Определение припусков и операционных размеров заготовки табличным методом.

Припуск – слой материала, удаляемый с поверхности заготовки в целях достижения заданных свойств обрабатываемой поверхно­сти детали. Припуск на обработку поверхностей детали может быть назначен по соответствующим справочным таблицам, ГОСТам или на основе расчетно-аналитического метода определения припусков.

В данном пособии задается штампованная заготовка, для которой общие припуски определяем статистическим (табличным) методом.

Общие припуски для штампованных заготовок определяют по ГОСТ 7505-89 [4] в зависимости от массы штамповки, класса точности, степени сложности, группы стали, размера и шероховатости детали.

Общий припуск складывается из основного и дополнительного:

, (1)

где – основной припуск;

, – дополнительные припуски.

Определение основного припуска выполняется по исходному индексу, который определяется по классу точности, степени сложности, группе стали и массе заготовки [4, таблица 2]. По исходному индексу и шероховатости рассматриваемой поверхности [таблица 4, ГОСТ 7505-89]: находят основные припуски на механическую обработку.

Дополнительный припуск определяется в зависимости от класса точности Т на сторону и учитывает:

1) смещение по поверхности разъема [4,таблица 4] - ;

2) изогнутость [4, таблица 5] - .

На общий припуск по исходному индексу определяются допуски и допускаемые отклонения [4, таблица 8].

Пример. Определить припуски и операционные размеры для наружной поверхности Ø48f7 штампованной заготовки. Материал заготовки сталь 40Х ГОСТ 4543–71.Длина поверхности 50 мм. Шероховатость Ra 1,25.

1. Используя ГОСТ [4] для заданной детали определяем:

Степень сложности С1,

Группа стали М2,

Класс точности Т4.

Исходный индекс 12.

2. Находим общий припуск

Общий припуск складывается из основного и дополнительного.

Основной припуск [4, табл.3] мм. Дополнительный припуск определяется в зависимости от класса точности Т на сторону и учитывает:

1) смещение по поверхности разъема: мм;

2) изогнутость: мм [4, табл. 5].

Таким образом, общий припуск на сторону определяется в соответствии с выражением (1), как:

мм.

Принимаем общий припуск на диаметр мм.

По исходному индексу 12 находим [4, табл.8] допуск размера Ø48, который равен

Записываем размер заготовки как мм, находим максимальный и минимальный размеры заготовки и заносим в таблицу 4.

Таблица 4 - Пример таблицы с определенными размерами заготовки

Параметры детали	Параметры заготовки
№ пов.	Код размера	Размер	Шероховатость Ra, мкм	Припуск, мм	Допуск, мм	Размер, мм
1,13	А			1,8	2,8
6,11	2Е, 2З		1,25	3,6
	Г		1,25		2,5
	В				2,2
	2Ж		1,25		2,2

По этим же стандартам находятся допуски размеров, параметры шероховатости, штамповочные и литейные уклоны, радиусы.

Проектирование заготовки

1. По данным таблицы 5 вычерчивается расчетная схема определения размеров заготовки (рисунок 2). Номера поверхностей заготовки и их обозначение должны соответствовать ранее принятым (см. п. 1.2) при систематизации поверхностей детали (см. рисунок 1)

Рисунок 2 - Расчетная схема определения размеров исходной заготовки

2. По полученным размерам вычерчивается чертеж заготовки с указанием черновых баз, включающий технические требования (твердость заготовки, показатели точности, группы стали, степень сложности, исходный индекс, допуски формы и расположения поверхностей, условное обозначение черновых баз).

3. Определяется масса заготовки по наибольшим размерам по полученным размерам и полученное значение вносится в основную надпись чертежа заготовки.

3 Разработка технологического маршрута и плана изготовления детали

Задачей раздела является разработка оптимального технологического маршрута обработки детали из заготовки с наименьшими затратами, а также разработка схем базирования заготовки для каждой операции, обеспечивающих наименьшую погрешность обработки.

При выполнении этого раздела следует руководствоваться следующими правилами:

1. Содержание операции следует планировать по принципу концентрации переходов. Это позволит обрабатывать с одной установки максимальное количество поверхностей, что повысит производительность и точность обработки.

2. При разработке схем базирования необходимо обеспечивать нулевую погрешность базирования путем использования в качестве технологических баз одних и тех же поверхностей заготовки на протяжении всего ТП (принцип единства баз).

3. На первой операции необходимо обрабатывать те поверхности заготовки, которые на последующих операциях будут использоваться в качестве технологических баз.

4. Черновые базы исходной заготовки следует использовать для базирования только на одной установке.

5.В качестве технологических баз на каждом переходе необходимо использовать измерительные базы получаемых размеров (принцип совмещения баз).

6. Точные поверхности необходимо окончательно обрабатывать в конце технологического процесса (ТП).

7. При обработке закрепленных деталей ТП необходимо разделить на две части: обработка лезвийным инструментом до термообработки и обработка преимущественно абразивным инструментом после термообработки.

Операции ТП нумеруют по порядку трехзначными числами, кратными 5 (005, 010, 015 и т.д.). Операции называют прилагательными по названиям основных методов обработки или по типу станка, на котором выполняется данная операция.