Инструкция по применению смазочных материалов на локомотивах и моторвагонном подвижном составе

Законодательство России

Текст документа по состоянию на июль 2011 года

Утверждаю
Заместитель Министра
путей сообщения
Российской Федерации
В.Н.ПУСТОВОЙ
16 мая 2003 г. N ЦТ-940

I. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Настоящая Инструкция устанавливает основные требования к дизельному топливу, определяет перечень смазочных материалов и порядок их применения в основных узлах трения локомотивов и моторвагонного подвижного состава (далее - МВПС) федерального железнодорожного транспорта. Кроме того, настоящая Инструкция определяет условия хранения указанных материалов на базах топлива и нефтепродуктов организаций и подразделений железнодорожного транспорта, устанавливает нормы заправки, добавления и браковки смазочных материалов, меры по устранению их потерь при приемке, хранении, транспортировке, отпуске и заправке.

1.2. Настоящая Инструкция является обязательной для всех работников железнодорожного транспорта, связанных с ремонтом, техническим обслуживанием локомотивов и МВПС, а также с контролем качества, приемом, хранением, отпуском дизельного топлива и смазочных материалов.

1.3. Нормативная документация по ремонту и техническому обслуживанию локомотивов и МВПС в части применения смазочных материалов подлежит обязательному согласованию с Департаментом локомотивного хозяйства МПС России.

1.4. На локомотивах и МВПС следует применять смазочные материалы в соответствии с химмотологической картой (далее - картой смазки) предприятия - изготовителя данного вида подвижного состава, согласованной с Департаментом локомотивного хозяйства МПС России, или смазочные материалы, установленные настоящей Инструкцией (Приложение N 1).

1.5. Допуск к применению на федеральном железнодорожном транспорте вновь созданных или модернизированных горюче-смазочных материалов оформляется установленным МПС России порядком (пункт 47 Приложения N 18 к настоящей Инструкции).

1.6. Применение смазочных материалов, не предусмотренных настоящей Инструкцией, на серийных локомотивах и МВПС не допускается.

1.7. Для локомотивов и МВПС после производства капитального ремонта с продлением срока службы (далее - КРП) порядок применения смазочных материалов определяется технической документацией и руководством по их эксплуатации.

1.8. Заправка и добавление смазочных материалов в узлы локомотивов и МВПС, показатели качества которых не соответствуют требованиям нормативной документации, не допускаются.

1.9. Порядок входного и текущего периодического контроля качества смазочных материалов и дизельного топлива устанавливается настоящей Инструкцией.

Контроль качества осуществляют работники химико-технических (химических) лабораторий организаций и подразделений железнодорожного транспорта.

1.10. Отбор проб дизельного топлива и смазочных материалов должны производить: из узлов локомотивов и МВПС - работники химико-технической (химической) лаборатории, назначенные приказом начальника локомотивного депо (организации); на базе топлива и нефтепродуктов - работники этой базы в присутствии сотрудника химико-технической (химической) лаборатории.

1.11. Для более глубокой оценки технического состояния локомотивов и МВПС должен производиться спектральный анализ проб смазочных материалов, отбор которых необходимо производить из ответственных узлов трения в процессе их эксплуатации. Перечень этих узлов и порядок отбора проб определяются настоящей Инструкцией.

1.12. Применение в локомотивах и МВПС отработанных смазочных материалов регламентируется настоящей Инструкцией.

1.13. При проведении капитального ремонта локомотивов и МВПС (или их отдельных узлов с полной разборкой) производится полная смена смазочных материалов.

1.14. Нормативные правовые акты Российской Федерации, государственные и отраслевые стандарты и иные нормативные документы, на которые даны ссылки в настоящей Инструкции, приведены в Приложении N 18 к настоящей Инструкции.

II. ОСНОВНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ К ДИЗЕЛЬНОМУ ТОПЛИВУ. СМАЗОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ ТЕПЛОВОЗОВ, ДИЗЕЛЬ-ПОЕЗДОВ И АВТОМОТРИС

Дизель

2.1.1. В дизелях тепловозов, дизель-поездов и автомотрис (далее - дизелях) применяется дизельное топливо по ГОСТ 305.

Топливо, допущенное к применению в установленном порядке по иной нормативной документации, должно содержать не более 0,5% серы.

2.1.2. Марки моторных масел, допущенные к применению в дизелях, нормы их добавления в процессе эксплуатации (расход на угар), а также их физико-химические показатели приведены, соответственно, в Приложениях N 2 и N 3 к настоящей Инструкции.

2.1.3. Контроль за расходом моторных масел в организациях и подразделениях железнодорожного транспорта должен осуществляться ответственным за теплотехническую работу специалистом, назначенным руководителем организации, подразделения.

На каждый дизель заводится карточка учета расхода моторного масла. На основе данных учета расхода моторного масла должны приниматься меры по его рациональному использованию.

2.1.4. При заправке моторное масло необходимо заливать в картер дизеля или масляный бак до уровня, указанного на масломерной рейке, масломерном стекле или щупе.

Не допускается заправка масла с нарушением верхнего или нижнего предельных уровней: в первом случае это ведет к повышенному расходу масла, во втором - приводит к снижению давления в масляной системе и может вызвать выход дизеля из строя.

2.1.5. Контроль и поддержание заданного уровня масла в системе смазки дизеля в процессе эксплуатации следует производить на всех видах технического обслуживания тепловозов, дизель-поездов и автомотрис.

2.1.6. Для контроля изменения качества моторного масла в дизелях в процессе эксплуатации тепловозов, дизель-поездов и автомотрис отбор пробы масла в количестве 0,5 литра следует производить непосредственно перед их постановкой на техническое обслуживание ТО-3 и все виды текущего ремонта.

2.1.7. Для спектрального анализа моторного масла отбор пробы допускается производить за трое - пять суток до предстоящего текущего ремонта.

2.1.8. Отбор пробы моторного масла следует производить при работающем дизеле (перед отбором пробы температура масла должна быть не ниже 50 °C) через предназначенные для этого краны, а при их отсутствии - через атмосферные краны теплообменника.

Кран и сливную трубку перед отбором пробы моторного масла необходимо промыть, предварительно слив в отдельную емкость около 0,5 л масла. Слитое моторное масло необходимо заправить обратно в систему дизеля.

2.1.9. В отобранной пробе моторного масла необходимо определять:

на каждом ТО-3 - вязкость, температуру вспышки, общую загрязненность и содержание воды;

через одно ТО-3 - дополнительно к указанным выше показателям водородный показатель и щелочное число;

на всех видах текущего ремонта - дополнительно к указанным выше показателям диспергирующую способность. Порядок определения диспергирующей способности моторных масел приведен в Приложении N 4 к настоящей Инструкции.

2.1.10. Повторный отбор пробы моторного масла следует производить после его смены по браковочным показателям и устранения неисправностей, вызвавших его браковку. При этом пробу необходимо отбирать по истечении трех - пяти суток эксплуатации тепловозов, дизель-поездов и автомотрис.

В отобранной пробе необходимо проверять вязкость, температуру вспышки, содержание воды и тот показатель, по которому была браковка.

2.1.11. Эксплуатационную пригодность моторного масла оценивают путем сопоставления полученных результатов анализа с нормами браковки, приведенными в Приложении N 5 к настоящей Инструкции.

Результаты анализа моторного масла необходимо записывать в журнал формы ТУ-145 с заключением о его пригодности к применению за подписью ответственного работника химико-технической (химической) лаборатории.

При достижении хотя бы одним из контролируемых показателей моторного масла браковочных значений должны быть приняты необходимые меры к выявлению и устранению причин, вызвавших браковку указанного масла.

Перечень основных операций, которые необходимо при этом произвести, приведен в Приложении N 6 к настоящей Инструкции.

2.1.12. Плановую смену моторного масла в дизелях производят на очередном текущем ремонте или техническом обслуживании ТО-3 через пробег:

для тепловозов серий 2ТЭ116, 2ТЭ121, ТЭ10 в/и (в/и - всех индексов), ТЭП60, М62 в/и, ТЭ3 - не более 120 тыс. км;

для тепловоза серии ТЭП70 - не более 50 тыс. км;

для маневровых тепловозов, дизель-поездов, автомотрис, магистральных тепловозов серий ТГ16, ТГ21, ТГ22 - на текущих ремонтах всех видов.

Для гарантийных тепловозов, дизель-поездов и автомотрис - в соответствии с нормативной документацией предприятия-изготовителя.

Частичная смена масла в дизеле не допускается.

2.1.13. Слитое из картера дизеля при плановой смене отработанное моторное масло, не достигшее норм браковки, подлежит повторному применению:

для проведения реостатных испытаний;

для замены забракованного масла в случаях, когда оставшийся до плановой его смены пробег не превышает: для магистральных тепловозов, дизель-поездов и автомотрис - 15 тыс. км, для маневровых тепловозов - 40 суток.

Слив моторного масла при плановой смене следует производить в отдельную емкость с учетом его марки.

2.1.14. Забракованное хотя бы по одному показателю моторное масло необходимо слить в специальную емкость (с учетом его марки) для дальнейшей регенерации в условиях депо с восстановлением показателей качества масла, удовлетворяющих эксплуатационным требованиям.

После регенерации масло используется в соответствии с пунктом 2.1.13 настоящей Инструкции.

2.1.15. При каждой смене моторного масла следует производить промывку масляной системы промывочной жидкостью МПТ-2м в соответствии с требованиями действующих правил технического обслуживания и текущего ремонта тепловозов, дизель-поездов и автомотрис (пункты 53 - 57 Приложения N 18 к настоящей Инструкции).

Для многократного использования промывочной жидкости рекомендуется применение установки для механизированной промывки системы смазки, например конструкции ПКБ ЦТ МПС России (техническое описание N А 2107.00.00.ТО).

2.1.16. При плановой смене моторного масла и смене его по браковке разрешение на отпуск свежего масла должно даваться: в локомотивном депо - заместителем начальника депо по ремонту по представлению заведующего химико-технической (химической) лабораторией, на других предприятиях - руководителем, ответственным за использование горюче-смазочных материалов.

2.1.17. После окончания реостатных испытаний моторное масло из масляной системы дизеля необходимо слить, картер дизеля (масляный бак) промыть в соответствии с пунктом 2.1.15 настоящей Инструкции, после чего залить свежее масло.

Перед заливкой свежего масла фильтры грубой очистки и центрифуги следует очистить, а фильтры тонкой очистки масла заменить новыми.

2.1.18. Очистку и смену фильтрующих элементов масляной системы дизеля следует производить в соответствии с требованиями действующих правил технического обслуживания и текущего ремонта тепловозов, дизель-поездов, и автомотрис (пункты 53 - 57 Приложения N 18 к настоящей Инструкции).

2.1.19. Для контроля качества дизельного топлива во время эксплуатации тепловозов, дизель-поездов и автомотрис отбор проб следует производить перед постановкой на техническое обслуживание ТО-3 и все виды текущего ремонта.

2.1.20. Пробу дизельного топлива для определения наличия воды необходимо отбирать со дна топливного бака при помощи пробоотборника через боковые отверстия в баке или через отверстия для мерной рейки.

Гидропередача

2.5.1. В гидропередачах тепловозов, дизель-поездов и автомотрис необходимо применять турбинное масло Тп-22с. Допускается в качестве резервного применение гидравлического масла ГТ-50.

Смешение масел разных марок не допускается.

Физико-химические показатели масел для гидропередач и нормы их браковки приведены, соответственно, в Приложениях N 3 и N 5 к настоящей Инструкции.

2.5.2. Смену масла в системах гидропередач тепловозов, дизель-поездов и автомотрис следует производить при проведении текущего ремонта ТР-3.

2.5.3. Контроль качества масла должен осуществляться через один текущий ремонт ТР-1. Пробу масла в объеме 0,3 л следует отбирать через специальные отверстия в картере передачи или питательного насоса.

2.5.4. Контроль уровня масла в системах гидропередач должен осуществляться при проведении всех видов текущего обслуживания через 15 - 20 минут после остановки дизеля.

Буксовые узлы колесных пар

2.6.1. В буксовых узлах с подшипниками качения необходимо применять пластичную смазку Буксол.

Физико-химические показатели указанной смазки, а также нормы расхода ее при смене и добавлении приведены, соответственно, в Приложениях N 8 и N 9 к настоящей Инструкции.

Не допускается заправка буксового узла смазкой сверх и ниже установленной нормы, так как это может привести к повышенному нагреву подшипников.

2.6.2. Полную смену смазки в буксах необходимо производить при проведении ревизии подшипниковых узлов первого и второго объемов, а также при проведении их неплановой ревизии. В этом случае подшипники, в том числе новые, должны быть промыты.

Перед закладкой пластичной смазки в подшипник рабочие поверхности колец, ролики или шарики, а также сепаратор необходимо покрывать тонким слоем чистого минерального масла (например, веретенного или трансформаторного) при многократном проворачивании сепаратора с роликами в наружном кольце роликоподшипника и одного из колец у шарикоподшипника.

2.6.3. При закладке смазки в роликоподшипники вручную ее необходимо продавливать между роликами и сепаратором, между сепаратором и бортами наружного кольца. Смазкой заполняется все пространство между подшипниками в буксе, полость задней крышки и лабиринтное уплотнение.

Закладку смазки в радиально-упорные шарикоподшипники следует производить при помощи приспособления, например конструкции ПКБ ЦТ МПС (чертеж ПКБ ЦТ ПР 1790 СД), или вручную, в упорные шарикоподшипники - вручную при снятых кольцах.

В передней части буксы с осевым упором качения смазку следует закладывать:

в упорном подшипнике - по окружности вплотную к переднему роликоподшипнику;

в радиально-упорном подшипнике - внизу вплотную к шарикоподшипнику у крайних осей тележек и к роликоподшипнику у средних осей тележек.

В переднюю часть буксы необходимо заложить смазку из расчета заполнения 1/3 свободного объема, включая крышку.

2.6.4. Добавление смазки в буксовые узлы необходимо производить:

не реже чем после пробега 300 тыс. км - для магистральных тепловозов и 24 месяцев работы - для маневровых, а также занятых в хозяйственной и вывозной работе;

через больший пробег - в зависимости от условий эксплуатации по согласованию железной дороги с Департаментом локомотивного хозяйства МПС России.

Добавление смазки в буксовые узлы осуществляется на следующих видах ремонта:

для тепловозов, подлежащих КРП, - на очередном текущем ремонте, в том числе по спецрегламенту, при производстве осмотра буксовых узлов со снятой крышкой;

для тепловозов, не подлежащих КРП, - на третьем текущем ремонте ТР-1;

для дизель-поездов и автомотрис - при текущем ремонте ТР-2.

В буксах с приводом скоростемера добавление смазки производить при текущем ремонте через 50 - 60 тыс. км пробега.

Добавление смазки в буксовый узел следует производить заправочным агрегатом (например, А-655 ПКБ ЦТ) через штуцер на корпусе буксы или при помощи приспособления ПР.1947 ПКБ ЦТ до появления свежей смазки из-под роликов переднего подшипника.

2.6.5. Проверка качества пластичной смазки во всех буксах должна осуществляться при добавлении смазки в буксовые узлы на текущем ремонте с периодичностью, указанной в пункте 2.6.4 настоящей Инструкции. При этом определяется наличие воды и механических примесей. В случае визуального обнаружения в смазке механических примесей и признаков обводнения следует производить количественное их определение.

Допускается вместо механических примесей определять содержание железа и меди.

При содержании в смазке более 1% массовой доли механических примесей (более 0,5% железа и/или 0,15% меди) и/или более 1% воды необходимо произвести ревизию узла в соответствии с Инструкцией по техническому обслуживанию и ремонту узлов с подшипниками качения локомотивов и моторвагонного подвижного состава (пункт 49 Приложения N 18 к настоящей Инструкции).

При содержании механических примесей (железа и меди) менее браковочных значений смазку с крышки буксового узла и наружной части переднего подшипника следует удалить и заменить свежей. В этом случае при проведении очередного вида текущего ремонта провести контрольный анализ смазки.

Пробу смазки для анализа отбирать с рабочей поверхности подшипника или из зоны, непосредственно контактирующей с подшипником.

2.6.6. В буксовых узлах тепловозов с осевым упором скольжения с учетом особенностей климата следует применять осевое масло: летом - марки Л, зимой - марки З и при температуре атмосферного воздуха ниже минус 30 °C - марки С, всесезонно (до температуры атмосферного воздуха минус 30 °C) - марки В.

Перед заливкой масла в отсек (ванну) необходимо убедиться в отсутствии возможности его перетекания из отсека в корпус буксы.

Контроль и поддержание уровня масла в процессе эксплуатации следует обеспечивать в соответствии с действующими правилами технического обслуживания и текущего ремонта тепловоза (пункты 53 - 57 Приложения N 18 к настоящей Инструкции).

Масло следует заменять независимо от его состояния при проведении очередного текущего ремонта тепловоза.

Тяговые редукторы

2.7.1. В тяговых редукторах тепловозов с электрической передачей следует применять смазку ОСп: летом - марки Л, зимой - марки З.

В осевых редукторах тепловозов серий ТГМ7, ТГМ11 в/и, ТГМ23 в/и, ТГ16, ТГ21, ТГ22, дизель-поездов и автомотрис необходимо применять круглогодично трансмиссионное масло марки ТАп-15В. При температуре атмосферного воздуха ниже минус 30 °C следует применять трансмиссионное масло ТСп-10 или ТМ-9п.

Физико-химические показатели смазочных материалов для тяговых редукторов тепловозов, дизель-поездов и автомотрис приведены в Приложении N 10 к настоящей Инструкции.

2.7.2. В тяговых редукторах полную смену смазки (масла) следует производить:

для тепловозов, подлежащих КРП, - при текущем ремонте по спецрегламенту и среднем ремонте;

для тепловозов, не подлежащих КРП, - при проведении третьего текущего ремонта ТР-1 и на ТР-3;

для дизель-поездов и автомотрис - при проведении текущего ремонта ТР-2 и ТР-3.

Смазки (масла) следует заправлять (заливать) в кожух редуктора не выше установленного уровня.

В кожух редуктора тепловоза, имеющего нижнее заливочное окно, смазку необходимо заправлять по нижнюю кромку окна.

В кожух редуктора тепловозов серий ТЭ10, М62, 2ТЭ116, не имеющих нижних окон, следует заправлять 5,0 кг смазки ОСп, тепловозов серий ТЭП60 - 2 кг, ТЭП70 - 3,5 кг, а тепловозов других серий, не имеющих нижнего заливочного окна, - 4,0 кг. В редукторы тепловозов серий ТГМ7, ТГМ11 в/и, ТГМ23 в/и и ТГ16, ТГ21, ТГ22 необходимо заливать по 6,0 кг масла. В каждый редуктор дизель-поезда Д1 следует заливать 8,0 кг масла, в редуктор дизель-поезда ДР1А - 12,5 кг, автомотрисы АЧ2 - 20,0 кг (концевой редуктор) и 14,0 кг (проходной редуктор).

2.7.3. Уровень заправки смазки ОСп необходимо проверять и при необходимости пополнять при проведении технического обслуживания ТО-2 и ТО-3.

Добавление смазки ОСп в кожух редукторов тепловозов следует производить в количестве 1,0 - 1,5 кг не реже чем через 30 тыс. км пробега - магистральных и 40 суток работы - маневровых и вывозных на следующих видах ремонта:

для тепловозов, подлежащих КРП, - при техническом обслуживании ТО-2, ТО-3 и текущем ремонте;

для тепловозов, не подлежащих КРП, - при проведении технического обслуживания ТО-3 и текущего ремонта ТР-1.

2.7.4. Уровень масла в редукторах тепловозов серий ТГМ7, ТГМ11 в/и, ТГМ23 в/и и ТГ16, ТГ21, ТГ22, дизель-поездов и автомотрис необходимо контролировать по маслоуказателю и добавлять до нормы при проведении технического обслуживания ТО-3 и текущего ремонта ТР-1.

2.7.5. Для смазывания подшипников ведомой шестерни тягового редуктора тепловоза серии ТЭП70 следует применять пластичную смазку Буксол.

Закладку смазки в подшипники следует производить по технологии, предусмотренной в пункте 2.6.3 настоящей Инструкции, с заполнением полостей подшипников, отверстий для добавления смазки, зазоров в лабиринтных уплотнениях и 1/3 свободных объемов лабиринтных крышек.

Нормы расхода смазки при смене (при проведении ревизии подшипниковых узлов), а также при добавлении в эксплуатации приведены в Приложении N 9 к настоящей Инструкции.

Добавление смазки в эксплуатации следует производить после 50 - 60 тыс. км пробега тепловоза.

Полную замену смазки в подшипниках необходимо производить при ревизиях подшипниковых узлов.

Электрическая аппаратура

2.12.1. Смазывание пневматических цилиндров и уплотнительных манжет электроаппаратов из кожи следует производить пластичной смазкой марки ЖТКЗ-65 или ЖТ-79Л, из резины - ЖТ-79Л.

Физико-химические показатели смазок для электрической аппаратуры приведены в Приложении N 13 к настоящей Инструкции.

Манжеты из кожи, потерявшие эластичность, перед установкой должны быть пропитаны прожировочным составом 12.

Кожаные манжеты, не потерявшие эластичность, необходимо очистить и покрыть тонким слоем смазки ЖТКЗ-65 или ЖТ-79Л.

Прожировку кожаных манжет следует производить в специально оборудованной ванне, заполненной прожировочным составом, подогретым до температуры 60 - 70 °C.

Манжеты перед закладкой в расплавленный прожировочный состав необходимо очистить, протереть сухой тряпкой, просушить при комнатной температуре в течение 24 часов и выдержать над ванной с расплавленным прожировочным составом в течение 30 - 40 минут.

Подогретые манжеты следует погрузить на 1 час в расплавленный прожировочный состав, после чего уложить на 10 - 15 минут на решетки, а затем в специальные коробки, где выдержать при комнатной температуре для окончательного застывания прожировочного состава.

2.12.2. Смену смазки в пневматических цилиндрах следует производить во всех случаях разборки цилиндров при неисправности привода, а также при проведении всех видов ремонта с их ревизией.

2.12.3. Во время эксплуатации через одно техническое обслуживание ТО-3 в пневматические цилиндры необходимо добавлять 2 - 3 г смазки ЖТКЗ-65 или ЖТ-79Л, а в случае применения кожаных манжет в смазку ЖТКЗ-65 в зимний период - по 2 - 3 г приборного масла МВП.

2.12.4. В электрическом реверсоре смазыванию подлежат пальцы и сегменты реверсора. Смазывание следует производить по мере необходимости протиранием чистой неворсистой салфеткой, пропитанной солидолом марки Ж.

При необходимости сегменты и пальцы перед смазыванием следует зачистить мелкой стеклянной шкуркой или бархатным напильником.

2.12.5. Сегменты кнопочных выключателей, а также пальцы и сегменты контроллера следует протирать на всех видах ремонтов чистой неворсистой салфеткой, пропитанной приборным маслом МВП.

2.12.6. Все шарниры у электроаппаратуры необходимо смазывать на всех видах ремонта пластичной смазкой ЖТКЗ-65 или несколькими каплями приборного масла МВП.

2.12.7. Перемычки аккумуляторной батареи, наконечники кабеля в аккумуляторном помещении должны быть обильно смазаны солидолом марки Ж для предохранения разъедания кислотой.

Компрессоры

2.14.1. В компрессорах тепловозов и дизель-поездов ДР1А следует применять всесезонно компрессорное масло марок К-19, КС-19, КС-19п или КЗ-20.

В компрессорах дизель-поездов Д1 следует применять компрессорное масло: летом - указанных выше марок; зимой - компрессорное масло марок К-12 или КЗ-10Н.

В компрессорах автомотрис АЧ2 следует применять дизельное масло М-14В2.

Физико-химические показатели компрессорных масел для компрессоров тепловозов, дизель-поездов и автомотрис, а также нормы их заправки приведены, соответственно, в Приложениях N 14 и N 15 к настоящей Инструкции.

2.14.2. Во время эксплуатации тепловозов, дизель-поездов и автомотрис необходимо поддерживать уровень масла в картерах в пределах между нижней и верхней рисками маслоуказателя.

Заправку свежего масла и его добавление следует производить до верхней риски.

Уровень масла в картерах компрессоров, выходящий за пределы контрольных рисок маслоуказателя, не допускается.

2.14.3. Полную смену масла в компрессорах необходимо производить при сезонных перезаправках и браковке проб компрессорного масла по результатам лабораторного анализа, а также при ремонте с разборкой компрессора:

для тепловозов, подлежащих КРП, - при текущем ремонте по спецрегламенту и среднем ремонте;

для тепловозов, не подлежащих КРП, - при проведении третьего текущего ремонта ТР-1 и на ТР-3;

для дизель-поездов - при проведении текущего ремонта ТР-2 и ТР-3;

для автомотрис АЧ2 - при проведении каждого второго ТО-3 и всех видов текущего ремонта.

2.14.4. В период гарантийного срока смену масла в компрессорах необходимо производить в соответствии с требованиями инструкции предприятия-изготовителя по эксплуатации компрессоров.

2.14.5. В компрессорах тепловозов, дизель-поездов и автомотрис после капитального ремонта, среднего ремонта и всех видов текущего ремонта с разборкой компрессоров первую смену масла следует произвести при проведении первого технического обслуживания ТО-3 и далее в порядке, установленном пунктом 2.14.3 настоящей Инструкции.

2.14.6. Отбор проб масла для лабораторного анализа следует производить при проведении очередного технического обслуживания ТО-3 и текущего ремонта ТР-1, а также текущего ремонта - для тепловозов, подлежащих КРП. Отбор проб следует осуществлять с периодичностью: 25 - 35 тыс. км пробега - для магистральных тепловозов, через 55 - 65 суток работы - для маневровых, вывозных и дизель-поездов.

Пробы отбираются шприцем из картера через отверстие маслоуказателя не позднее чем через 30 минут после остановки компрессора.

В отобранной пробе необходимо определять кислотное число и загрязненность; механические примеси необходимо определять, если значение загрязненности масла превышает 80 единиц. В случае необходимости следует производить определение других показателей качества компрессорного масла, приведенных в Приложении N 16 к настоящей Инструкции. При достижении любого из показателей нормы браковки масло следует заменить свежим, устранив причины браковки масла.

2.14.7. Перед заправкой свежего масла картер компрессора и масляный фильтр (при его наличии) необходимо очистить от загрязнений, промыть керосином.

2.14.8. В редукторах мотор-компрессоров для смазывания подшипников качения следует применять смазку Буксол, для смазывания зубчатых передач - дизельное масло.

Автотормоза

2.15.1. Для смазывания резиновых манжет, лабиринтных уплотнений, поршневых и смазочных колец, других деталей тормозных приборов следует применять смазку ЖТ-79Л.

2.15.2. Трущиеся и уплотняемые поверхности "металл-резина", кроме поверхности зеркала и золотника крана машиниста, должны быть смазаны тонким слоем смазки ЖТ-79Л.

Для смазывания поверхности зеркала и золотника крана машиниста необходимо применять смазку ПГК-1.

Смазывание следует производить чистой неволокнистой салфеткой.

2.15.3. Физико-химические показатели смазок для автотормозов приведены в Приложении N 13 к настоящей Инструкции.

2.15.4. Полную смену смазки в тормозных цилиндрах необходимо производить не реже одного раза в год при выполнении очередного вида ремонта.

Фетровые смазочные кольца должны быть пропитаны смазкой (в начале и после суточной выдержки) до полного насыщения фетра по всему периметру.

2.15.5. В разобщительных и переключательных пробковых кранах необходимо применять смазку ПГК-1.

2.15.6. Для резьбовых соединений тормозных приборов, заглушек и трубопроводов следует применять смазки ЖД, ВНИИНП-232.

Тяговые редукторы

3.1.1. Для смазывания зубчатых передач тяговых редукторов электропоездов всех серий (кроме ЭР200, ЭД и ЭТ) и электровозов всех серий (кроме ЧС) следует применять смазку ОСп или ОС: летом - марки Л, зимой - марки З.

3.1.2. На электровозах серии ЧС, а также электропоездах серий ЭР200, ЭД и ЭТ в зубчатых передачах тяговых редукторов следует применять: для железных дорог первой группы - в летний период ТАп-15В, в зимний период - масло ТСп-10 и ТМ-9п, для железных дорог второй группы - всесезонно масло ТАп-15В. К железным дорогам первой группы относятся Октябрьская, Северная, Горьковская, Куйбышевская, Приволжская, Свердловская, Южно-Уральская, Западно-Сибирская, Красноярская, Восточно-Сибирская, Забайкальская, Дальневосточная и Сахалинская, второй группы - Московская, Юго-Восточная, Северо-Кавказская и Калининградская.

Физико-химические показатели смазочных материалов для тяговых редукторов электровозов и электропоездов приведены в Приложении N 10 к настоящей Инструкции.

3.1.3. На электровозах серий ВЛ22 в/и, ВЛ23, ВЛ60 в/и, ВЛ8 в

каждый кожух необходимо заправлять 3,5 - 4,0 кг редукторной смазки

ОСп или ОС, на электровозах ВЛ80 в/и, ВЛ10 в/и, ВЛ11 в/и, ВЛ82

в/и, ВЛ65 и ВЛ85 - 4,0 кг, на ЭП1 - 9,6 кг, на электропоездах -

2,6 кг. На электровозах ЧС2, ЧС2 , ЧС7, ЧС200 следует заливать в

каждый редуктор трансмиссионное масло в количестве 11,0 кг, на

электровозах ЧС4, ЧС4 , ЧС6 - 7,2 кг; на электропоездах ЭР-200, ЭД

и ЭТ - 3,0 кг.

3.1.4. Уровень заправки смазочного материала необходимо проверять и при необходимости пополнять при проведении технического обслуживания ТО-2 или ТО-3, но не реже одного раза в 10 суток.

3.1.5. Добавление смазочных материалов в кожух редукторов для поддержания нормального уровня следует производить при проведении следующих видов ремонта:

для электровозов всех серий (кроме ВЛ60 в/и) - при очередном техническом обслуживании и текущем ремонте, в том числе по спецрегламенту, не реже чем через 30 тыс. км пробега - для магистральных и 60 суток работы - для маневровых и вывозных;

для электровозов серии ВЛ60 в/и - при техническом обслуживании ТО-2 и текущем ремонте ТР-1 и ТР-2;

для электропоездов всех серий - при техническом обслуживании ТО-3 и текущем ремонте ТР-1 и ТР-2.

3.1.6. Полную смену смазочных материалов необходимо производить при их браковке или сезонной смене, а также при проведении всех видов ремонта с ревизией зубчатых передач.

3.1.7. На электровозах серий ЭП1 и ЧС на всех видах текущего ремонта следует отбирать из редуктора зубчатой передачи пробу смазочного материала.

В отобранной пробе производить качественное (визуальным методом) определение обводнения и наличия элементов износа. Количественное определение производить в случае обнаружения в пробе следов воды и металла. Нормы браковки смазочных материалов приведены в Приложении N 16 к настоящей Инструкции.

При браковке по одному из показателей смазочный материал из редуктора необходимо слить и заменить свежим.

При повышенном содержании в пробе смазочного материала меди следует принять меры по выявлению причин износа и их устранению.

3.1.8. В подшипниковых узлах тяговых редукторов электровозов и моторных вагонов электропоездов, приспособленных под использование пластичных смазок, необходимо применять пластичную смазку Буксол.

3.1.9. Закладку пластичной смазки при ревизиях подшипниковых узлов необходимо производить по технологии, предусмотренной в пункте 2.6.3 настоящей Инструкции.

Внутренние полости подшипниковых крышек, обоймы подшипников необходимо заполнить смазкой на 2/3 свободного объема. Внешние и внутренние лабиринтные и щелевые уплотнения следует промазать смазкой. После испытаний колесно-редукторного блока на стенде следует допрессовать смазку в подшипниковые узлы в количестве разовой нормы добавления, установленной для эксплуатации.

3.1.10. Добавление пластичной смазки в каждый подшипниковый узел редуктора необходимо производить:

для электровозов всех серий - в узел малой шестерни и опорный узел после пробега 25 - 35 тыс. км при проведении очередного вида текущего ремонта;

для электропоездов всех серий - в узел малой шестерни через каждые 20 - 25 суток эксплуатации при техническом обслуживании ТО-3 или текущем ремонте ТР-1, в опорные узлы - при текущем ремонте ТР-1.

3.1.11. Полную смену смазки в подшипниках тяговых редукторов следует производить при проведении всех видов ремонта с ревизией подшипниковых узлов.

3.1.12. Нормы закладки пластичной смазки при полной смене и добавлении представлены в Приложении N 9 к настоящей Инструкции.

3.1.13. В зубчатой полумуфте тягового электродвигателя электровоза ЭП1 следует применять всесезонно смазку ОСп или ОС марки Л.

Смену смазки в количестве 1,2 кг следует производить при всех видах ремонта с ревизией узла.

Тяговые электродвигатели

3.6.1. В подшипниковых узлах тяговых электродвигателей электровозов и электропоездов следует применять пластичную смазку Буксол.

3.6.2. Закладку смазки при ревизиях подшипниковых узлов необходимо производить по технологии, предусмотренной в пунктах 2.6.3 и 2.9.3 настоящей Инструкции. При смене смазки после разборки двигателя очистить атмосферные дренажные отверстия в подшипниковых щитах тяговых электродвигателей.

3.6.3. Добавление смазки в подшипниковые узлы тяговых электродвигателей в эксплуатации следует производить при проведении текущего ремонта для электровозов: через 25 - 35 тыс. км пробега - магистральных электровозов и 3 - 4 месяца работы - вывозных электровозов - при помощи тарированного дозатора (шприца) через специальные смазочные трубки.

В подшипниковые узлы тяговых электродвигателей моторных вагонов электропоездов смазку следует добавлять через 45 - 55 суток работы при проведении текущего ремонта ТР-1.

Добавление смазки в подшипниковые узлы тяговых двигателей следует производить в соответствии с нормами, приведенными в Приложении N 9 к настоящей Инструкции.

3.6.4. Полную смену смазки в подшипниках тяговых электродвигателей следует производить при ревизиях подшипниковых узлов. Нормы расхода смазки при смене приведены в Приложении N 9 к настоящей Инструкции.

3.6.5. Смазывание осей нажимных пальцев щеткодержателей, посадочных поверхностей траверсы, отверстий нажимного пальца щеткодержателя тяговых электродвигателей, а также резьбовые части шпильки разъемного устройства траверсы у тяговых электродвигателей, конструкции которых не позволяют производить дозаправку смазки в процессе эксплуатации тягового подвижного состава, следует производить пастой ВНИИНП-232. Пасту необходимо наносить при сборке механизмов на трущиеся поверхности и резьбовые части шпильки тонким слоем, предварительно очистив их поверхность от влаги и загрязнения.

Инструкция по применению смазочных материалов на локомотивах и моторвагонном подвижном составе

Законодательство России

Текст документа по состоянию на июль 2011 года

Утверждаю
Заместитель Министра
путей сообщения
Российской Федерации
В.Н.ПУСТОВОЙ
16 мая 2003 г. N ЦТ-940

I. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ