Расчёт закруглений между пересекающимися поверхностями.

Расчёт галтелей:

a=6

b=7

=> k =

Радиус скругления между цилиндром и конусом:

R=1/3*(6+7)/2 = 2,1(6) мм, т.е. принимаем R = 2 мм.

Выбор припуска на усадку.

При литье в разовые формы (песчаные и оболочковые) припуск на усадку можно принять равной величине свободной литейной усадке сплава Epsл. Для чугуна величина свободной литейной усадки Epsл =1%. По полученным чертежам элементов литейных форм можно изготавливать литейно-модельную оснастку (металлические модельные плиты).

Подсчёт коэффициентов КВГ, КВТ, КИМ.

Анализ технологичности конструкции отливки.

	N	Признаки технологичности	Способ изготовления
Л	ОР
		Хорошие литейные свойства	-
Распол. отлив. в форме		Расположение отливки в одной полуформе	-
	Плоский разъем формы	+
	Минимальное количество разъемов формы	+
Требов. к наружн. поверх. Отливки		Отсутствие выступающих частей, мешающих извлечению модели (отливки) из формы	+
	Наличие конструктивных уклонов совпадающих с литейными	-
	Отсутствие больших углублений на наружных поверхностях отливки	+
Требов. к внутр. поверх. Отливки		Минимальное количество стержней, применяемых при сборке формы.	+
	Удобство простановки и надежность крепления стержней в форме	+
	Удобство вывода газов из стержней и удаление стержней из отливки	+
Треб. к констр. стенки отливки		Обеспечение минимально допустимой толщины стенок	+
	Отсутствие местных скоплений металла	+
	Наличие оптимальных размеров скруглений между пересекающимися и сопрягаемыми стенками отливки	+
	Отсутствие тонких горизонтальных поверхностей большой протяженности	-
	Максимальный выход годного металла	0.75
Треб. к отливке подверг механ. обра- ботке		Хорошая обрабатываемость резанием	Kv=1+/-	Kv= 1.7 +
	Максимальная весовая точность отливки (mдет/mотл)	0.9	0.23
	Расположение обрабатываемых поверхностей на одном уровне	+	+
	Возможность механической обработки отливки за один установ на станке	-	-
	Минимальная шероховатость отливки	-	-
	Минимальная длина обрабатываемых поверхностей отливки	+	-
	Минимальная величина дефектного слоя на поверхности заготовки	-	+
	Низкий уровень внутренних напряжений в заготовке	+	+
	Равномерная высокая жесткость конструкции	+	+
	Возможность контроля качества	+	+
	Максимальный коэффициент использования металла	0.675	0.23

Вывод.

Сравнивая коэффициент использования материала для двух различных способов получения одной и той же детали, приходим к выводу, что литье в песчаную форму, является экономически и технологически более целесообразным в условиях массового производства. Т.к. его КИМ=0.675 (кроме того, часть материала ушедшая в прибыль подвергается переплавке и вновь используется в производственном процессе), а КИМ детали, полученной механической обработкой гораздо меньше, 0.23, что практически в три раза меньше. Кроме того, хочется заметить, что для данной задачи, в условиях низкой ответственности и механической нагруженности детали литая структура является более приемлемой.