВт.

Переход 2.

Точить наружный диаметр в размер ø90,7_-0,23.

Чистовое точение, припуск на обработку до 1 мм. Длина обработки 28,6мм. Глубина резания принимается равной припуску t=1мм.

Режимы резания считаем аналогично установ 1, переход 1

Подачу выбираем по картам 6 и 8 [3] S=0,31 мм/об. Поправочные коэффициенты на подачу выбираем по карте 8 [3] . С учетом коэффициентов подача S=0,35 мм/об.

Скорость резания выбирается по карте 22 [3], а поправочные коэффициенты выбираются по карте 23 [3]. Окончательно скорость резания получается V= 152м/мин.

Частота вращения шпинделя определяется по формуле (2.2):

мин .

Принимаем частоту вращения, имеющуюся на станке, n=630мин .

Тогда фактическая скорость резания рассчитываться по формуле (2.3):

.

Длина рабочего хода резца определяем по формуле (2.5):

L=90,7+1,3+2=94 мм.

Основное технологическое время рассчитывают с учетом врезания и пробега, определяем по формуле (2.4):

Переход 3 – растачивание.

Припуск на обработку Припуск можно снять за один проход. Глубина резания t =2 мм.

Режимы резания считаем аналогично установ 1, переход 3.

Подачу выбираем по картам 6 и 8 [3] S=0,22 мм/об. Поправочные коэффициенты на подачу выбираем по карте 8 [3] . С учетом коэффициентов подача S=0,28 мм/об.

Скорость резания выбирается по карте 22 [3], а поправочные коэффициенты выбираются по карте 23 [3]. Окончательно скорость резания получается V= 134м/мин.

Частота вращения шпинделя определяется по формуле (2.2):

мин .

Принимаем частоту вращения, имеющуюся на станке, n=600мин .

Тогда фактическая скорость резания рассчитываться по формуле (2.3):

.

Длина рабочего хода резца определяем по формуле (2.5):

L=22,6+0,6+2=25,2мм.

Основное технологическое время рассчитывают с учетом врезания и пробега, определяем по формуле (2.4):

.

Мощность резания определяем по карте 21 [2] N_T = 6,0 кВт. Поправочные коэффициенты выбираются по карте 24 [2]. Коэффициент на мощность резания в зависимости от механических свойств обрабатываемого материала =1,05.

Мощность резания получается N_T = 6,3 кВт.

Переход 4 – растачивание.

Припуск на обработку (52-48)/2=2мм. Припуск можно снять за один проход. Глубина резания t =2 мм.

Режимы резания считаем аналогично установ 1, переход 3.

Согласно методики подачу выбираем по картам 6 и 8 [3] и с учетом поправочных коэффициентов карта 8 [3] подача S_o=0,28 мм/об.

Скорость резания по карте 22 [3] V=229м/ми. С учетом поправочных коэффициентов, которые выбираются по карте 23 [3], получается V= 134 м/мин.

Частота вращения шпинделя определяется по формуле (2.2):

мин .

Принимаем частоту вращения, имеющуюся на станке, n=600мин .

Тогда фактическая скорость резания рассчитываться по формуле (2.3):

.

Длина рабочего хода резца определяем по формуле (2.5):

L=10+0,6+2=12,6мм.

Основное технологическое время рассчитывают с учетом врезания и пробега, определяем по формуле (2.4):

Переход 5 – зенкерование.

Чистовое зенкерование, припуск на обработку до 3,5мм. Длина обработки 21мм. Глубина резания принимается равной припуску t=3,5мм.

Подачу, силу резания, скорость и мощность выбираем по карте 48 [2]: S_oT=0,41 мм/об, V_T=33 м/мин, сила резания Рт=155 Н, мощность N_T=1,02кВт.

Частота вращения n=202 об/мин. По картам 52 и 53 [2] производим корректировку табличных значений режимов резания. С учетом поправочных коэффициентов S=0,53 мм/об, V=61,4 м/мин, сила резания Рт=120Н, мощность N_T=0,8 кВт Сила резания и мощность не превышают допустимых паспортными данными станка. Скорректированная частота вращения шпинделя n=373 мин^-1. Принимаем частоту вращения n=370мин^-1. Тогда фактическая скорость резания V_ф=60 м/мин. Основное время определяется по формуле (2.5).

Определим L для перехода:

L=l₁+l₀+l₂+ l₃, мин,

где l₁- длина подвода инструмента,

l₀-длина обрабатываемой поверхности,

l₂- длина врезания инструмента,

l₃- длина перебега инструмента.

L=2+21+2+3=28 мм;

Основное технологическое время рассчитывают по формуле (2.4):

Переход 6 - точить канавку.

Чистовое точение, припуск на обработку до 2,0 мм. Длина обработки 12мм. Глубина резания принимается равной припуску t=2мм.

Подачу выбираем по карте 6 [2]. При глубине резания t≤1мм, диаметре заготовки D_з≤180 мм подача S=0,31 мм/об. С учетом поправочных коэффициентов S=0,35 мм/об.

Скорость резания выбирается по карте 22 [2] v=229 м/мин. С учетом поправочных коэффициентов V=128,4м/мин.

Частота вращения шпинделя определяется по формуле:

мин .

Принимаем частоту вращения, имеющуюся на станке, n=500 мин .

Тогда фактическая скорость резания определяется по формуле (2.3):

.

Длина рабочего хода резца определяем по формуле (2.5):

L=0,6+12+2=14,6 мм;

Основное технологическое время рассчитывают с учетом врезания и пробега, определяем по формуле (2.4):

.

Переход 7 – снятие внутренней фаски.

Глубину резания принимаем равной припуску на обработку t=0,5 мм.

Режимы резания определяем аналогично переходу 6 на 1ом установе.

Подачу выбираем по карте 6 [2] при глубине резания t≤1мм, диаметре заготовки D_з≤180 мм подача c учетом поправочных коэффициентов s=0,23 мм/об.

Скорость резания по карте 22 [3] V=308м/мин. С учетом поправочных коэффициентов V= 172 м/мин.

Частота вращения шпинделя станка n=474мин . Принимаем частоту вращения шпинделя станка n=500 мин .

Тогда фактическая скорость резания определяется по формуле (2.3):

.

Длина рабочего хода резца определяем по формуле (2.5):

L=0,5+0,2+2=2,7мм.

Основное технологическое время рассчитывают с учетом врезания и пробега, определяем по формуле (2.4):

Переход 8 – снятие наружной фаски.

Глубину резания принимаем равной припуску на обработку t=0,7 мм.

Режимы резания определяем аналогично переходу 6 на 1ом установе.

Подачу выбираем по карте 6 [2] при глубине резания t≤1мм, диаметре заготовки D_з≤180 мм подача c учетом поправочных коэффициентов s=0,23 мм/об.

Скорость резания по карте 22 [3] V=308м/мин. С учетом поправочных коэффициентов V= 172 м/мин.

Частота вращения шпинделя станка n= 474мин . Принимаем частоту вращения шпинделя станка n=500 мин .

Тогда фактическая скорость резания определяется по формуле (2.3):

.

Длина рабочего хода резца определяем по формуле (2.5):

L=0,7+0,2+2=2,9мм.

Основное технологическое время рассчитывают с учетом врезания и пробега, определяем по формуле (2.4):

Переход 8 – снятие внутренней фаски.

Глубину резания принимаем равной припуску на обработку t=0,7 мм.

Режимы резания определяем аналогично переходу 6 на 1ом установе.

Подачу выбираем по карте 6 [2] при глубине резания t≤1мм, диаметре заготовки D_з≤180 мм подача c учетом поправочных коэффициентов s=0,23 мм/об.

Скорость резания по карте 22 [3] V=308м/мин. С учетом поправочных коэффициентов V= 172 м/мин.

Частота вращения шпинделя станка n=474мин . Принимаем частоту вращения шпинделя станка n=500 мин .

Тогда фактическая скорость резания определяется по формуле (2.3):

.

Длина рабочего хода резца определяем по формуле (2.5):

L=0,7+0,2+2=2,9мм.

Основное технологическое время рассчитывают с учетом врезания и пробега, определяем по формуле (2.4):

Далее определим штучное временя.

Норма штучного времени:

мин, (2.6)

где – время на организационно техническое обслуживание рабочего места, отдых и личные потребности приведены в процентах;

– время цикла автоматической работы станка по программе

– вспомогательное время;

Т_ЦА=Т₀+Т_мв, (2.7)

где Т_МВ – машинно-вспомогательное время.

Т_МВ=Т_МВх+Т_Мви, (2.8)

где Т_МВх – машинно-вспомогательное время холостых ходов, мин;

Т_Мви – из паспорта станка машинно-вспомогательное время на замену инструмента с предыдущего периода, Т_Мви = 0,1мин.

Определения машинно-вспомогательного времени .

Для определения необходимо выбрать величину быстрого подвода инструмента от исходной точки . Исходя из условий минимизации холостых перемещений и соблюдения техники безопасности, расстояние от точки «0» до точки выхода инструмента на эквидистанту выбрано равным Dx = 100мм, Dу = 150 мм по соответствующим осям координат станка.

Длина холостого хода определяем по формуле:

; (2.9)

мин;

Т_МВ=0,67 + 0,1 = 0,77мин;

Т_ОП=3.425+0,77=4,195мин.

Вспомогательное время определяем по формуле:

, (2.10)

где Т_уст – время на установку, Т­_уст=0,23 мин;

Т_оп – время, связанное с операцией Т_оп=4.195мин;

Т_из – время на контрольные измерения, Т_из=1.05 мин

Время на организационно техни