Принципиальная технологическая схема хлопкопрядильного производства. Пожарная опасность применяемого оборудования и основные направления профилактики пожаров.

Системы прядения

Для получения пряжи из массы волокон хлопок должен пройти несколько операций обработки. На прядильные фабрики хлопок поступает в спрессованном виде. После предварительной обработки на заводах первичной обработки хлопок очищают от крупных сорных примесей и семян. Однако в нем содержится еще большое количество мелких примесей, а также поврежденные (короткие) волокна. Отдельные волокна в этой массе хлопка перепутаны, сцеплены между собой в виде клочков или с сорными примесями. Поэтому в задачу всех операций хлопкопрядения входит последующая очистка, рыхление и смешивание волокон, а затем расчесывание их с целью параллелизации, выравнивания и формирования постепенно утоняющего продукта (холста, ленты и ровницы), чтобы на заключительной стадии скрутить ленточку из параллельно расположенных волокон и получить пряжу заданных свойств.

На первой стадии обработки происходит рыхление хлопка, смешивание и очистка. Для этого масса хлопка из кипы подается питающими решетками разрыхлительных агрегатов к рабочим органам. Здесь на хлопок воздействуют иглы или крупные, легко удаляемые примеси. Сорные примеси через колосниковые решетки попадают в угарные камеры, а разрыхленная масса хлопка пневматическими или механическими питателями попадает к следующим секциям разрыхлительно-трепального агрегата. С разрыхлительно-трепального агрегата хлопок выходит в виде холста – уплотненного слоя хлопка в виде рулона. Холст должен иметь определенную толщину. Волокна хлопка в холсте находятся в хаотическом состоянии в виде клочков и, кроме того, в хлопке содержится еще определенное количество мелких, трудноудалимых сорных примесей.

Следующая операция, которая происходит на чесальной машине, называется чесанием. На машину хлопок поступает в виде холста или разрыхленной массы (бесхолстовое питание). На чесальной машине масса волокна подвергается воздействию сначала зубьев пильчатой ленты и валиков, а затем тонких игл гарнитуры рабочих органов машины. В результате этого происходит расчесывание клочков хлопка на отдельные волокна с одновременной очисткой от цепких примесей и коротких волокон. После чесания из частично параллелизованной тонкой ватки (прочеса) волокон формируется лента, представляющая собой длинный рыхлый круглый полуфабрикат диаметром 1-3 см. В ленте волокна расчесаны, почти не связаны между собой, но не распрямлены и слабо ориентированы относительно оси ленты. Сама лента по толщине неравномерна.

Для распрямления волокон и выравнивания ленты производят сложные нескольких лент, а затем утонение сложенного продукта до толщины первоначальных лент. В результате сложения происходит выравнивание лент, так как утолщенные участки складываются в утоненными. При последующем утонении продукта происходит распрямление волокон и ориентация их относительно оси ленты. Утонение происходит за счет вытягивания продукта, когда он проходит через пары прижатых друг к другу цилиндров (вытяжных пар) и скорость предыдущей пары меньше последующей.

Задача следующего перехода – утонить нить до размеров, пригодных для выработки пряжи. Эту операцию осуществляют на ровничных машинах, где на вытяжном приборе происходит утонение продукта. Продукт ровничного перехода называется ровницей. Это тонкая ленточка, которой для придания минимальной прочности дается слабая подкрутка.

Последняя заключительная операция изготовления пряжи происходит на прядильных машинах. Здесь продукт – ровница – вытягивается до толщины пряжи, скручивается, и получается тонкая и прочная пряжа. Процесс прядения осуществляется либо на кольцевых прядильных машинах с веретенами и бегунками, либо на безверетенных пневмомеханических машинах.

Описанная последовательность переработки хлопка в прядильном производстве называется кардной (обычной). По этой системе вырабатывается большая часть хлопчатобумажной пряжи. В таблице 1 приведены этапы обработки, технологические процессы и оборудование, применяемые для переработки хлопкового волокна в пряжу по кардной системе прядения.

Существует еще гребенная, аппаратная и меланжевая системы. Кардная и гребенная системы имеют по два способа прядения: кольцевой и пневмомеханический.

Аппаратную систему в настоящее время начинают заменять кардной, в которой используются роторные пневмомеханические или аэродинамические прядильные машины.

Меланжевая система в принципе повторяет кардную, но имеет дополнительные переходы, связанные в крашением хлопка.

По гребенной системе вырабатывается пряжа малой линейной плотности или средней, но с повышенной прочностью. Для выработки такой (гребенной) пряжи используются тонковолокнистые сорта хлопчатника. По сравнению с кардной гребенная пряжа более прочная, ровная, гладкая и чистая. Чтобы получить такую пряжу, в процесс дополнительно добавляется гребнечесальный переход. На этом переходе волокна прочесываются гребнем (гребнечесание), в результате чего из продукта вычесываются и удаляются короткие волокна (очес). Лента, выходящая в гребнечесальной машины, состоит из длинных, ровных, хорошо распрямленных волокон, и поэтому пряжа получается высокого качества.

Для того чтобы процесс гребнечесания проходил без излишней потери длинных волокон и их повреждения, последние должны быть достаточно распрямлены, а продукт, поступающий на машину – равномерным. Поэтому лента с кардочесальных машин проходит дополнительно две подготовительные операции: соединение в холстики по 16-20 лент и вытягивание (утонение) холстиков.

Гребенная система имеет последовательность переработки, представленную в таблице 2.

По аппаратной системе вырабатывается рыхлая пушистая пряжа с невысокой прочностью, к качеству этой пряжи предъявляются пониженные требования. В качестве сырья используются волокна различной длины, большое количество отходов (угаров), а также смеси их различных волокон. В последнем случае разрыхление и трепание компонентов иногда ведется раздельно, а затем идет смешивание с одновременным замасливанием волокон. Характерной особенностью аппаратной системы является то, что утонение продукта после чесания происходит не в процессе его вытягивания, а делением ватки (прочеса) на отдельные ленты и получением из них ровницы при слабом ссучивании лент. Чесание при этой системе проводят на чесальных аппаратах, которые включают 2-3 перехода кардочесания и ровничную каретку. Полученная ровница передается на прядильную машину. В ровнице, полученной на чесальном аппарате, волокна слабо распрямлены, что и обусловливает рыхлую структуру пряжи.

Последовательность переработки волокна по аппаратной системе приведены в таблице 3.

По меланжевой системе вырабатывается пряжа, состоящая из смеси хлопка, окрашенного в разные цвета в один цвет. При этой системе разрыхленное волокно окрашивается в аппаратах, сушится и снова поступает на разрыхлительные машины. После этого волокно смешивается, проходит трепание и все последующие операции одной из описанных систем прядения.

Швейные предприятия относятся к категории В – пожароопасной

категории.

Для предприятий текстильной промышленности основные здания фабрик

проектируются одноэтажными и многоэтажными, степень их огнестойкости –

I-II. Минимальное расстояние 6 м между зданиями и сооружениями I и II

степени огнестойкости можно применять только при наличии стационарной

автоматической системы пожаротушения, автоматической пожарной

сигнализации и условий, что удельная загрузка площади этажа горючими

веществами не превышает 10 кг/м

; при невозможности обеспечить эти

требования расстояние должно быть увеличено до 9 м [ ].

Для предупреждения распространения пожара в горизонтальном

направлении здания протяженных размеров разделяются на отдельные части

противопожарными стенами.

Для ограничения распространения огня из одного цеха в другой все

двери, ворота, окна, люки и другие проемы во внутренних противопожарных

стенах производственных корпусов должны иметь противопожарные двери с

пределом огнестойкости не менее 1,2 ч.

Во всех зданиях и вспомогательных сооружениях на случай пожара при

проектировании должна быть предусмотрена бесперебойная и безопасная

эвакуация людей из горящих помещений через эвакуационные выходы.

На первом этаже, где возможно наибольшее скопление людей в

вестибюле, ширина дверных проемов должна быть больше, чем на верхних

этажах.

Расстояние от наиболее удаленного рабочего места до ближайшего

эвакуационного выхода на текстильных предприятиях для производств

категории Вв одноэтажных зданиях не должно превышать 100 м, при числе два

и более – 75 м.

Здания высотой от 10 до 30 м дополнительно должны быть оборудованы

вертикальными наружными лестницами шириной 0,6 м, а при высоте более

30 м – наклонными пожарными лестницами шириной 0,7 м с наклоном не более

80º и промежуточными площадками через каждые 8 м по высоте

Применяются первичные средства тушения пожаров: пожарные краны,

огнетушители ОУ-2, песок, кошма, огнезащитная ткань.

В системе предотвращения пожаров и взрывов главным направлением

является пожарная профилактика. Она предусматривает мероприятия по

предупреждению и ликвидации пожаров и взрывов, включая ограничение

сферы распространения огня и обеспечение успешной эвакуации людей и

имущества из горящих помещений.

Меры по предупреждению и профилактике пожаров и взрывов отражены

в нормативно технической документации: ГОСТах, стандартах ССБТ, СНиПах,

типовых правилах пожарной безопасности для промышленных предприятий,

правилах технической эксплуатации электроустановок потребителей, правилах

техники безопасности при эксплуатации потребителей и так далее

Пожарная опасность хлопкового волокна. Хлопковое волокно представляет собой белую нить толщиной до 0,025 мм и длиной до 60 мм. Отдельные сорта его имеют волокно длиной до 100 мм — Внутри волокна по всей длине проходит тонкий пустотный канал, образованный после высыхания клеточного сока. Химический состав сухого хлопка

Нагревание хлопка до температуры свыше 100°С вызывает его обугливание и сопровождается выделением углекислого’ газа, окиси углерода, углеводородов, пароь воды, дегтя, ацетона. Хлопковое волокно легко загорается от искры. Температура воспламенения его равна 210°С. Температура самовоспламенения — 407°С. При горении 1 кг сухого хлопка выделяется 4150 ккал гепла. Горение сопровождается выделением большого количества дыма и значительной скоростью распространения пламени. Температура горения и скорость распространения пламени зависят от влажности и степени раз — рыхленности хлопка. По разрыхленной поверхности при отсутствии движения воздуха линейная скорость горения хлопка может быть равной 0,15 м/сек. Температура горения от 650 до 1000°С.

Наличие воздуха внутри нити хлопкового волокна позволяет гореть хлопку без дополнительного притока кислорода. Проведенные опыты показали, что горение внутри хлопковой кипы продолжается при помещении кипы в углекислый газ и полном погружении ее в воду. Тление ьнутри кипы продолжается длительное’ время, причем газообразные продукты горения могут поглощаться хлопком.