Обработка отверстий без снятия стружки

Этот вид обработки отверстий заключается в их калибровании (дорновании) проглаживающими прошивками (дорнами) и шариками, а также в раскатывании отверстий.

Проглаживающие прошивки не имеют режущих зубьев, они не режут, а уплотняют, проглаживают металл и таким образом калибруют отверстие.

Рисунок 3.55 Схемы обработки отверстий без снятия стружки: б — калибрование шариком; в — раскатывание роликами

Калибрование шариком (рис 3.55, б) заключается в продавливании стального закаленного шарика с помощью пресса через отверстие, предварительно точно обработанное. Диаметр шарика должен быть несколько больше диаметра отверстия, полученного после продавливания шарика, так как в этом случае наблюдается явление упругого Установления. На специальных прессах для калибрования предусматривается автоматический возврат шарика. Скорость калибрования 2—7 м/мин.

Раскатывание применяется для получения плотной и гладкой поверхности отверстия и производится стальными, закаленными и отшлифованными роликами бочкообразной формы (рис.3.55, в). Ролики (10—12 шт.) располагаются в стальном корпусе, который служит для них опорной поверхностью. Недостатком раскатывания является трудность получения точного цилиндрического отверстия вследствие большого давления на стенки отверстия, неравномерной толщины стенок и неоднородности материала детали. Эти факторы вызывают деформацию детали. Скорость раскатывания до 200м/мин, подача до 5 мм/об.

Раскатывание требует усиленной смазки. Наблюдающееся иногда закатывание заусенцев в стенки отверстия может вызвать нежелательные последствия при эксплуатации детали, поэтому необходимо предварительно развертывать отверстие начисто.

Широкого распространения раскатывание не получило вследствие развития других способов чистовой отделки поверхности отверстия.

3.2.17 Методы получения отверстий малых диаметров

Для получения отверстий диаметром до 3,5 мм в плоских стальных деталях толщиной до 3 мм и деталях из цветных металлов до 5 мм применяются следующие способы: 1) сверление по кондуктору; 2) кернование с последующим сверлением; 3) пробивание в штампах.

В тех случаях, когда к точности диаметров отверстий и межцентровых расстояний предъявляются высокие требования, отверстия, полученные вышеуказанными способами, доводятся до окончательных размеров калиброванием в штампах.

Сверление по кондуктору в сравнении с другими названными методами получения отверстий малых диаметров является малопроизводительным и менее точным. При сверлении по кондуктору затрачивается значительное время на установку кондуктора или закладку в него детали, крепление и выем ее после сверления. Сверление малых отверстий по кондуктору менее точно потому, что к погрешности сверления вследствие зазора между сверлом и отверстием направляющей втулки добавляется погрешность изготовления кондуктора. При сверлении по кондуктору достигают точности межцентровых расстояний 0,05 мм на координату.

Кернение с последующим сверлением ведется при помощи керновочных штампов и применяется, как правило, в серийном и массовом производстве. Керновочные штампы предназначены для точной разметки деталей под сверление. Они могут применяться и в мелкосерийном производстве, заменяя дорогостоящие кондукторы.

При сверлении по кернам деталь свободно лежит на столе сверлильного станка или на подставке и легко подается от руки под сверло. Направлением для сверла служит лунка, полученная при кернении детали. Точность межцентровых расстояний при сверлении по кернам также выше по сравнению со сверлением по кондуктору: она достигает 0.03 мм на координату.

При небольшом количестве отверстий с параллельными осями в детали сверление по кернам ведется на настольных сверлильных станках; когда же число отверстий в детали значительно, для сверления по кернам применяют высокопроизводительные многошпиндельные сверлильные полуавтоматы и автоматы (модель С-44А и др.). Один сверловщик может обслуживать 4—5 таких станков. Число одновременно получаемых отверстий в детали практически колеблется от 2 до 25 в зависимости от размеров деталей.

Однако при современных масштабах производства для получения в плоских деталях малых отверстий с параллельными осями применяется более производительный и точный метод – пробивание отверстий в штампах.

Контрольные вопросы:

1. Каким образом можно избежать увода сверла при обработке отверстий?

2. Какие инструменты используют при обработке глубоких отверстий?

3. Какие виды работ выполняют на сверлильных станках?

4. Какое оборудование используется для обработки отверстий?

5. В каких случаях можно заменить обработку резанием обработкой отверстия без снятия стружки?