Работа печи при простоях стана
Посад металла в печь
5.1.1 На посад в нагревательные печи слябы задают по плавко-партиям в строгом соответствии с графиком посада, составленным производственным управлением (график посада находится в компьютере на ПУ-1 и 2). В случае сбоя в работе АСУ график посада передается вручную посадчиком ККЦ.
5.1.2 Подача металла на загрузочный рольганг осуществляется двумя способами:
¾ по рольгангу непосредственно с ККЦ,
¾ через загрузочные тележки, подъемные столы.
При подаче металла через загрузочные тележки операторы ПУ-1 и 2 обязаны контролировать правильность укладки слябов: слябы должны быть уложены ровно, не смещаться с тележек, должен быть обеспечен свободный съём слябов с подъёмного стола и исключена возможность их падения.
5.1.3 Операторы ПУ-1 и 2 должны контролировать соответствие подачи слябов графику посада (номер плавко-партии, количество слябов, очередность подачи). В случае обнаружения какого-либо несоответствия необходимо прекратить приемку слябов и сообщить посадчику ККЦ, мастеру ТОЛа и начальнику смены ЛПЦ-10.
5.1.4 На загрузочных рольгангах печей (секции №3 и №12) осуществляется взвешивание каждого сляба при помощи платформенных весов «ВЕСКОМ», их характеристики изложены в приложении Е (таблицы Е.2 и Е.3), с автоматическим вводом массы сляба в АСУ. Сляб считается принятым на стан после его взвешивания на весах. В случае сбоя в работе АСУ, или отказе весов, плавко-партия принимается по теоретическому весу.
5.1.5 После взвешивания последнего сляба плавко-партии на весах, операторы ПУ-1 и 2 вводят в АСУ (в соответствии с графиком посада) номер следующей плавко-партии, которая подается с ККЦ на загрузочный рольганг.
5.1.6 На загрузочных рольгангах печей (секции №3 и №12) осуществляется измерение температуры сляба при помощи пирометров с автоматическим вводом температуры в АСУ.
5.1.7 Разрыв плавко-партий запрещается.
5.1.8 Перед посадом слябов в печи, с помощью специальных щеток и сдува, с поверхности металла удаляется окалина и другие предметы, мешающие равномерному нагреву слябов. В случае невозможности этого, поверхность слябов очищается вручную.
5.1.9 С момента подачи слябов на загрузочный рольганг за весами ответственность за их посад несет старший посадчик, посадчик металла. Посадчик металла:
5.1.9.1 Принимает металл по сертификату качества;
5.1.9.2 Следит за соответствием очередности подачи плавко-партий;
5.1.9.3 Следит за соответствием фактических размеров слябов и номеров плавко-партий с графиком посада;
5.1.9.4 Производит измерение ширины и длины сляба не реже одного раза на плавко-партии:
- ширины сляба линейкой для предварительного измерения ширины сляба;
- длины сляба при помощи разметки на бортовине рольганга.
При выявлении несоответствий геометрических размеров и наличии дефектов, слябы отправляются в тупик со стороны ПУ-1, или на переходную секцию рольганга между ККЦ и ЛПЦ-10. Ставится в известность начальник смены ЛПЦ-10 и мастер ТОЛа. Далее металл возвращается на ККЦ с составлением двухстороннего акта о выявленных несоответствиях. Один экземпляр акта хранится в ОКП ККЦ на участке ТОЛ, а другой в ОКП ЛПЦ-10.
5.1.10 На весь подаваемый в печь металл посадчик составляет посадочный ярлык. В посадочном ярлыке указывается: номер бригады, смена, фамилия посадчика, номера плавко-партий, размеры слябов, их масса, номер ряда, на который садится металл, параметры прокатываемого листа, признак посада (холодный, горячий, транзит). Результаты контроля геометрических размеров слябов заносит в посадочный ярлык. В конце посадочного листа посадчик расписывается и передает его оператору-учетчику на ПУ-6.
5.1.11 Посад слябов в печь производить в один, два ряда или в шахматном порядке в зависимости от длины слябов:
длина слябов, мм
- один ряд от 11 000 до 12 000
- два ряда от 4 700 до 6 000
- шахматное расположение от 7 870 до 10 000
Размещение слябов в печи производить в соответствии со схемой раскладки заготовок (рисунок 1).
5.1.12 Расстояние от торца сляба до стены печи с каждой стороны не менее 280 мм.
5.1.13 Посад слябов подразделяется на:
- холодный — время от конца разливки плавки до начала посада плавки в печь более 7 часов (температура слябов до 5000С);
- горячий — время от конца разливки плавки до начала посада плавки в печь менее 7 часов (температура слябов более 5000С);
- транзит — время от конца разливки плавки до начала посада плавки в печь менее 3-х часов.
5.1.14 При посаде металла в печи посадчик должен равномерно распределить плавко-партию между всеми работающими печами.
5.1.15 При посаде металла в печь посадчик отделяет плавко-партию от плавко-партии боем кирпича (допускается не отделять плавко-партии боем кирпича при переходе с шахматного на 2-х рядный посад, или наоборот).
5.1.16 Нагревальщики и посадчики обязаны систематически следить за продвижением слябов по печи через окна посада - выдачи, смотровые окна.
5.1.17 При неправильном посаде слябов в печь (смещении слябов по ширине печи) посад немедленно прекращается и принимаются меры по устранению смещения слябов.
5.1.18 Ответственность за правильность посада несут операторы ПУ-3 и 4, старший посадчик, посадчики, старший нагревальщик и начальник смены.
Нагрев и выдача слябов
5.2.1 Нагрев слябов в нагревательных печах производить по режимам, указанным в таблицах 5.1, 5.2 и 5.3, а также в сквозных технологических инструкциях.
5.2.2 При необходимости получения в одной монтажной партии раскатов с разницей температур превышающей 50 0С (температура раската за 6-й клетью), делать разрывы в печи от 5 до 10 «шагов» до и после слябов с пониженной температурой нагрева. Количество «шагов» определяется старшим нагревальщиком из конечных условий нагрева.
5.2.3 Слябы, выдаваемые из печи, должны быть хорошо прогреты по сечению. По показаниям пирометра за 6-й клетью:
- разница температур по длине одного раската не должна превышать 40 0С.
- разница в температуре раскатов, выдаваемых из разных печей в одной плавко-партии не должна превышать 25 0С.
5.2.4 В процессе нагрева слябов в печи нагревальщик, старший нагревальщик осуществляют визуальный контроль качества сжигания топлива (через смотровые окна, окна посада и выдачи):
- расплывчатое прозрачное пламя с зеленовато-желтыми прожилками или бледно-зеленое – наиболее рациональное горение;
- мутное желто-коричневое, красное, а также со следами копоти – свидетельствует о неполном сгорании топлива;
5.2.5 Коэффициент расхода воздуха по зонам при сжигании природного газа:
| Номер зоны | Коэффициент расхода воздуха, α* |
| 1,3,5 | 0,85 - 1,2 |
| 4,6 | 0,90 - 1,2 |
| 0,80 - 1,1 | |
| 0,80 - 1,1 |
Расход воздуха на зону определяется исходя из расхода газа и установленного коэффициента расхода воздуха α.
| *при максимальном расходе газа на зону - нижний предел α, при минимальном расходе газа на зону - верхний предел α. |
Рисунок 1 Схема раскладки слябов в печи
5.2.6 На своде печи в зоне №7 имеются два места для отбора давления. Давление в печи поддерживать 3,0-3,5 мм водяного столба (30-35 Па) при работе печи и 3,5 -4,0 мм водяного столба (35-45 Па) при простоях печи. Допускается отклонение рабочего давления в печи от заданного при загрузке и выгрузке слябов. На уровне металла должно поддерживаться положительное давление, признаком которого служит легкое выбивание пламени из верхних смотровых окон печи.
5.2.7 Измерение температур в зонах печи производится при помощи термопар, установленных в боковых стенах печи на расстоянии +2,25 м (верхние зоны печи №№ 0в.,1,3,5,7) и –0,25м (нижние зоны печи - №№ 0н.,2,4,6,8) от уровня 0-ой отметки цеха. Рабочий спай термопары должен быть выдвинут в рабочее пространство печи на 50-70мм.
Таблица 5.1 Группы сталей и минимальное время нагрева при холодном посаде
| Группа стали | Марка стали | Минимальное время нагрева, час-мин.* |
| Ст0, Ст1-2пс(кп,сп), 08-14кп(пс,сп), 08псВ, 08псВ1, 08кп-у, 08Ю, 08ЮВ, 08ЮР, 08-14, 08-14ЮА, 08-14ЮТ, А, A25, A326, А327, A569, Gr.30, GL-A, DD11... DD14, DX51D, DX52D, DX53D, CS, FSтип В, FePO1 ... FePO4, FePO1(В)... FePO4(В), SS230, SS255, SS275, SS330, SAE 1006 ... SAE1012, SAE 1006-А, SAE1006В... SAE1012В, SAE1006В(М)... SAE1012В(М), SAE1006(М)...SAE1012(М), SPCC, SPCC(М), SPHC, SPHC(М), SPHD, SPCD, SPCE, SPHE, SPHT-1, SPHT-1(М), St12, St12B, St14, St14B, St2, St2(М), St22, St22(М), St24, WSt24, St4, USt13, USt13B, USt3, RRSt13, RRSt13B, RRSt23, RRSt3, USt13В, 006/IF, 007 | 2-50...3-10 | |
| Ст3пс(кп,сп), Ст4пс(кп, сп), Ст5пс(сп), 15-25, 15-20кп(пс,сп), 15-20ЮА, 15-20ЮТ, 15ЮТ-В, 25пс, A36-1, B, В(М), D, Gr.33, Gr.36, Gr.40, SAE1015...SAE1017, SAE1020, SAE1023, SAE1025, SPHT-2,3, SPHT-2,3(М), St37-2, St37-2(М) St37-2B, St37-2B(М), St37-3, St37-3В, , RSt37-2, RSt37-2(М), RSt37-2B, RSt37-2B(М), RRSt37-2, RRSt37-3, RRSt37-3В,RRSt37-2B, USt37-2, USt37-2B,S235J2G4, S235J2G4(М), S235J2G4В, S235JO, S235JO(М), S235JOВ, S235JOВ(М), S235JR , S235JR(М), S235JRВ, 235JRG2, 235JRG2В, SS400-1, Ц20 | 3-00...3-20 | |
| Ст5пс, Ст5сп, Ст3Гпс(сп), Ст3ГпсВ, 30-50, 30Г, 30Г2, 30Г2А, 30Т, 35Г2, 40Г, 12ГС, 12ГСБ, 12Г2СБ, 14Г2,17ГС, 09Г2, 09Г2С,09Г2Д, 09Г2СД, 14Г2, 15Г, 15ГС, 16ГС, 17Г1С, 17Г1С –У, 17Г1С(М), 17Г1СА, 17Г1СА –У, 20ГЮ, 22ГЮ,07ГБЮ, 22Г2, D32, Gr.45, Gr.50, Gr.55, 300W, 330W, X42, X42(М), X46, St44-2, St44-2B, St44-3, St44-3B, St50-2, St50-2B, St52-3,St52-3B, S275J2G4, S275J2G4В, S275JO, S275JOВ, S275JR, S275JRВ, S355J2G4, S355J2G4В, S355JO , S355JOВ, S355JR, S355JRВ, S355K2G4, S355K2G4В, 08ГСЮТ, SAE1019, SAE1021, SAE1022, SS400, SS400-2, А32, А36, A36-2 | 3-20...3-40 | |
| 13Г1С-У, 13Г1С, 55...70, 50Г, 50Г2, 50Г2А, 60Г, 65Г, 20Х, 10Г2С1Д, 10ХНДП, 10ХСНД, 10ХСНДФ,15ХСНД, 15ХГЮА, 10ХДП, 10ХДПФ, 7ХНМ, 50ХГФА, 05Г1Б, 06ГФБАА, 10Г2ФБЮ, 10Г2ФБ, 10Г2ФБ(К), 09ГСФ, 09ФСБ, X52, X52(М), X56, X60, X65, Х70 | 4-00...4-20 | |
| 0401Д, 0402Д, 0403Д, 0404Д, 0405Д, 0406Д | 3-30 | |
| 0200, 0202, 0203-0211, 0202П, 0203П | 3-00 |
| *Время нагрева при горячем посаде, соответственно уменьшается в 1,2 раза. Температура раскатов за 6-ой клетью в соответствии с температурными режимами прокатки и охлаждения полос на стане «2000» (таблица Б.1). |
Таблица 5.2 Температурный режим нагрева слябов в печах с шагающими балками стана 2000
| Группа стали | Время нагрева слябов (не менее), час-мин. в зависимости от толщины прокатываемого листа, мм | Температура перед рекуператором, 0С | Температура по зонам печи, 0С* | |||||||||
| От 1,5 до 5,3 | От 5,31 до 7,2 | От 7,21 до 16,0 | ||||||||||
| 006/IF, 007 | 3-10 | 3-00 | 2-50 | До 950 | 1100-1300 | Газ не подаётся | 1280-1340 | 1220-1320 | 1260-1340 | 1240-1320 | 1240-1320 | 1240-1320 |
| 1100-1250 | 1250-1320 | 1190-1280 | 1230-1300 | 1200-1300 | 1170-1250 | 1170-1250 | ||||||
| 3-20 | 3-10 | 3-00 | 1100-1300 | 1280-1340 | 1220-1300 | 1250-1330 | 1240-1300 | 1230-1300 | 1230-1300 | |||
| 3-40 | 3-30 | 3-20 | 1100-1280 | 1240-1320 | 1220-1300 | 1230-1310 | 1220-1300 | 1190-1280 | 1190-1280 | |||
| 4-20 | 4-10 | 4-00 | 1100-1280 | 1230-1290 | 1190-1280 | 1230-1290 | 1220-1280 | 1180-1280 | 1180-1280 | |||
| Не менее 3-30 | 1100-1300 | 1290-1320 | 1220-1280 | 1280-1310 | 1240-1280 | 1240-1280 | 1230-1270 | |||||
| Не менее 3-00 | 1100-1250 | 1240-1320 | 1220-1280 | 1240-1300 | 1220-1280 | 1210-1270 | 1200-1260 |
| *При работе печи с производительностью менее 350 т/ч газ на зону №1 не подается. При работе с 2-х печей зону №1 разжечь. В зону №2 - газ не подается (для всех групп сталей). Допускается снижать нижний предел температур в зонах 4, 6, 7 и 8 на 20-50 0С для получения необходимой температуры раската за 6-й клетью. Допускается превышение верхних пределов температур в зонах 3, 4, 5 и 6 на 20 0С в следующих случаях: - шахматное расположение слябов в печи; - работа печи с производительностью более 300 т/ч, работа с 2-х печей; - нагрев слябов шириной 1500 мм и более. Температуры по зонам в таблице 5.2 приведены из расчета равномерного движения слябов по печи. |
Таблица 5.3 Производительность одной печи в зависимости от сортамента, т всада/ч
| Размер сляба, м | Группа 1, при времени нагрева, час | Группа 2, при времени нагрева, час | Группа 3, при времени нагрева, час | Группа 4, при времени нагрева, час | |||||||||||||||||||||
| Холодный посад | Горячий посад | Холодный посад | Горячий посад | Холодный посад | Горячий посад | Холодный посад | Горячий посад | ||||||||||||||||||
| ширина | длина | 3,17 | 2,83 | 2,67 | 2,5 | 2,33 | 3,33 | 3,17 | 2,75 | 2,67 | 2,5 | 3,67 | 3,5 | 3,33 | 3,08 | 2,92 | 2,75 | 4,33 | 4,17 | 3,58 | 3,5 | 3,33 | |||
| 0,91 | |||||||||||||||||||||||||
| 9,4 | |||||||||||||||||||||||||
| 8,7 | |||||||||||||||||||||||||
| 8,1 | |||||||||||||||||||||||||
| 1,08 | |||||||||||||||||||||||||
| 9,4 | |||||||||||||||||||||||||
| 8,7 | |||||||||||||||||||||||||
| 8,1 | |||||||||||||||||||||||||
| 1,3 | |||||||||||||||||||||||||
| 9,4 | |||||||||||||||||||||||||
| 8,7 | |||||||||||||||||||||||||
| 8,1 |
Окончание таблицы 5.3
| Размер сляба, м | Группа 1, при времени нагрева, час | Группа 2, при времени нагрева, час | Группа 3, при времени нагрева, час | Группа 4, при времени нагрева, час | |||||||||||||||||||||
| Холодный посад | Горячий посад | Холодный посад | Горячий посад | Холодный посад | Горячий посад | Холодный посад | Горячий посад | ||||||||||||||||||
| ширина | длина | 3,17 | 2,83 | 2,67 | 2,5 | 2,33 | 3,33 | 3,17 | 2,75 | 2,67 | 2,5 | 3,67 | 3,5 | 3,33 | 3,08 | 2,92 | 2,75 | 4,33 | 4,17 | 3,58 | 3,5 | 3,33 | |||
| 1,55 | |||||||||||||||||||||||||
| 9,4 | |||||||||||||||||||||||||
| 8,7 | |||||||||||||||||||||||||
| 8,1 | |||||||||||||||||||||||||
| 1,85 | |||||||||||||||||||||||||
| 9,4 | |||||||||||||||||||||||||
| 8,7 | |||||||||||||||||||||||||
| 8,1 |
5.2.8 Тепловой режим должен регулироваться в соответствии с темпом прокатки и возможной производительности печей (таблица 5.3) с обеспечением требуемой температуры за 6-й клетью.
5.2.9 Во избежании пережога не допускать пребывания металла в печи при температурах близких к температурам пережога (таблица 5.4).
Таблица 5.4 Температура пережога стали в зависимости от содержания в ней углерода
| Массовая доля углерода в стали, % | 0,1 | 0,2 | 0,3 | 0,5 | 0,7 | 0,9 |
| Температура пережога стали, 0С |
5.2.10 Перечень возможных нарушений нормального нагрева заготовок, причин нарушений и способы их устранения приведены в таблице 5.5.
Таблица 5.5 Дефекты слябов при нарушении технологии их нагрева в печах стана 2000 г. п.
| Дефекты, при нарушении технологии | Вид нарушения | Меры по предупреждению и устранению нарушения |
| 1 Недогрев или неравномерный нагрев сляба по толщине и длине | а) низкая температура в зонах нагрева; б) быстрое продвижение металла по печи через высокотемпературные зоны; в) недостаточное время пребывание сляба в печи; г) большая неравномерность температур по ширине печи; д) окалина на поверхности сажаемых в печь слябов. | а) увеличить температуру в зонах, не превышая верхних пределов; б) изменение темпа выдачи металла из печи, равномерное продвижение металла по печи; в) снижение темпа выдачи заготовок; г) отрегулировать работу горелок; д) очистка поверхности слябов перед посадкой в печь. |
| 2 Перегрев (на слябах появляются капли оплавленной окалины) | а) высокие температуры в зонах нагрева; б) длительное пребывание металла в зоне высоких температур при пониженном темпе выдачи металла и простоях стана. | а) снизить температуру в зонах; б) вывести слябы из зоны, где происходит оплавление, или снизить температуру на время простоя. |
| Окончание таблицы 5.5 | ||
| 3 Повышенное окисление металла в печи | а) длительное пребывание металла в зоне высоких температур при пониженном темпе выдачи металла и простоях стана; б) сжигание топлива с большим коэффициентом расхода воздуха; в) большой подсос окружающего воздуха в печь. | а) снижение температуры в зонах печи во время простоев и пониженном темпе выдачи; б) уменьшение коэффициента расхода воздуха; в) увеличение давления в печи во время простоев, повышение газоплотности нижнего строения печи. |
| 4 Получение трудно-удалимой окалины | а) оплавление окалины; б) нагрев слябов в восстановительной атмосфере. | а) снизить температуру в зонах в соответствии с инструкцией; б) осуществлять сжигание топлива с заданными коэффициентами расхода воздуха. |
| 5 Смешение слябов при перемещении в печи | а) неправильная посадка слябов в печь б) нарушение работы механизмов перемещения подвижных балок | а) возвратить неправильно посаженные в печь слябы обратным ходом балок и сталкивателем и исправить положение слябов на рольганге перед загрузкой; б) отрегулировать положение рам при помощи вертикальных роликов. |
5.2.11 Выдача слябов из печей ведется в строгом соответствии с посадочным ярлыком. Учетчик на ПУ-6 передает по системе ЭВМ и по громкой связи информацию о новой партии с указанием: номера плавки, марки стали, размеров слябов и прокатываемых полос, назначение, номер контракта и количество слябов в плавке.
5.2.12 Ответственность за правильную и своевременную выдачу слябов из печей несут операторы ПУ-5 и 6.
5.2.13 В случае задержки выдачи из какой–либо печи часть партии, находящийся в других печах, выдают полностью и прокатку прекращают. Если печь встала на длительное время то разрешается продолжить работу без нее с разрешения начальника цеха, который ставит об в известность заместителя генерального директора по производству и строительству и технического директора.
Таблица 5.6 Снижение температуры в печи при остановках стана
| Предполагаемое время простоя, час | Снижение температуры в зонах 3-8, 0С | Выход на рабочую температуру перед началом прокатки, мин. |
| До 0,5 До 1,0 До 4,0 До 8,0 * 20 и более ** | 10-20 20-40 100-150 дежурный газ дежурный газ |
Характеристика печи
5.8.1 Назначение печи — нагрев слябов перед прокаткой.
5.8.2 Тип печи — нагревательная, рекуперативная; десятизонная с шагающими балками, с двухсторонним нагревом, торцевым посадом и выдачей.
Эскиз печи приведен в приложении В-1. Размеры печи приведены в таблице 5.9.
5.8.3 Характер работы печи — непрерывный.
5.8.4 Топливо — природный газ, объемная теплота сгорания 7950-8100 ккал/м3, давление газа перед печью 1000-1200 мм вод. ст.(10-12 кПа).
5.8.5 Характеристика горелок приведена в таблице 5.10.
5.8.6 Тип горелок — сводовые радиационные и дутьевые труба в трубе.
5.8.7 Максимальный расход на печь:
- газа, м3/ч 30000;
- воздуха, м3/ч 283330.
5.8.8 Максимальная производительность печи, при длине сляба 12 м — до 465 т/ч. В зависимости от длины, ширины сляба, сортамента прокатываемого металла, производительность печи указана в таблице 5.3.
5.8.9 Напряжение активного пода — до 780 кг/м2*ч.
5.8.10 Рекуператор для подогрева воздуха, подаваемого в печь для сжигания топлива.
Таблица 5.9 Размеры печи
| Наименование | Ед. измерения | Величина |
| Длина печи — габаритная | м | 50,29 |
| — активная | м | 49,14 |
| Ширина печи — габаритная | м | 12,76 |
| — активная | м | 12,0 |
| Площадь пода — габаритная | м2 | |
| — активная | м2 | |
| Высота верхних зон от уровня стационарных балок | м | 1,7 |
| Высота нижних зон до уровня стационарных балок | м | 2,5 |
Таблица 5.10 Характеристика горелок печи
| Зона печи | Тип горелок | Количество горелок | Производительность по газу, м3/ч | Тепловая мощность зоны, МВт (гКал/ч) | |
| Одной горелки | Зоны | ||||
| ГР 350 ГР 750 | 39,5 88,0 | 25,1 (21,6) | |||
| ДВБ РФ275/36,5 | 29,8 (25,6) | ||||
| ГР 750 | 88,0 | 45,2 (38,9) | |||
| ДВБ РФ275/36,5 | 59,4 (51,1) | ||||
| ГР 350 ГР 750 | 39,5 88,0 | 28,7 (24,7) | |||
| ДВБ РФ275/38 | 43,3 (37,2) | ||||
| ГР 350 | 39,5 | 11,6 (10,0) | |||
| ДВБ КФ200/22 | 24,1 (20,7) | ||||
| ГР 350 | 39,5 | 2,9 (2,5) | |||
| ДВБ КФ200/22 | 4,1 (3,5) | ||||
| Всего | 274,2 (235,8) |
5.8.10.1 Тип рекуператора — петлевой, металлический, трубчатый шестисекционный.
5.8.10.2 Количество рекуператоров на печь — 2 шт.
5.8.10.3 Проходное сечение рекуператора по дыму — 24,5 м2.
5.8.10.4 Проходное сечение рекуператора по воздуху — 2,67 м2.
5.8.10.5 Количество труб в секции — 130 шт.
5.8.10.6 Диаметр труб (наружный) — 76 мм, толщина стенки — 4,5 мм.
5.8.10.7 Материал труб: сталь 20Х23Н18 — первый ряд секций со стороны дыма, сталь 12Х17 — второй ряд секций.
5.8.10.8 Температура подогрева воздуха в рекуператоре — до 450 0С.
5.8.10.9 Температура дымовых газов перед рекуператором — до 950 0С.
5.8.10.10 Температура стенок рекуператора – 800 0С.
5.8.11 Вентилятор для подачи воздуха на горение:
5.8.11.1 Количество вентиляторов — 8шт.
5.8.11.2 Тип — ВВН-20.
5.8.11.3 Число оборотов электродвигателя — 1500 об/мин.
5.8.11.4 Мощность электродвигателя — 800кВт.
5.8.11.5 Напор создаваемый вентилятором — 1640 кгс/м2 (16,4 кПа), давление воздуха перед печью 10-12 кПа.
5.8.11.6 Производительность вентилятора — 142000 м3/час
Перемещение металла в печи
5.9.1 Перемещение металла в печи осуществляется с помощью системы неподвижных и подвижных (шагающих) балок.
5.9.2 Работа системы перемещения шагающих балок осуществляется циклами, автоматически. Предусмотрена также возможность работы в режиме ручного управления.
5.9.3 Каждый цикл состоит из 4-х движений, выполняемых балками последовательно: подъем на 200 мм, перемещение вперед на 450 мм, опускание на 200 мм, возврат в исходное положение.
5.9.4 Время цикла - 56 секунд.
5.9.5 Работа системы перемещения балок сблокирована с работой других механизмов, обеспечивающих загрузку и выдачу слябов, толкателем, приемником слябов, механизмами подъема и опускания заслонок окон посада и выдачи печи.
Кладка печи
5.11.1 Кладка стен печи выполнена из кирпича марки ШБ в низкотемпературной зоне и марки ША в высокотемпературной зоне. Толщина стен в верхних зонах -615 мм, в нижних зонах - 730 мм. Толщина подины 557 мм.
5.11.2 Прямой свод печи выполнен из подвесных огнеупоров марки ША в низкотемпературной зоне и муллитокремнеземистым кирпичом в высокотемпературной зоне. Толщина свода 270 мм.
5.11.3 Контроль геометрических параметров кладки печи ведётся при её замене и осуществляется представителями ремонтных подразделений, производящих её замену.
5.11.4 Для изоляции стен печи использованы изоляционные плиты МКРП толщиной 40 мм, для изоляции подины - диатомитовый кирпич.
5.11.5 Горелочные блоки выполнены из муллитокремнеземистого кирпича.
5.11.6 Отверстия в подине, через которые проходят стояки подвижных балок, выполнены в виде набивных блоков из жаростойкого муллитокремнеземистого бетона.
5.11.7 Подвижные и неподвижные балки изолируются муллитокремнеземистым бетоном марки СМКРБТ (по ТИ 101-П- ГЛ10 – 387 – 99). Толщина изоляции 60-65 мм. Стояки неподвижных подовых балок могут изолироваться муллитошамотными блоками.
5.11.8 Футеровка дымопроводов выполнена из шамота класса Б толщиной 300 мм и шамотного легковеса толщиной 160 мм.
5.11.9 В цех огнеупорные изделия поступают на поддонах с центрального склада автотранспортом и складируются на складе огнеупоров или на участке печей.
Дымовой тракт
5.12.1 В состав дымового тракта (приложение В.2) входят 2 круглых вертикальных дымовых канала, расположенных за рекуператорами, - дымоспады (левый и правый) диаметром 4520 мм, которые переходят в горизонтальные дымовые борова на отметке -14 м.
5.12.2 Борова на расстоянии 88330 мм от оси дымоспадов имеют перемычку диамером 3820 мм, предназначенную для отвода продуктов сгорания из печи при работе на один дымосос.
5.12.3 В боровах на расстоянии 97330 мм от оси дымоспадов расположены дымовые шибера.
5.12.4 На расстоянии 139330 мм от оси дымоспадов расположены котлы - утилизаторы КУ-150 (2 шт. на каждую печь)
Производительность КУ-150 до 34,5 т/ч
Температура перегрева пара до 368 0С
Давление пара до 45 ат (0,45МПа)
Пропускная способность по дыму до 150000 м3/ч
5.12.5 За котлами - утилизаторами имеются поворотные дымовые клапаны диаметром 3500 мм для регулирования давления в печи. Управление поворотными дымовыми клапанами осуществляется с теплового щита печи. Схема дымопроводов печей приведена в приложении В.2.
Дымовая труба
5.13.1 Ствол дымовой трубы выполнен конической формы из бетона класса В25, F200 на сульфатостойком портландцементе. Футеровка - кирпич керамический марки КР 100/1800/15 на цементоглиняном растворе.
Теплоизоляция - плиты теплоизоляционные из минеральной ваты на синтетическом связующем марки 25.
Фундамент - бетон класса В 25 на портландцементе.
Высота дымовой трубы 150 м
Внутренний диаметр устья трубы 5,4 м
Температура отводимых дымовых газов 170 – 230 0С
Точка росы отводимых дымовых газов 45 0С
5.13.2 Дымовые газы подаются на трубу принудительно дымососами типа ДН-26х2-062 (за КУ №№ 1,3,5 – двухскоростные, производительностью 477/382 м3/ч, за КУ №№ 2,4,6 - односкоростные производительностью 477 м3/ч). От дымососов на дымовую трубу отходящие газы поступают через металлические газоходы прямоугольного сечения.
5.13.3 В трубе предусмотрено два проема сечением 2560х6260 мм на отметке +10,27 м для подвода дымовых газов от котлов - утилизаторов 2-х печей.
5.13.4 Проектом предусмотрены молниезащита, ходовая лестница с балконами, светофорные площадки.
5.13.5 Отвод дымовых газов от печей №1,2 осуществляется через трубу №1, отвод дымовых газов от печи №3 осуществляется через трубу №2.
Посад металла в печь
5.1.1 На посад в нагревательные печи слябы задают по плавко-партиям в строгом соответствии с графиком посада, составленным производственным управлением (график посада находится в компьютере на ПУ-1 и 2). В случае сбоя в работе АСУ график посада передается вручную посадчиком ККЦ.
5.1.2 Подача металла на загрузочный рольганг осуществляется двумя способами:
¾ по рольгангу непосредственно с ККЦ,
¾ через загрузочные тележки, подъемные столы.
При подаче металла через загрузочные тележки операторы ПУ-1 и 2 обязаны контролировать правильность укладки слябов: слябы должны быть уложены ровно, не смещаться с тележек, должен быть обеспечен свободный съём слябов с подъёмного стола и исключена возможность их падения.
5.1.3 Операторы ПУ-1 и 2 должны контролировать соответствие подачи слябов графику посада (номер плавко-партии, количество слябов, очередность подачи). В случае обнаружения какого-либо несоответствия необходимо прекратить приемку слябов и сообщить посадчику ККЦ, мастеру ТОЛа и начальнику смены ЛПЦ-10.
5.1.4 На загрузочных рольгангах печей (секции №3 и №12) осуществляется взвешивание каждого сляба при помощи платформенных весов «ВЕСКОМ», их характеристики изложены в приложении Е (таблицы Е.2 и Е.3), с автоматическим вводом массы сляба в АСУ. Сляб считается принятым на стан после его взвешивания на весах. В случае сбоя в работе АСУ, или отказе весов, плавко-партия принимается по теоретическому весу.
5.1.5 После взвешивания последнего сляба плавко-партии на весах, операторы ПУ-1 и 2 вводят в АСУ (в соответствии с графиком посада) номер следующей плавко-партии, которая подается с ККЦ на загрузочный рольганг.
5.1.6 На загрузочных рольгангах печей (секции №3 и №12) осуществляется измерение температуры сляба при помощи пирометров с автоматическим вводом температуры в АСУ.
5.1.7 Разрыв плавко-партий запрещается.
5.1.8 Перед посадом слябов в печи, с помощью специальных щеток и сдува, с поверхности металла удаляется окалина и другие предметы, мешающие равномерному нагреву слябов. В случае невозможности этого, поверхность слябов очищается вручную.
5.1.9 С момента подачи слябов на загрузочный рольганг за весами ответственность за их посад несет старший посадчик, посадчик металла. Посадчик металла:
5.1.9.1 Принимает металл по сертификату качества;
5.1.9.2 Следит за соответствием очередности подачи плавко-партий;
5.1.9.3 Следит за соответствием фактических размеров слябов и номеров плавко-партий с графиком посада;
5.1.9.4 Производит измерение ширины и длины сляба не реже одного раза на плавко-партии:
- ширины сляба линейкой для предварительного измерения ширины сляба;
- длины сляба при помощи разметки на бортовине рольганга.
При выявлении несоответствий геометрических размеров и наличии дефектов, слябы отправляются в тупик со стороны ПУ-1, или на переходную секцию рольганга между ККЦ и ЛПЦ-10. Ставится в известность начальник смены ЛПЦ-10 и мастер ТОЛа. Далее металл возвращается на ККЦ с составлением двухстороннего акта о выявленных несоответствиях. Один экземпляр акта хранится в ОКП ККЦ на участке ТОЛ, а другой в ОКП ЛПЦ-10.
5.1.10 На весь подаваемый в печь металл посадчик составляет посадочный ярлык. В посадочном ярлыке указывается: номер бригады, смена, фамилия посадчика, номера плавко-партий, размеры слябов, их масса, номер ряда, на который садится металл, параметры прокатываемого листа, признак посада (холодный, горячий, транзит). Результаты контроля геометрических размеров слябов заносит в посадочный ярлык. В конце посадочного листа посадчик расписывается и передает его оператору-учетчику на ПУ-6.
5.1.11 Посад слябов в печь пр