Допустимые толщины стенок элементов ТПО
| Д мм | материал | S катушки | S отв.на вогн. пов. (расчетная толщина) | S отв. на вып. пов. (минимально допустимая толщина) | S основной трубы тройника. | Переходник |
| Ст20 | 2,7 | |||||
| Ст10 | 2,7 | |||||
| Ст20 | 2,9 | |||||
| Ст10 | 2,9 | |||||
| Ст20 | ||||||
| Ст10 | 3,5 | |||||
| Ст20 | 3,2 | 4,2 | ||||
| Ст10 | 3,2 | 4,2 | ||||
| Ст20 | 3,3 | 4,4 | ||||
| Ст10 | 3.2 | 3,3 | 4,5 | |||
| Ст20 | 3,7 | 5,1 | ||||
| Ст10 | 3,3 | 3,7 | 3,7 | 5,2 | 3,3 | |
| Ст20 | 3,3 | 5,4 | 3,3 | |||
| Ст20 | 4,6 | 5,3 | 4,2 | 7,4 | 4,6 | |
| Ст20 | 6,8 | 7,9 | 6,2 | 10,5 | 6,8 | |
| Ст20 | 8,9 | 10,3 | 8,1 | 14,3 | 8,9 | |
| 09Г2С | 9,5 | 8,6 | 15,3 | 9,5 | ||
| 17Г1С | 10,4 | 8,1 | 14,4 | |||
| 09Г2С | 11,4 | 10,2 | 18,2 | 11,4 | ||
| 17Г1С | 10,7 | 12,3 | 9,7 | 17,1 | 10,7 | |
| О9Г2С | 14,9 | 11,7 | 20,2 | |||
| 17Г1С | 12,3 | 14,1 | 19,4 | 12,3 | ||
| О9Г2С | 14,8 | 13,3 | 23,6 | 14,8 | ||
| 17Г1С | 12,6 | 22,3 | ||||
| О9Г2С | 18,4 | 16,5 | 29,4 | 18,4 | ||
| 17Г1С | 17,4 | 15,6 | 27,7 | 17,4 |
Расчеты выполнены при следующих значениях коэффициентов:
п = 1,1; т = 0,6; 
= 1,55;/сн = 1,0; 
= 1,15; χ = 0,9, ηв.т = 1,6 при Р = 6,4 МПа.
Если измеренная толщина стенки отвода превышает расчетную, то контроль толщины следует проводить по программам, разработанным в эксплуатирующей организации (ГТО), но не реже 1 раза в 2 года в зависимости от скорости эрозии [4].
Если минимальная измеренная толщина стенки отвода меньше расчетной, но больше минимально допустимой, то в этих зонах необходимо провести замеры НВ (твердость) и Нс (коэрцитивная сила) для подтверждения физико-механических параметров объекта контроля при расчете на прочность.
Если по результатам оперативной диагностики марка стали документально не установлена, то материал считать как Ст20, а для трубопроводов и отводов с Ду больше 500 мм материал считать как сталь 09Г2С или 17Г1С.
Если измеренные значения НВ и Нс соответствуют допустимым значениям для этих марок сталей соответствующего элемента ТПО, то измерение толщины стенок этих элементов необходимо проводить каждые 6 месяцев. При несоответствии НВ и Нс для данной марки стали решение о дальнейшей эксплуатации принимается совместно с проектным институтом.
Если измеренная толщина стенки элемента ТПО ГРС меньше минимально допустимой, то дальнейшая эксплуатация элемента при нормативном давлении не допускается, а дефектный участок следует заменить.
В случае отсутствия возможности быстрой замены дефектного участка решение вопроса о временной эксплуатации на пониженном давлении должен принимать проектный институт совместно со специализированными организациями [32]. При этом допускаемое давление рассчитывается по формуле.
, (7)
где χ = 0,9 для отвода и 1,0 для катушки.
3.4.3. Контроль сварных соединений
3.4.3.1. Визуально-измерительный контроль
Внешнему осмотру и измерениям подлежат 100 % сварных соединений на предмет выявления в них:
- поверхностных трещин;
- коррозии элементов ТПО;
- наплывов, подрезов, прожогов, незаваренных кратеров, свищей, пористости и других технологических дефектов;
- излома осей соединяемых элементов;
- овальности цилиндрических элементов;
- овальности, наведенной путем подбивки кромок в процессе сварки;
- смещения кромок соединяемых элементов;
- отступлений от геометрических размеров швов, предусмотренных НД и чертежами (по высоте, ширине, равномерности усиления и т.д.).
Осмотр и измерение (при необходимости) сварных соединений производят по всей протяженности швов.
При проведении визуального и измерительного контроля (ВИК) используют следующие инструменты: лупа ЛИ-3 - 10х, лупа ЛТ - 1-4х, шаблон сварщика универсальный, глубиномер ГОСТ 7661-67, штангенциркуль (0 - 125 мм), (0 - 250 мм), рулетка металлическая (500 - 1000 мм). После проведения ВИК заполняется соответствующий формуляр. Контроль проводят аттестованные специалисты по визуально-измерительному контролю.
3.4.3.2. Ультразвуковой контроль
Ультразвуковой контроль сварных соединений проводят с целью выявления внутренних и наружных дефектов типа трещин, непроваров, пор, шлаковых включений в сварных швах. Ультразвуковой контроль сварных соединений является основным методом проверки сварных соединений.
Объем ультразвукового контроля сварных соединений - 100 %.
3.4.3.2.1. Оценка качества сварных соединений
Оценку выявленных дефектов при проведении УЗК сварных соединений проводить в соответствии со стандартом ОАО «Газпром» «По неразрушающим методам контроля качества сварных соединений при строительстве, реконструкции и ремонте магистральных газопроводов и конденсатопроводов». До ввода в действие стандарта «По неразрушающим методам контроля сварных соединений...» допускается проводить оценку дефектов с учетом их опасности по ВСН 012-88.
3.4.3.2.2. Для проведения УЗ контроля могут использоваться отечественные и зарубежные УЗ дефектоскопы, предназначенные для УЗ дефектоскопии металлов и сварных швов с чувствительностью, обеспечивающей выявление искусственных дефектов в стандартных образцах предприятия (СОПах), табл. 2 [48].
В комплект аппаратуры для проведения УЗК входят:
- УЗ дефектоскоп, СО-1, СО-2, СО-3, - СОПы на все диапазоны толщин;
- УЗ преобразователи (см. табл. 2).
Допускается применение специализированных УЗ дефектоскопов (в том числе и с автоматической регистрацией результатов контроля) для УЗК кольцевых сварных швов.
3.4.3.2.3. Порядок проведения ультразвуковой дефектоскопии
Разметить краской или мелом зоны контроля сварных швов технологических элементов ГРС. Удалить с поверхности объекта контроля в зонах сварных швов грязь, защитное покрытие, ржавчину. Размер зоны зачистки для соответствующего типа шва указан в таблице 2.
Зачистить поверхность объекта в зоне контроля сварного шва с помощью шлифовальной машинки, напильника или наждачной бумаги до состояния, обеспечивающего проведение ультразвукового дефектоскопического контроля.
Нанести на поверхность объекта в зоне контроля сварного шва контактную смазку.
Подготовку и настройку ультразвукового дефектоскопа к работе провести согласно требованиям инструкции по эксплуатации прибора в соответствии с типом и параметрами контролируемого сварного шва.
Выбрать из комплекта дефектоскопа соответствующий ультразвуковой преобразователь (см. таблицу 2).
Настроить дефектоскоп на соответствующий СОП, надежно выявляя дефект.
Параметры ультразвукового контроля стыковых сварных соединений выбрать согласно таблице 2.
Перед началом контроля на поверхности контролируемого объекта необходимо нанести зону перемещения преобразователя (мелом, карандашом).
Контроль сварных швов выполнять, устанавливая преобразователь перпендикулярно сварному шву и плавно перемещая вдоль шва, совершая поперечно-продольное сканирование с поворотом преобразователя на угол 20-30 градусов относительно оси, нормальной к опорной поверхности.
Таблица 2