Определение типа производства

Подставка относится к мелкосерийному производству. Предприятия производит 120 подставок в год.

Все машиностроительные предприятия, цехи и участки могут быть отнесены к одному из трёх типов производства:

- единичному;

- серийному;

- массовому.

Серийное производство характеризуется ограниченной номенклатурой изготавливаемых изделий и большим объёмом выпуска, повторяющимся через определённый промежуток времени партиями.

Технологический процесс в серийном производстве дифференцирован, т.е. разделён на отдельные операции, которые закреплены за отдельными рабочими местами. Сравнительно устойчивая номенклатура позволяет широко применять специальные сборочно-сварочные приспособления, внедрять автоматизированные способы сварки, а на отдельных участках организовать поточные линии. При этом используется как общецеховой транспорт, так и напольный. Специализация отдельных видов работ требует высокой квалификации рабочих.

В серийном производстве более детально разрабатываются технологические процессы с указанием режимов работ, способов контроля.

Серийное производство значительно эффективнее, чем единичное, т.к. более полно используется оборудование, а специализация рабочих мест обеспечивает производительность труда. В зависимости от числа изделий в партии и значения коэффициента закрепления операций различают мелкосерийное, среднесерийное и крупносерийное производство.

Исходя из массы и габаритов сварной конструкции, а также заданной программы выпуска, с учётом особенностей каждого типа производства выбирается тот или иной тип производства - таблица 5.

Таблица 5. Зависимость типа производства от программы выпуска (шт) и массы изделия

Масса детали, кг	Единичное производство	Мелкосерийное производство	Среднесерийное производство	Крупносерийное производство	Массовое производство
<1,0	<10	10-2000	1500-100000	75000-200000
1,0-2,5	<10	10-1000	1000-50000	50000-100000
2,5-5,0	<10	10-500	500-35000	35000-75000
5,0-10,0	<10	10-300	300-25000	25000-50000
>10	<10	10-200	200-10000	10000-25000

Выбор и обоснование методов сборки и сварки

Сборку и сварку подставки технологической под гидро-варио-вал прессовой части вусловиях серийного производства следует производить на сборочно- сварочных столах с пазами, снабжёнными упорами, фиксаторами с различными зажимами. Сборочно- сварочный стол обладает повышенной устойчивостью и высокой грузоподъемностью. Благодаря наличию надежных крепежных элементов и возможности удобного расположения всех деталей, снижается вероятность брака. Среди основных преимуществ сборочно - сварочных столов являются: увеличение производительности труда, повышение безопасности, обеспечение технологического комфорта, снижения вероятности допущения погрешностей. сокращение временных затрат. Кроме того, сборочные приспособления обеспечивают сокращение длительности сборки и повышение производительности труда, облегчение условий труда, повышение точности работ

и улучшение качества готовой сварной конструкции.

При изготовлении подставки технологической под гидро-варио-вал прессовой части необходимо использовать ручную дуговую сварку и полуавтоматическую сварку в среде углекислого газа. Ручная дуговая сварка (РДС) используется при приварке к плитам ребер (длина швов 100мм) и при приварке скоб. При приварке к плитам стойки целесообразно использовать полуавтоматическую сварку в среде углекислого газа. Технологическими преимуществами полуавтоматической сварки в среде углекислого газа являются относительная простота процесса сварки, возможность полуавтоматической сварки швов, находящихся в различных пространственных положениях, видимость процесса сварки и горения дуги, хорошее качество швов, увеличенная производительность сварки, низкая стоимость углекислого газа. Небольшой объём шлаков, участвующих в процессе сварки в СО₂ позволяет в ряде случаев получить швы высокого качества. Экономический эффект от применения сварки в углекислом газе существенно зависит от толщины свариваемого металла, типа соединения, расположения шва в пространстве, диаметра электродной проволоки и режимов сварки. Себестоимость 1 кг наплавленного металла при сварке вуглекислом газе всегда ниже, чем при газовой и ручной дуговой сварке.

Выбор сварочных материалов

Общие принципы выбора сварочных материалов характеризуются следующими основными условиями:

- обеспечением требуемой эксплуатационной прочности сварного соединения, т.е. определяемого уровня механических свойств металла шва в сочетании с основным металлом;

- обеспечением необходимой сплошности металла шва (без пор и шлаковых включений или с минимальными размерами и количеством указанных дефектов на единицу длины шва);

- отсутствием горячих трещин, т.е. получением металла шва с достаточной технологической прочностью;

-получением комплекса специальных свойств металла, шва (жаропрочности, жаростойкости, коррозионной стойкости).

Выбор сварочных материалов производится в соответствии с принятым способом сварки.

Для ручной дуговой сварки стали 15ХСНД необходимо использовать электроды типа Э-42 ГОСТ 9467-75 марки ВСЦ-2. Стержень электродов изготовлен из проволоки Св-08 по ГОСТ 2246-70. Электроды имеют целлюлозное покрытие, в состав которого входят целлюлоза, оксицеллюлоза, а также шлакообразующие элементы и раскислители. Электроды малочувствительны к качеству сборки и состоянию скоса кромок свариваемого металла. Применяются при сварке на постоянном и переменном токе во всех пространственных положениях шва. Химический состав наплавленного металла представлен в таблицах 3 и 4.

Таблица 3

Химический состав наплавленного металла, %

C	Ni	Si	Mn	Cr	S	P
0,1	0,3	0,1-0,2	0,4 – 0,55	0,15	0,04	0,04

Таблица 4