Регулятор частоты вращения (объединенный регулятор)

2.2.1. Марки и физико-химические показатели масел для регуляторов частоты вращения коленчатого вала дизелей приведены, соответственно, в Приложениях N 2 и N 3 к настоящей Инструкции.

2.2.2. Для регуляторов дизелей, имеющих индивидуальную систему смазки, следует применять авиационное масло марки МС-20. Допускается в качестве заменителя использовать масло компрессорное марок КС-19 или К-19.

2.2.3. Регуляторы частоты вращения дизелей М753Б-1, М756Б-1, М756В-1, М773А, М787, 12VFE17/24P и K6S310DR смазываются маслом, применяемом в дизеле.

2.2.4. Уровень масла в ванне регулятора необходимо поддерживать в пределах, указанных на маслоизмерителе, своевременно осуществляя его добавление на всех видах технического обслуживания.

2.2.5. Полную смену масла в регуляторе с промывкой его чистым профильтрованным дизельным топливом следует производить через одно техническое обслуживание ТО-3 и на всех видах текущего ремонта в соответствии с требованиями действующих правил технического обслуживания и текущего ремонта для тепловозов, дизель-поездов и автомотрис (пункты 53 - 57 Приложения N 18 к настоящей Инструкции).

Масло необходимо заливать в подогретом состоянии до температуры не ниже 20 °C после предварительной его фильтрации через полотняную безворсовую салфетку.

2.2.6. При необходимости ревизии регулятора масло необходимо слить и перед заправкой свежим маслом осуществить его промывку в соответствии с пунктом 2.2.5 настоящей Инструкции.

2.2.7. Шарниры рычажной передачи регулятора следует смазывать по мере необходимости солидолом марок Ж или С.

Масляные ванны воздухоочистителей

2.3.1. Масляные ванны воздушных фильтров непрерывного действия (далее - ФНД) и маслопленочных фильтров (далее - МПФ) необходимо заправлять до требуемого уровня: летом - отработавшим моторным маслом (не достигшим норм браковки), применяемым в масляной системе дизеля, зимой - смесью дизельного масла и дизельного топлива (соотношение 1:1 - для ФНД и 1:3 - для МПФ).

При температуре атмосферного воздуха ниже минус 35 °C ванны маслопленочных фильтров необходимо заправлять смесью вышеуказанного масла с керосином в соотношении 1:3.

2.3.2. Контроль уровня масла в поддонах маслопленочных фильтров следует осуществлять на всех видах технического обслуживания. При понижении уровня масла необходимо производить его долив до верхней контрольной отметки.

2.3.3. Очистку поддонов в МПФ и бункеров масляных ванн фильтров ФНД необходимо производить на всех видах текущего ремонта с полной заменой масла.

Гидростатический привод вентилятора

2.4.1. В качестве рабочих жидкостей в системе гидростатического привода вентилятора охлаждающего устройства тепловозов, дизель-поездов и автомотрис следует применять масло трансформаторное марки ТКп или масло веретенное марок АУ или ВАУ. Допускается в качестве резервного применение масла турбинного марки Тп-22с. Физико-химические показатели масел для гидропривода вентилятора приведены в Приложениях N 3 и N 7 к настоящей Инструкции.

2.4.2. Полную смену масла в гидростатическом приводе необходимо производить при проведении текущего ремонта ТР-3.

2.4.3. Уровень масла в системе гидропривода следует контролировать и поддерживать по масломерному стеклу бака-фильтра и, при необходимости, добавлять на всех видах технического обслуживания и текущем ремонте ТР-1.

Гидропередача

2.5.1. В гидропередачах тепловозов, дизель-поездов и автомотрис необходимо применять турбинное масло Тп-22с. Допускается в качестве резервного применение гидравлического масла ГТ-50.

Смешение масел разных марок не допускается.

Физико-химические показатели масел для гидропередач и нормы их браковки приведены, соответственно, в Приложениях N 3 и N 5 к настоящей Инструкции.

2.5.2. Смену масла в системах гидропередач тепловозов, дизель-поездов и автомотрис следует производить при проведении текущего ремонта ТР-3.

2.5.3. Контроль качества масла должен осуществляться через один текущий ремонт ТР-1. Пробу масла в объеме 0,3 л следует отбирать через специальные отверстия в картере передачи или питательного насоса.

2.5.4. Контроль уровня масла в системах гидропередач должен осуществляться при проведении всех видов текущего обслуживания через 15 - 20 минут после остановки дизеля.

Буксовые узлы колесных пар

2.6.1. В буксовых узлах с подшипниками качения необходимо применять пластичную смазку Буксол.

Физико-химические показатели указанной смазки, а также нормы расхода ее при смене и добавлении приведены, соответственно, в Приложениях N 8 и N 9 к настоящей Инструкции.

Не допускается заправка буксового узла смазкой сверх и ниже установленной нормы, так как это может привести к повышенному нагреву подшипников.

2.6.2. Полную смену смазки в буксах необходимо производить при проведении ревизии подшипниковых узлов первого и второго объемов, а также при проведении их неплановой ревизии. В этом случае подшипники, в том числе новые, должны быть промыты.

Перед закладкой пластичной смазки в подшипник рабочие поверхности колец, ролики или шарики, а также сепаратор необходимо покрывать тонким слоем чистого минерального масла (например, веретенного или трансформаторного) при многократном проворачивании сепаратора с роликами в наружном кольце роликоподшипника и одного из колец у шарикоподшипника.

2.6.3. При закладке смазки в роликоподшипники вручную ее необходимо продавливать между роликами и сепаратором, между сепаратором и бортами наружного кольца. Смазкой заполняется все пространство между подшипниками в буксе, полость задней крышки и лабиринтное уплотнение.

Закладку смазки в радиально-упорные шарикоподшипники следует производить при помощи приспособления, например конструкции ПКБ ЦТ МПС (чертеж ПКБ ЦТ ПР 1790 СД), или вручную, в упорные шарикоподшипники - вручную при снятых кольцах.

В передней части буксы с осевым упором качения смазку следует закладывать:

в упорном подшипнике - по окружности вплотную к переднему роликоподшипнику;

в радиально-упорном подшипнике - внизу вплотную к шарикоподшипнику у крайних осей тележек и к роликоподшипнику у средних осей тележек.

В переднюю часть буксы необходимо заложить смазку из расчета заполнения 1/3 свободного объема, включая крышку.

2.6.4. Добавление смазки в буксовые узлы необходимо производить:

не реже чем после пробега 300 тыс. км - для магистральных тепловозов и 24 месяцев работы - для маневровых, а также занятых в хозяйственной и вывозной работе;

через больший пробег - в зависимости от условий эксплуатации по согласованию железной дороги с Департаментом локомотивного хозяйства МПС России.

Добавление смазки в буксовые узлы осуществляется на следующих видах ремонта:

для тепловозов, подлежащих КРП, - на очередном текущем ремонте, в том числе по спецрегламенту, при производстве осмотра буксовых узлов со снятой крышкой;

для тепловозов, не подлежащих КРП, - на третьем текущем ремонте ТР-1;

для дизель-поездов и автомотрис - при текущем ремонте ТР-2.

В буксах с приводом скоростемера добавление смазки производить при текущем ремонте через 50 - 60 тыс. км пробега.

Добавление смазки в буксовый узел следует производить заправочным агрегатом (например, А-655 ПКБ ЦТ) через штуцер на корпусе буксы или при помощи приспособления ПР.1947 ПКБ ЦТ до появления свежей смазки из-под роликов переднего подшипника.

2.6.5. Проверка качества пластичной смазки во всех буксах должна осуществляться при добавлении смазки в буксовые узлы на текущем ремонте с периодичностью, указанной в пункте 2.6.4 настоящей Инструкции. При этом определяется наличие воды и механических примесей. В случае визуального обнаружения в смазке механических примесей и признаков обводнения следует производить количественное их определение.

Допускается вместо механических примесей определять содержание железа и меди.

При содержании в смазке более 1% массовой доли механических примесей (более 0,5% железа и/или 0,15% меди) и/или более 1% воды необходимо произвести ревизию узла в соответствии с Инструкцией по техническому обслуживанию и ремонту узлов с подшипниками качения локомотивов и моторвагонного подвижного состава (пункт 49 Приложения N 18 к настоящей Инструкции).

При содержании механических примесей (железа и меди) менее браковочных значений смазку с крышки буксового узла и наружной части переднего подшипника следует удалить и заменить свежей. В этом случае при проведении очередного вида текущего ремонта провести контрольный анализ смазки.

Пробу смазки для анализа отбирать с рабочей поверхности подшипника или из зоны, непосредственно контактирующей с подшипником.

2.6.6. В буксовых узлах тепловозов с осевым упором скольжения с учетом особенностей климата следует применять осевое масло: летом - марки Л, зимой - марки З и при температуре атмосферного воздуха ниже минус 30 °C - марки С, всесезонно (до температуры атмосферного воздуха минус 30 °C) - марки В.

Перед заливкой масла в отсек (ванну) необходимо убедиться в отсутствии возможности его перетекания из отсека в корпус буксы.

Контроль и поддержание уровня масла в процессе эксплуатации следует обеспечивать в соответствии с действующими правилами технического обслуживания и текущего ремонта тепловоза (пункты 53 - 57 Приложения N 18 к настоящей Инструкции).

Масло следует заменять независимо от его состояния при проведении очередного текущего ремонта тепловоза.

Тяговые редукторы

2.7.1. В тяговых редукторах тепловозов с электрической передачей следует применять смазку ОСп: летом - марки Л, зимой - марки З.

В осевых редукторах тепловозов серий ТГМ7, ТГМ11 в/и, ТГМ23 в/и, ТГ16, ТГ21, ТГ22, дизель-поездов и автомотрис необходимо применять круглогодично трансмиссионное масло марки ТАп-15В. При температуре атмосферного воздуха ниже минус 30 °C следует применять трансмиссионное масло ТСп-10 или ТМ-9п.

Физико-химические показатели смазочных материалов для тяговых редукторов тепловозов, дизель-поездов и автомотрис приведены в Приложении N 10 к настоящей Инструкции.

2.7.2. В тяговых редукторах полную смену смазки (масла) следует производить:

для тепловозов, подлежащих КРП, - при текущем ремонте по спецрегламенту и среднем ремонте;

для тепловозов, не подлежащих КРП, - при проведении третьего текущего ремонта ТР-1 и на ТР-3;

для дизель-поездов и автомотрис - при проведении текущего ремонта ТР-2 и ТР-3.

Смазки (масла) следует заправлять (заливать) в кожух редуктора не выше установленного уровня.

В кожух редуктора тепловоза, имеющего нижнее заливочное окно, смазку необходимо заправлять по нижнюю кромку окна.

В кожух редуктора тепловозов серий ТЭ10, М62, 2ТЭ116, не имеющих нижних окон, следует заправлять 5,0 кг смазки ОСп, тепловозов серий ТЭП60 - 2 кг, ТЭП70 - 3,5 кг, а тепловозов других серий, не имеющих нижнего заливочного окна, - 4,0 кг. В редукторы тепловозов серий ТГМ7, ТГМ11 в/и, ТГМ23 в/и и ТГ16, ТГ21, ТГ22 необходимо заливать по 6,0 кг масла. В каждый редуктор дизель-поезда Д1 следует заливать 8,0 кг масла, в редуктор дизель-поезда ДР1А - 12,5 кг, автомотрисы АЧ2 - 20,0 кг (концевой редуктор) и 14,0 кг (проходной редуктор).

2.7.3. Уровень заправки смазки ОСп необходимо проверять и при необходимости пополнять при проведении технического обслуживания ТО-2 и ТО-3.

Добавление смазки ОСп в кожух редукторов тепловозов следует производить в количестве 1,0 - 1,5 кг не реже чем через 30 тыс. км пробега - магистральных и 40 суток работы - маневровых и вывозных на следующих видах ремонта:

для тепловозов, подлежащих КРП, - при техническом обслуживании ТО-2, ТО-3 и текущем ремонте;

для тепловозов, не подлежащих КРП, - при проведении технического обслуживания ТО-3 и текущего ремонта ТР-1.

2.7.4. Уровень масла в редукторах тепловозов серий ТГМ7, ТГМ11 в/и, ТГМ23 в/и и ТГ16, ТГ21, ТГ22, дизель-поездов и автомотрис необходимо контролировать по маслоуказателю и добавлять до нормы при проведении технического обслуживания ТО-3 и текущего ремонта ТР-1.

2.7.5. Для смазывания подшипников ведомой шестерни тягового редуктора тепловоза серии ТЭП70 следует применять пластичную смазку Буксол.

Закладку смазки в подшипники следует производить по технологии, предусмотренной в пункте 2.6.3 настоящей Инструкции, с заполнением полостей подшипников, отверстий для добавления смазки, зазоров в лабиринтных уплотнениях и 1/3 свободных объемов лабиринтных крышек.

Нормы расхода смазки при смене (при проведении ревизии подшипниковых узлов), а также при добавлении в эксплуатации приведены в Приложении N 9 к настоящей Инструкции.

Добавление смазки в эксплуатации следует производить после 50 - 60 тыс. км пробега тепловоза.

Полную замену смазки в подшипниках необходимо производить при ревизиях подшипниковых узлов.