Порядок выбора антикоррозионных материалов для антикоррозионной защиты сварных стыков трубопроводов

5.2.1 Выбор антикоррозионных материалов для АКЗ сварных стыков трубопроводов проводится в два этапа:

- выбор типа АКП;

- выбор конкретной марки антикоррозионного материала.

5.2.2 Тип АКП указывается в рабочей документации на объект в соответствии с НД ОАО «АК «Транснефть».

6 Требования к выполнению работ

6.1 Общие требования

6.1.1 Последовательность работ по АКЗ:

- подготовка поверхности сварного стыка и прилегающего заводского АКП соединяемых в месте стыка труб, соединительных деталей и механо-технологического оборудования;

- контроль подготовки поверхности;

- подготовка антикоррозионных материалов;

- нанесение АКП;

- приемка нанесенного АКП;

- ремонт мест замеров адгезии АКП.

6.1.2 Нанесение АКП осуществляется в соответствии с технологической картой, разработанной подрядной организацией на каждую марку АКП и согласованной с изготовителем/поставщиком антикоррозионных материалов и заказчиком.

6.1.3 Технологическая карта должна соответствовать требованиям настоящего документа, быть оформлена в соответствии с ГОСТ Р 21.1101 и содержать следующие элементы:

- область применения;

- общие положения;

- последовательность операций по нанесению АКП;

- операционный контроль качества;

- схемы производства работ;

- состав и оснащение бригады;

- техника безопасности.

6.1.4 В технологической карте должны быть установлены требования:

- к применяемым антикоррозионным материалам, в том числе к проведению их входного контроля, хранению и подготовке;

- к последовательности проведения работ и температурно-временным режимам при нанесении АКП;

- к обеспечению защитных укрытий;

- к подготовке поверхности с учетом необходимости защиты заводского покрытия труб, соединительных деталей и механо-технологического оборудования;

- к ремонту АКП;

- к применяемому оборудованию и средствам измерений;

- к контролируемым параметрам и методам контроля (условия, порядок, объем, оформление результатов);

- к изолировщикам (допуск, количество, квалификация);

- к маркировке АКП сварного стыка.

6.1.5 Нанесение АКП на сварные стыки трубопроводов, соединительных деталей и механо-технологического оборудования осуществляется в трассовых условиях на месте проведения строительно-монтажных работ или базовых условиях при проведении сварочных работ.

6.1.6 Работы по АКЗ осуществляются после получения положительного заключения по результатам проведения неразрушающего контроля качества сварного шва в соответствии с РД-19.100.00-КТН-001-10.

6.1.7 Контроль технологических параметров при нанесении АКП производится в соответствии с 6.2 – 6.4.

6.1.8 Для нанесения на сварные стыки трубопроводов АКП на основе термоусаживающихся полимерных лент используются следующие комплектные антикоррозионные материалы:

- эпоксидный праймер, не содержащий растворителей;

- термоусаживающаяся манжета;

- замковая пластина;

- термоплавкий или мастичный заполнитель зон сварного шва (при необходимости).

6.1.9 Для нанесения на сварные стыки трубопроводов АКП на основе жидких двухкомпонентных материалов используются следующие антикоррозионные материалы:

- эпоксидный праймер (при необходимости);

- один или несколько последовательно нанесенных слоев АКП.

6.1.10 Термоусаживающиеся манжеты и компоненты праймера перед нанесением должны быть выдержаны в теплом помещении в температурно-временных режимах, указанных в технологической документации поставщиков/изготовителей. Компоненты праймера должны постоянно храниться при положительной температуре, указанной в технологической документации поставщиков/изготовителей.

6.1.11 Антикоррозионная защита стыков диаметром свыше 325 мм должна производиться силами трех изолировщиков: два изолировщика постоянно поддерживают температуру поверхности с помощью двух горелок, третий изолировщик осуществляет подготовку праймера и доставку антикоррозионных материалов (праймер, термоусаживающейся манжеты) к стыку.

6.1.12 К работам по нанесению АКП на участках строительства трубопроводов, допускаются только специалисты-изолировщики, прошедшие:

- курс обучения и проверку знаний по технологическим процессам нанесения применяемых АКП;

- допускные испытания путем контрольного нанесения на сварные стыки антикоррозионных материалов, непосредственно перед началом работ по АКЗ на трубопроводе.

6.1.13 Обучение специалистов-изолировщиков технологии и методам АКЗ сварных стыков труб должно осуществляться поставщиками/изготовителями антикоррозионных материалов. По результатам прохождения курса обучения специалистам-изолировщикам выдается удостоверение (сроком на 3 года) и копия протокола аттестационной комиссии.

6.1.14 Решение о дате начала допускных испытаний принимается заказчиком, на основании представленных подрядной организацией письменной заявки на проведение допуска и документов, подтверждающих прохождение специалистами-изолировщиками обучения и проверки знаний по технологическим процессам нанесения АКП.

6.1.15 Допускной стык должен выполняться в присутствии комиссии с обеспечением непрерывного пооперационного контроля и последовательной оценки качества выполнения операций.

6.1.16 В состав комиссии в обязательном порядке должны быть включены представители строительного контроля заказчика и СКК подрядной организации.

6.1.17 Допускной изолировочный стык подвергают испытаниям в соответствии с требованиями 8.4, 8.5.

6.1.18 Допускной стык считается годным, если получены положительные результаты контроля, проведенного в соответствии с технологической картой по нанесению АКП.

6.1.19 Если результаты контроля не удовлетворяют предъявляемым требованиям, то разрешается выполнить нанесение АКП и контроль двух дополнительных допускных стыков. Если по результатам контроля повторно получены неудовлетворительные результаты хотя бы на одном из стыков, специалист-изолировщик признается не прошедшим испытания.

6.1.20 К повторному испытанию специалист-изолировщик может быть допущен после проведения контрольного нанесения АКП, выполненного в присутствии комиссии, созданной подрядной организацией, при наличии документов, подтверждающих качество нанесения АКП на данный стык.

6.1.21 Если в результате повторного нанесения АКП результаты контроля не удовлетворяют предъявляемым требованиям, то к очередному испытанию специалист-изолировщик может быть допущен только после прохождения внеочередного обучения и проверки знаний по технологическим процессам нанесения применяемых антикоррозионных материалов.

6.1.22 По итогам проверки качества нанесенного АКП комиссией составляется акт допуска изолировщика на конкретный тип АКП. Форма акта допуска изолировщика на объект приведена в приложении А настоящего документа.

6.1.23 Внеочередные допускные испытания путем контрольного нанесения на сварные стыки АКП специалисты-изолировщики проходят:

- при перерыве в своей работе более трех месяцев;

- при внесении в настоящий документ изменений, связанных с изменениями параметров контроля и/или технологии нанесения АКП.

6.1.24 Форма разрешения на производство работ приведена в
ОР-91.200.00-КТН-045-14 (приложение Б).

6.1.25 Работы по нанесению АКП фиксируются в журнале производства работ, оформленном в соответствии с приложением Б настоящего документа.

6.1.26 При температуре ниже 0 ºС, а также во время выпадения осадков (снега, дождя, и т. д.) все работы по АКЗ должны производиться в палатках. Палатки должны иметь каркасную основу и обеспечивать защиту изолируемой поверхности от попадания осадков и сквозного продува ветра, приводящего к загрязнению и остыванию поверхности стыка. Во время проведения работ входы и выходы из палатки должны быть закрыты. В палатке должна быть обеспечена освещенность не менее 300 лк.

6.2 Требования к подготовке поверхности

6.2.1 Подготовка поверхности перед нанесением АКП включает следующие операции:

- обезжиривание участков с любой степенью зажиренности по ГОСТ 9.402;

- очистка от оксидов;

- обеспыливание;

- осушка (при необходимости).

6.2.2 Перед проведением абразивно-струйной очистки производится очистка поверхности стыка от следов контактной жидкости, используемой при ультразвуковом контроле сварного стыка.

6.2.3 Поверхность зоны сварного стыка трубопровода и прилегающая к нему зона заводского АКП должны быть сухими, свободными от жировых, масляных загрязнений и консервантов.

6.2.4 Обезжиривание участков с любой степенью зажиренности производят органическими растворителями или растворами ТМС в соответствии с ГОСТ 9.402. Обезжиривание растворами ТМС проводить струйным обмывом. Обезжиривание органическими растворителями проводить кистью, мягкой волосяной щеткой или безворсистым обтирочным материалом (ветошью). После обезжиривания осушить поверхность принудительным или естественным способом до полного удаления паров растворителя.

6.2.5 Очистка поверхности производится с целью удаления окалины и ржавчины, а также создания на металлической поверхности шероховатости в соответствии с требованием технологической карты.

6.2.6 Для очистки используют абразивные материалы, имеющие санитарно-эпидемиологическое заключение:

- диоксид алюминия согласно ISO 11126-7 [1];

- шлак медеплавильного производства согласно ISO 11126-3;

- топочный шлак согласно ISO 11126-4 [2] с размером частиц от 0,2 до 2,8 мм.

Кратность использования стальной дроби – 10, диоксида алюминия – 5, шлака медеплавильного производства и топочного шлака – 1.

6.2.7 Применяемые абразивные материалы должны удовлетворять следующим требованиям:

- твердость согласно ISO 11127-4 [3];

- фракционный состав согласно ISO 11127-2 [4];

- плотность согласно ISO 11127-3 [5];

- влажность абразивного материала согласно ISO 11127-6 [6].

6.2.8 Сжатый воздух, предназначенный для очистки и нанесения АКП методом распыления, должен соответствовать требованиям ГОСТ 9.010.

6.2.9 Интервал между подготовкой поверхности и нанесением АКП определяется технической документацией на конкретный антикоррозионный материал, но не должен превышать 2 ч.

6.2.10 По окончании очистки и оседания пыли производят обеспыливание поверхности. Обеспыливание производят обдувом сжатым воздухом, соответствующим ГОСТ 9.010, или при помощи промышленного пылесоса.

6.2.11 Поверхность, подготовленная к нанесению АКП, должна быть сухой, обеспыленной, без загрязнений маслами, не иметь видимых следов вторичной коррозии.

6.2.12 Подготовленная к нанесению АКП поверхность подлежит контролю согласно 8.4.

6.2.13 При наличии на поверхности участков, не соответствующих требованиям 8.4, обработку повторяют.

6.2.14 Работы по поэтапной подготовке поверхности фиксируют в журнале производства работ, оформленном в соответствии с приложением Б настоящего документа.

6.3 Требования к антикоррозионным материалам, их подготовке и нанесению

6.3.1 Поставляемые антикоррозионные материалы должны удовлетворять требованиям НД на них. Качество антикоррозионных материалов должно быть подтверждено сертификатами соответствия.

6.3.2 При поставке антикоррозионных материалов поставщик/изготовитель должен представить технические данные на антикоррозионный материал (инструкцию), включающие:

- требования к подготовке кромок заводского АКП соединяемых в месте стыка труб, соединительных деталей и механо-технологического оборудования;

- требования к режиму нанесения (температура нагрева поверхности, подготовка замковой пластины и термоусаживающихся манжет, время отверждения/усадки до снятия палатки (при применении палаток));

- требования к подготовке и нанесению эпоксидного праймера (при необходимости);

- соотношение компонентов АКП на основе жидких двухкомпонентных материалов;

- рекомендации по оборудованию для нанесения;

- тип необходимого растворителя;

- требования безопасности при работе с антикоррозионными материалами.

6.3.3 Поставщик/изготовитель антикоррозионного материала должен предоставлять подрядной организации дополнительную информацию по ее запросу.

6.3.4 Подготовка антикоррозионных материалов к нанесению должна производиться в соответствии с технической документацией на антикоррозионный материал и технологической картой.

Требования к нанесению антикоррозионного покрытия

6.4.1 АКП наносят только на чистую сухую поверхность. Не допускается проводить нанесение АКП по мокрой или отпотевшей поверхности.

6.4.2 При необходимости предварительный нагрев изделия и компонентов антикоррозионного материала или дополнительный нагрев АКП после его нанесения на изделие должны осуществляться по методике и до температур, указанных в технической документации на АКП.

6.4.3 АКП на основе жидких двухкомпонентных материалов наносят методом безвоздушного или пневматического распыления согласно требованиям технической документации поставщика/изготовителя и инструкции по нанесению.

6.4.4 АКП должно наноситься равномерным слоем. В процессе работы визуально контролируют сплошность на наличие пропусков нанесенного АКП.

6.4.5 АКП на основе термоусаживающихся полимерных лент должно копировать рельеф изолируемой поверхности стыка, иметь однородную гладкую поверхность, не иметь пропусков, пузырей, проколов, прожогов, мест отслоений. Защитное покрытие зоны сварного стыка должно плотно прилегать к поверхности трубы с заводским покрытием с выделением из-под кромок термоусаживающейся манжеты расплава адгезива.

6.4.6 АКП на основе жидких двухкомпонентных антикоррозионных материалов должно копировать рельеф изолируемой поверхности стыка, иметь равномерную толщину, однородный цвет, гладкую поверхность и быть свободным от пропусков, дефектов, пузырей, вздутий, мест отслаивания. Допускается наличие шагрени, небольших (до 1 мм) локальных утолщений, наплывов.

6.4.7 Отверждение каждого слоя АКП на основе жидких двухкомпонентных материалов производят согласно режимам, указанным в технической документации поставщика/изготовителя и технологической карте. Время отверждения зависит от условий окружающей среды.

6.4.8 Величина нахлеста защитного покрытия сварного стыка на заводское АКП должна составлять не менее 50 мм для трубопроводов диаметром до 530 мм включительно и не менее 75 мм - для трубопроводов диаметром свыше 530 мм.

6.4.9 Запрещается проведение работ по АКЗ во время выпадения осадков, конденсата или попадания частиц пыли, песка и других посторонних частиц или вероятности их выпадения в течение времени, необходимого для подготовки поверхности, нанесения и отверждения АКП.

6.4.10 При попадании на очищенную стальную поверхность осадков и конденсата производят повторную очистку поверхности. При попадании на очищенную стальную поверхность пыли, песка и других посторонних включений производят повторное обеспыливание поверхности сжатым воздухом.

Для предотвращения выпадения осадков, конденсата или попадания частиц пыли, песка и других посторонних частиц на поверхность необходимо создать защитное укрытие над поверхностью на время подготовки поверхности, нанесения и отверждения АКП.

6.4.11 Работы по поэтапному нанесению и отверждению АКП фиксируют в журнале производства работ (см. приложение Б настоящего документа).

6.4.12 На всех стадиях нанесения и отверждения АКП осуществляют пооперационный контроль.

6.4.13 Каждый заизолированный сварной стык должен иметь индивидуальное клеймо. Клеймо выполняется в виде дроби, в числителе которой – номер удостоверения изолировщика, в знаменателе – дата проведения работ по АКЗ. Надписи должны быть выполнены печатными буквами «от руки» водонесмываемым маркером белого цвета с высотой букв от 30 до 50 мм.

Пример –

584-21

14.08.2014

6.4.14 Механические воздействия на трубопровод, обратная засыпка трубопровода подземной прокладки разрешаются после полного отверждения АКП. Время полного отверждения АКП должно быть указано в технической документации изготовителя АКП.

6.4.15 После полного отверждения производят контроль АКП согласно 8.5.

7 Требования к обеспечению работ