Грануляция плава трикальцийфосфата
Из камеры расплава технологического циклона ЭТА поз. 56 плав вытекает через летку в приемную камеру, где попадает в струю охлаждающей воды, подаваемой в побудительные сопла насосом поз. 103 под давлением не менее 50 кПа (0,5 кгс/см2) и объемным расходом не менее 180 м3/ч.
Плав в струе воды разбивается на гранулы, образующаяся смесь воды и гранул транспортируется по гранжелобу поз. 100 в грануляционный бассейн поз. 101.
Массовая доля фтора в гранулированном плаве из гранжелоба должна быть не более
0,2 %, а массовая доля фосфорного ангидрида (Р2О5), растворимого в 0,4 %-ном растворе соляной кислоты (НСl, (27 + 1) %.
Транспортирующая гранулированный плав вода после гранбассейна поз. 101 по соединительному каналу поступает в градирню поз. 104, где охлаждается и при помощи электронасосного агрегата поз. 103 подается в приемную камеру ЭТА поз. 56 на охлаждение и грануляцию расплава.
Фторсодержащие газы от гранжелоба поз. 100 подаются вентилятором поз. 144 в скруббер “Аэромикс” поз. 146, орошаемый водой , где из газов улавливается фтор.
Орошающая скруббер вода подается в сборник поз. 143 до его заполнения, откуда электронасосным агрегатом поз. 148 нагнетается на орошение скруббера. Прошедшая через скруббер вода возвращается в сборник поз. 143.
Для замены отработанной воды сборник поз. 143 периодически опорожняют, отработанную воду откачивают электронасосным агрегатом поз. 148 в приямок электронасосного агрегата поз. 312. Очищенный от фтора газ выбрасывается через выхлопную трубу поз. 147 в атмосферу.
СУШКА ГРАНУЛЯТА
Гранулят трикальцийфосфата по мере накопления гранулята в бассейне поз. 101 он периодически выгружается мостовым грейферным краном поз. 119 на площадку для предварительного обезвоживания.
Площадка расположена рядом с бассейном и имеет в сторону последнего уклон для стока воды. После предварительного обезвоживания до массового содержания влаги не более 10 % гранулят мостовым грейферным краном поз. 119 загружается в бункер сушильного барабана поз. 109, откуда тарельчатым питателем поз. 110 с массовым расходом не менее 10 т/ч дозируется или в шнек- смеситель поз. 115 при получении трикальцийфосфата высшего сорта или в сушильный барабан поз. 111 при получении трикальцийфосфата первого сорта.
При получении трикальцийфосфата высшего сорта в шнек-смеситель поз. 115 подается термическая ортофосфорная кислота с массовым расходом не более 2,8 т/ч. В шнеке-смесителе поз. 115 происходит смешение и взаимодействие фосфорной кислоты с гранулятом трикальцийфосфата. Из смесителя поз. 115 смесь подается на сушку в сушильный барабан
поз. 111.
Сушка гранулята или смеси гранулята с кислотой осуществляется топочными газами, образующимися при сжигании природного газа в топке поз. 108. Природный газ давлением не менее 40 кПа (0,40 кгс/см2) подается в топку поз. 108. При понижении давления природного газа до 10 кПа (0,1 кгс/см2) срабатывает сигнализация и система ПАЗ, отключающая подачу природного газа в топку поз. 108.
Первичный воздух на горение природного газа в топку поз. 108 подается вентилятором поз. 106. Давление первичного воздуха должно быть не менее 1 кПа (100 кгс/см2). При давлении воздуха 0,1 кПа (10 кгс/м2) срабатывает сигнализация и система ПАЗ, отключающая подачу в топку поз. 108 природного газа. Для достижения необходимого объема топочных газов в топку вентилятором поз. 107 подается вторичный воздух под давлением не менее 50 Па
(5 кгс/м2).
В топке поддерживается разрежение не менее 30 Па (3 кгс/м2). При погасании пламени в топке срабатывает сигнализация и система ПАЗ, отключающая подачу природного газа в топку поз. 108.
Топочные газы из топки поз. 108 поступают в сушильный барабан поз. 111 при температуре не более 850 ºС.
Массовая доля воды в высушенном грануляте на выходе из сушильного барабана поз.111 должна быть не более 1 %.
Температура отходящих газов после сушильного барабана поз. 111 должна быть не более 120 ºС, разрежение не менее 50 Па (5 кгс/м2), при разрежении 20 Па (2 кгс/м2) срабатывает сигнализация и система ПАЗ, отключающая подачу природного газа в топку поз.108.
Топочные газы после сушильного барабана поступают в аппарат ИВРП поз. 112, где очищаются от пыли и вентилятором поз. 113 через выхлопную трубу поз. 114 выбрасываются в атмосферу. Уловленная в аппарате ИВРП поз. 112 пыль поступает на ленточный конвейер поз.116.
ИЗМЕЛЬЧЕНИЕ ГРАНУЛЯТА
Высушенный гранулят после сушильного барабана поз. 111 по течке поз. 115 поступает последовательно на ленточный конвейер поз. 116, в элеватор поз. 117, на ленточные конвейера поз. 118, 121, и в расходный бункер поз. 150.
Из бункера поз. 150 гранулят тарельчатым питателем поз. 151 подается в шаровую мельницу поз. 152.
Шаровая мельница представляет собой двухкамерный барабан, изготовленный из толстого сварного листа. Внутри барабан футерован бронеплитами. В первой по ходу продукта камере, заполненной определенным количеством стальных шаров, производится дробление и предварительное измельчение гранулята. Во второй камере, заполненной стальными цилиндрами – цильбепсами, производится измельчение и помол. Камеры между собой разделены диафрагмой с отверстиями, через которые проходит только измельченный продукт, а шары и крупные куски гранулята остаются в первой камере. Разгрузочная решетка, установленная на выходе из второй камеры, не пропускает цильбепсы. Для загрузки и выгрузки мелющих тел (шаров и цильбепсов) в барабане мельницы имеются специальные люки. Подача гранулята и выход готового продукта – трикальцийфосфата осуществляется через полые цапфы мельницы при ее вращении.
Для смазки и охлаждения подшипников шаровых мельниц и электродвигателей привода используется индустриальное масло, которое хранится в приемном баке масла, откуда перетекает в бак для масла поз. 161 и маслонасосом поз. 162 подается на подшипники и электродвигатель шаровой мельницы. Давление масла после маслонасоса поз. 162 должно быть 0,15-0,40 МПа (1,5-4,0 кгс/см2). При достижении давления масла 0,08 МПа (0,8 кгс/см2) срабатывает система ПАЗ: шаровая мельница останавливается.
Температура подшипников шаровой мельницы должна быть не более 60 ºС. При достижении температуры 60 ºСºº срабатывает сигнализация и система ПАЗ: шаровая мельница останавливается.
Из шаровой мельницы поз. 152 трикальцийфосфат поступает в бункер измельченного продукта поз. 153.
Так как измельчение гранулята в мельнице поз. 152 производится металлическими телами, то вследствие их истирания в трикальцийфосфате могут присутствовать металломагнитные примеси, содержание которых должно быть: размером до 2 мм включительно – не более 100 мг/кг, более 2 мм – отсутствие.
Размол плава в мельнице поз. 152 производится до нормируемой крупности, при которой остаток на сите с отверстиями диаметром 1 мм должен составлять не более 1 %.
Запыленный продукт из шаровой мельницы проходит очистку в ИВПУ поз. 155, а затем вентилятором поз. 156 через выхлопную трубу поз. 157 выбрасывается в атмосферу.
Из бункера поз. 153 при помощи камерного пневмонасоса поз. 154 трикальцийфосфат подается через разгрузитель поз. 250 в силос готового продукта поз. 251.
ОТГРУЗКА ГОТОВОЙ ПРОДУКЦИИ
Трикальцийфосфат из силоса готовой продукции поз. 251 пневмокамерным насосом поз. 254 через разгрузитель поз. 255 подается в бункер готовой продукции поз. 256.
Транспортирующий воздух после силоса поз. 251 очищается от пыли в ИВПУ поз. 252 и через выхлопную трубу поз. 253 выбрасывается в атмосферу.
Давление сжатого воздуха на входе в пневмокамерный насос поз. 254 0,2-0,6 МПа
(2-6 кгс/см2).
При достижении уровня в бункере поз. 256 0,5 м от верха и 0,5 м от низа срабатывает сигнализация.
Транспортирующий воздух после бункера поз. 256 очищается от пыли в ИВПУ поз. 257 и через выхлопную трубу поз. 259 выбрасывается в атмосферу. Пыль, уловленная ИВПУ, возвращается в силос поз. 251.
Из бункера поз. 256 трикальцийфосфат кормовой поступает в фасовочную машину поз.260 для затаривания мешков, после чего готовый продукт, упакованный в мешки, подается на мешкопогрузочную машину поз. 261, при помощи которой загружается в железнодорожные вагоны или автотранспорт.
Просыпи, образующиеся при затаривании мешков через форсажную камеру пневмотранспортом поз. 262 возвращаются в бункер поз. 256.
Температура готового продукта при затаривании в бумажные мешки должна быть не более 65 ºС, в полиэтиленовые – не более 55 ºС, в полипропиленовые – не более 50 ºС.