Дозирующие (прядильные) насосы

Дозирующие (прядильные) насосы, подавая в единицу времени к каждой фильере определенный постоянный объем прядильного рас­твора или расплава, обеспечивают равномерность общей суммарной толщины формуемой нити или жгута, однако не гарантируют равно­мерной толщины одиночных волокон, составляющих нить или жгут. Этот параметр обеспечивается только равенством диаметров всех от­верстий фильеры.

Современные машины для формования всех видов и типов химиче­ских волокон имеют индивидуальные дозирующие насосы на каждую фильеру, причем конструкция, материал на­сосов непрерывно совершенствуются, чтобы обеспечить наибольшую равномерность подачи прядильных растворов и расплавов и удли­нить сроки эксплуатации насосов. Объем, нагнетаемый насосом за один его оборот, называется пода­чей насоса за оборот.

К дозирующим насосам предъявляют следующие основные требо­вания:

1. Обеспечение заданной подачи за оборот.

2. Равномерность подачи: периодические и непериодические колебания подачи не должны превышать установленные допуски;

3. Сохранение постоянства подачи независимо от изменяющегося в определенных пределах давления подпора прядильного раствора;

4. Долговечность работы насосов в заданных условиях температуры, давления, химического воздействия раствора и т.п., без изменения постоянства подачи и ее равномер­ности.

6. Простота конструкции насоса, удобство его обслуживания и ремонта.

В качестве дозирующих насосов применяются только объемные на­сосы. В хим.пром. преобладающее распространение имеют шестеренные насосы

Шестеренные насосы с внешним зацеплением без бокового зазора и с использованием запертого раствора при числе зубьев Z == 20 ра­ботают с числом пульсаций 20 за один оборот и величиной пульса­ции 2,6%. Частоту вращения для всех типов дозирующих насосов рекомен­дуется держать в пределах от 10 до 40 об/мин, так как при более вы­соких скоростях преждевременно изнашиваются рабочие детали на­сосов и подача раствора становится неравномерной.

Но так как при формовании химических волокон различных видов и типов минутная подача раствора на одно место очень различна по величине, то дозирующие насосы изготовляют с различной подачей за один оборот — от 0,3 до 75 см³ для растворов и от 0,6 до 45 см³ — для расплавов.

Фильтр-палец

Фильтр-пальцы предназначены для последней фильтрации пря­дильного раствора перед поступлением его к фильерам. Фильтр-палец состоит из головки 1, пальца 2, корпуса 3 и гайки 4, присоединяющей к фильтр-пальцу червяк с фильерой. На палец 2 наматывается слой фильтрующего материала. Имеются конструкции фильтр-пальцев с направлением фильтрации раствора из пальца в корпус и из корпуса в палец. Фильтр-пальцы изготовляют из эбонита, пластмасс, корозионностойкой стали, фос­фористой бронзы.

Фильеры

Фильеры являются последней частью устройства подачи и дози­рования прядильных растворов и расплавов и служат для разделения общего, точно дозированного потока прядильного раствора (расплава) на ряд отдельных струек, из которых формуются одиночные волокна, соединяющиеся затем в нить или жгут. Это разделение потока жидкости производится через отверстия, расположенные в донышке фильеры.

В зависимости от способа производства, вида и типа химического волокна фильеры имеют от 1 до 60 000 отверстий и больше. Диаметр отверстий зависит от условий формования данного вида химического волокна, а число отверстий — от типа волокна.

1 – текстильной нити из растворов, d=0,07 5 – кордной нити из растворов, d=0,05.

2 – текстильной нити из расплавов, d=0,25; 4 – штапельного волокна из растворов, d=0,08; ,

3 – кордной нити из расплавов, d=0,2;

Обычно при формовании волокна из растворов по мокрому спо­собу величина фильерной вытяжки составляет 10—30% при диаметре отверстий от 0,05 до 0,08 мм;

по сухому способу — 200—300% при тех же диаметрах отверстий; при формовании из расплавов фильерная вытяжка повышается до 200—1000%, а диаметр отверстий приме­няется 0,15—0,50 мм. Диаметр отверстий фильер доходит до 0,8—1,2 мм.

Материал фильер выбирают в зависимости от химического состава прядильного раствора, среды и температуры формования волокна; материал должен обладать высокой коррозионной стойкостью и до­статочной механической прочностью, чтобы выдерживать рабочее давление раствора, достигающее 0,3—1,5 МПа, или расплава, дохо­дящее до 2,5—5 МПа.