Ингибированная сланцебитумно-цементная мастика

19. Ингибированная сланцебитумно-цементная мастика должна состоять из сланцевого битума БС-V, портландцемента и инги­битора СФИ.

20. Соотношение компонентов мастики в частях по массе должно быть: сланцевый битум — 1, портландцемент — 2,3—2,7, ингибитор СФИ — 0,03.

21. Приготовление мастики следует осуществлять в реакторе в количестве, соответствующем однократному наполнению накопительной емкости, в следующей последовательности.

В реактор загружают куски битума и доводят их до полного расплавления, а затем перекачивают насосом в смесительный бак автоматизированной установки.

Ингибитор СФИ, отдозированный по объему, добавляют в расплавленный битум и перемешивают в течение 10 мин.

Цемент добавляют в смесительный бак отдельными порциями и следят за тем, чтобы температура смеси была не ниже 140°С. При снижении температуры ниже 140°С электродвигатель мешалки должен автоматически отключаться во избежание поломки и вновь включаться только при достижении температуры 140°С. По окончании введения цемента и тщательного перемешивания смеси мешалку следует выключать, а температуру смеси повышать до 155°С

22. Нанесение покрытия из арматурные каркасы осуществля­ют окунанием их в горячую мастику.

23. Извлеченные из мастики каркасы необходимо выдержи­вать над ней в течение 10—15 с. При стекании смеси допускается образование вытянутых капель в виде игл. Для предотвращения образования при стекании избытка смеси сплошной пленки “бо­роды” следует снизить вязкость смеси повышением ее темпе­ратуры.

24. Отвердевание покрытия должно наступать при темпера­туре окружающего воздуха 20°С через 6 мин.

25. Толщина покрытия независимо от количества окунаний каркаса в мастику должна быть 0,6±0,1 мм.

ПРИЛОЖЕНИЕ 2

ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПЛАСТИЧЕСКОЙ ПРОЧНОСТИ

ЯЧЕИСТОГО БЕТОНА-СЫРЦА

Пластическую прочность газобетонного сырца следует опре­делять с помощью переносного конического пластометра пружин­ного типа.

Перед определением необходимо проверять плавность перемещения конуса и нулевое положение стрелки индикатора. Не допускается к применению индикатор с отклонением стрелки от ну­левого показания более ±0,05 мм или индикаторы со свободно перемещающимся стержнем.

Пластическая прочность газобетона-сырца должна опреде­ляться на верхней грани изделия на расстоянии не менее 20 см от борта формы. Поверхность бетона в месте испытания должна быть ровной без каверн и включений твердых частиц. Место и время определения пластической прочности должны быть указа­ны в технологической карте.

При замере конус устанавливают перпендикулярно поверхнос­ти бетона и медленно вдавливают рукой в сырец до полного погружения, при этом следует брать показания с точностью до 0,1 мм.

Пластическую прочность сырца R_пл, кгс/см², вычисляют по формуле

(13)

где Р — жесткость пружины, кгс/см;

п — показание индикатора, см.

Величину пластической прочности следует определять как среднее арифметическое из трех испытаний. Описание пластометра непружинного типа и правила пользования приведены в “Инструкции по изготовлению изделий из ячеистого автоклавного бетона по комплексной вибрационной технологии”.

ПРИЛОЖЕНИЕ 3

СОСТАВЫ КРАСОК И ИХ ПРИГОТОВЛЕНИЕ

1. Полимерцементные краски следует приготавливать путем перемешивания латекса СКС-65ГП с добавками и сухой смесью. Смесь латекса с добавками приготавливают в мешалке путем перемешивания поочередно вводимых: латекса СКС-65ГП (ГОСТ 10564—75) 30,6%, 1,8% ОП-7 (ГОСТ 8433—57), 1,3% КМЦ (2,5 %-ного раствора) и 1,3% жидкого калиевого стекла (ГОСТ 13078—67*). Предварительно ОП-7 и порошок КМЦ затворяются водой, первый в соотношении 1:2, второй — 1:3 (по массе) и выдер­живаются 24 ч. В приготовленную смесь при перемешивании небольшими порциями добавляют 15% белого портландцемента, 18,4% сухого песка крупностью до 0,5 мм, 30,6% измельченного газобетона, пигменты согласно колеру и затем 1% жидкости ГКЖ-11 (ГОСТ 13004—77). Готовую краску процеживают. Срок годности 3—4 ч.

2. Цементные краски следует приготавливать путем затворения и перемешивания 75% белого (ГОСТ 965—78) или цветно­го (ГОСТ 10178—76) портландцемента, 15% извести-пушонки (ГОСТ 9179—77), 10% дисперсии ПВА 50 %-ной, 3% хлористого кальция (ГОСТ 450—77), 1% стеарата кальция, белил (ГОСТ 202—76*) и пигментов (по колеру) с водой в количестве 0,4—0,6 л на 1 кг сухой смеси.

3. Поливинилацетатцементные краски ПВАЦ, ПВАГ, ПМС и ПВАМ следует приготавливать в мешалках путем перемешивания в течение 5—10 мин сначала дисперсии ПВА 50 %-ной (ГОСТ 18992—73*) и воды, затем сухих компонентов согласно табл. 13.

Таблица 13

Компоненты	Состав, %, по массе
ПВАЦ	ПВАГ	ПМС	ПВАМ
Портландцемент белый или цветной		—	—	—
Измельченный газобетон (удельная поверхность 600—2000 см2/г)	—		53,3
Дисперсия ПВА 50 %-ная, эмульсия СВЭ или СВМ марки С-135 (пластифи­катора должно быть 15 %)			13,3
Кремнефтористый натрий (порошок)		—	—	—
Пигмент минеральный	—	0—10	0—10	0—10
		от массы газобетона
Кремнийорганическая жидкость ГКЖ-11	—	—	6,7	—
Вода			26,7

Поливинилацетатцементную краску ПВАЦ с повышенным содержанием полимера следует приготавливать в мешалках СО-11, С-868 в следующей последовательности: сначала загружа­ют дисперсию полимера (0,7 частей по массе), пластификатор дибутилфталат (ГОСТ 2102—67) в количестве 15% (массы диспер­сии непластифицированной) и половину воды затворения (0,2—0,3 частей по массе), затем при непрерывном перемешивании до­бавляют цемент (1 часть по массе), песок (1 часть по массе), остальную воду и перемешивают в течение 10 мин.

4. Декоративный раствор следует приготавливать в смесителях с числом оборотов 80—100 в мин со следующей последовательностью загрузки компонентов: вода, стабилизатор, акриловая эмульсия МБМ-5с или латекс СКС-65ГП (50—70% требуемого количества) или дисперсию ПВА 50 %-ную, затем сухие компоненты в количестве, указанном в табл. 14. После 2 мин перемешивания в смесь добавля­ют остальное количество эмульсии пли латекса и еще перемешивают 2—3 мин. Консистенция раствора должна быть 10—12 см по ко­нусу СтройЦНИЛ.

Таблица 14

Компоненты	Состав, % по массе компонентов
без наполнителя	с наполнителем
Портландцемент белый марки не ниже 300	18—21	10—15
Песок или смесь песка с мраморной мукой в соотношении 1:1 (по массе)	36—42	15—30
Дробленый ячеистый бетон фракции 1—2 мм	—	20—30
Эмульсия МБМ-5С	7—9	—
Латекс СКС-65ГП	4—5	3—5
Дисперсия ПВЛ 50 %-ная, пластифицированная		5—9
ОП-7 (10 %-ный водный раствор)	1—2	4—6
Вода	10—15	10—15
Пигменты (от массы сухих компонентов)	0—4	0—4
Окись цинка	0—5	0—5

5. Состав для клеящей основы КДОСИ следует приготавливать в мешалках путем перемешивания в течение 5 мин последователь­но загружаемых компонентов, указанных в табл. 15.

ОСД (отверждающую стабилизирующую добавку) приготавли­вают путем тщательного перемешивания в мешалке в течение 5—15 мин до гомогенного состояния ОП-7 (15%), эпоксидной смолы ЭД-5 пли ЭД-6 (ГОСТ 19587—74) (29%), спиртов жирных синте­тических (21%), КМЦ или триполифосфата натрия (6%), нитрорастворителя 646 (14%) и воды (15%). В состав КДОСИ (цементный) можно вводить песок фракцией до 0,6 мм в соотношении 1:3¸4 (КДОСИ : песок). Жизнеспособность составов 8 ч.

Таблица 15

Компоненты	Состав, % по массе
Вода	9,7
ОСД		2,8
Акриловая эмульсия МСМ-5с	30,4	28,2
ПЭПА (10 %-ный раствор)	0,9
Портландцемент белый марки не ниже 300
Измельченный газобетон удельной поверхностью 2500—3000 см2/г	—

6. Состав для клеящей основы Декор и АЦС следует приго­тавливать в мешалках путем смешивания компонентов, указанных в табл. 16, в следующей последовательности: полимерные связующие, 25 %-ный раствор казеинового клея, затем цемент, пигмент и напол­нители. Полученный состав процеживают или пропускают через краскотерку. Приготовленный состав следует применять через 20—30 мин после изготовления, периодически перемешивая.

Таблица 16

Компоненты	Состав, %, по массе для покрытий
Декор-1	Декор-2	Декор-3	АЦС
Акриловая эмульсия МБМ-5с	14—16	—	—
Латекс СКС-65ГП, СКС-65ГПБ или СКС-60ГП	6—8	18—20	6—9	—
Дисперсия ПВА 50 %-ная	—	—	12—16	—
Стабилизатор 25 %-ный раствор (водный) казеино­вого клея	3—5	3—5	2— 4	11,2
Белый портландцемент мар­ки М 300	15—18	18—20	18—20	59,2
Песок молотый	13—18	15—20	15—20	—
Песок немолотый	13—18	15—20	15—20	—
Мел молотый, мрамор мо­лотый	3—6	3—6	3—6	—
Пигменты минеральные	0—5	0—5	0—5	0,1
Вода	6—10	3—6	3—6	11,4

7. Состав полимерцементного клея для послеавтоклавного приклеивания керамической плитки дан в табл. 17. Жизнеспособность клея не менее 8 ч. Вязкость клея перед употреблением должна быть в пределах 22—24 см по Суттарду. Расход 3—3,5 кг на 1 м² поверх­ности.

Таблица 17

Компоненты	Состав, %, по массе
Портландцемент	19,4	21,5
Песок естественный		40,3
Песок молотый	7,5	8,7
Мел	6,5	5,75
Латекс СКС-65-ГП	1,6	9,35
Эмульсия МБМ-5с	5,5
Дисперсия ПВА 50 %-ная	8—10	—
Казеиновый клей (25 %-ный раствор)	4,9
Вода	8—10	2—3

ПРИЛОЖЕНИЕ 4

ОПРЕДЕЛЕНИЕ “ПЕРЕЖОГА” В ИЗВЕСТИ

Титрованием раствора в соответствии с ГОСТ 22688—77 определяют содержание в извести активных СаО + МgО, затем этот раствор в колбочке, накрытой часовым стеклом, кипятят 10—15 мин. После кипячения раствор в горячем состоянии снова титруют соля­ной кислотой до получения нейтральной среды.

По количеству соляной кислоты, V мл, израсходованной на второе титрование, устанавливают (%) количество извести — “пережога” по формуле

(14)

где 2,804 — количество окиси кальция, соответствующее 1 мл.1 N раствора соляной кислоты, умноженное на 100;

к — поправка к титру I N раствора соляной кислоты;

Р — навеска извести, г.

ПРИЛОЖЕНИЕ 5

ОПРЕДЕЛЕНИЕ УДЕЛЬНОЙ ПОВЕРХНОСТИ ПЕСКА

В ТОНКОМОЛОТЫХ СМЕСЯХ С ИЗВЕСТЬЮ И ИЗВЕСТНЯКОМ

Удельную поверхность песка следует определять следующим образом: навеску смеси в количестве 25—30 г помещают в стеклян­ный стакан и при перемешивании порциями добавляют 10 %-ную соляную кислоту до прекращения выделения из смеси газа, затем со­держимое стакана нагревают до кипения. После осаждения песка из стакана в воронку с фильтром осторожно сливают жидкость, а к песку добавляют небольшое количество дистиллированной воды и фильтруют. Песок высушивают до постоянного веса и определяют его удельную поверхность.

ПРИЛОЖЕНИЕ 6

ОПРЕДЕЛЕНИЕ АКТИВНОГО АЛЮМИНИЯ

Определение активного алюминия в алюминиевой пудре или пас­те следует производить в толстостенном металлическом стакане с герметически закрывающейся крышкой (рис. 1). В металлический стакан объемом 1000 мл вливают 250 мл предварительно приготовленного 10 %-ного раствора едкого натрия или калия при темпе­ратуре 20±0,5°С. Затем берут навеску пасты или сухой алюминиевой пудры 1 г и в пластмассовой чашечке опускают в стакан на поверх­ность раствора щелочи.

Рис. 1. Прибор для испы­тания алюминиевой пуд­ры

1 — металлический сосуд; 2 — крышка; 3 — краник; 4 — штуцер; 5— образцо­вый манометр; 6 — соеди­нительная гайка со штуце­ром; 7 —резиновая трубка; 8 — штатив;

9 — лодоч­ка; 10 — щелочной раствор

После этого сосуд герметично закрывают крышкой, и если стрел­ки манометра сместилась с нуля, то следует открыть газовый кран и уравнять давление в сосуде с атмосферным, а стакан переворачивают, чтобы чашечка опрокинулась и утонула в растворе. Затем кран снова закрывают. С этого момента начинается реакция щелоч­ного раствора с алюминием и выделение водорода. В сосуде повы­шается давление, величину и скорость которого показывает мано­метр. Продолжительность реакции не превышает 5—7 мин, что обнаруживают по прекращению движения стрелки манометра. Если по окончании реакции стрелка непрерывно смещается к нулю, то это указывает на негерметичность крышки, и определение следует повторить.

В расчет принимается показание манометра при установившем­ся положении стрелки. Содержание активного алюминия, a, %, массы пробы пасты или алюминиевого порошка, определяется по фор­муле

(15)

где N — показания манометра;

V_в — объем воздушного пространства в приборе над щелочным раствором, см³ (V_в = V_п – V_щ);

V_п — объем пустого стакана в закрытом состоянии, см³;

V_щ — объем щелочного раствора, залитого в прибор, см³ (мл);

P — масса пробы, г;

K_t — коэффициент на отклонения температуры раствора от 20°С

где t — температура щелочного раствора после опыта, град;

1330 — объем газа, см³, выделяющегося при полной реакции 1 г активного алюминия при температуре 20°С ипри нормальном атмосферном давлении;

100 — коэффициент.

При испытании водной суспензии алюминиевой пудры определя­ют содержание активного алюминия, q, г, в 1 л или в 1 кг суспен­зии, в зависимости от способа дозирования ее в производственных условиях, по формулам:

(16)

(17)

где 0,75 — коэффициент;

V_с — объем пробы, см³;

Р — масса суспензии в пробе, г;

N, V_в,K_t —из формулы (15).

Прибор должен работать при плавных непульсирующих нагруз­ках, не превышающих ²/₃ максимального давления, указанного на шкале манометра. Особое внимание следует обращать на плавность выпуска газа из прибора после окончания опыта. Крышку можно снимать со стакана только после нулевого показания стрелки мано­метра.

Оставшийся в стакане щелочной раствор следует использовать еще для последующих 3—5 опытов.

ПРИЛОЖЕНИЕ 7

ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПЛОТНОСТИ ПЕСЧАНОГО ШЛАМА

Шлам в количестве 1 л и более отбирают при помоле частями за 3—5 приемов по 200—300 мл с интервалами 3—5 мин. При кон­троле шлама в шламбассейнах пробы отбирают на разных уровнях, через пробоотборники, образованные в стенках шламбассенна. При контроле шлама в расходном баке пробы отбирают одну вслед за другой.

Полученные пробы тщательно перемешивают, переливают в мерную кружку емкостью 1 л.

Для точности результата определения следует пользоваться кол­бой или металлической конической кружкой с горлышком диамет­ром 40—50 мм.

Кружку (колбу) следует заполнить до краев, избыток удалить, стенки протереть сухой тряпочкой и взвесить. Плотность шлама, g_шл, г/л, определяют по формуле

(18)

где Р_с — масса пробы вместе с тарой, г;

Р_к — масса кружки, г;

V_к — объем кружки, мл.

ПРИЛОЖЕНИЕ 8

СТАТИСТИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА РЕЗУЛЬТАТОВ

ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО КОНТРОЛЯ

Для статистической обработки результатов технологического контроля из лабораторного журнала выбирают нес результаты, полученные в контрольный период (месяц, квартал, год). Минимальный объем выборки, пригодный для статистического анализа, должен содержать не менее 30 результатов. Не разрешается исключать из выборки те результаты, которые выходят за границы поля допусков.

Точность технологических процессов оценивают путем сравнения среднеарифметических значений контролируемых параметров по пп. 10.2 и 10.3 настоящей Инструкции, вычисленных по данным производственного контроля с нормируемыми значениями С_х.

Если отклонение от С_х, выраженное в % от С_х, превышает базовые, величины, указанные в таблице 12, то такие процессы и параметры нуждаются в корректировке и уточнении.

Стабильность технологических процессов оценивают по величине коэффициентов вариации (V_x) контролируемых параметров и по количеству результатов, выходящих за пределы поля допусков (Т_в и Т_н). Если фактические значения V_x превышают нормируемые пока­затели (табл. 12), а количество результатов, выходящих за пределы поля допусков более 5%, то это означает, что технологический процесс неустойчив и необходимо принять меры для его стабилиза­ции.

Статистические характеристики определяют по формулам:

среднее арифметическое значение —

(19)

среднеквадратичное отклонение — s_х

(20)

коэффициент вариации — V_x

(21)

При большом объеме выборки обработку результатов текущего контроля следует начинать с составления вариационной табл. 18.

Ширину интервалов h следует выбирать такой, чтобы число интервалов K было не менее 7 и не более 13. При объеме выборки менее 50 результатов число интервалов следует принять 7 при N = 1000, K = 13.

Ширину интервалов h определяют путем деления величины раз­маха (x_max—x_min) на число принятых интервалов K и полученный результат округляют. Для каждого интервала определяют числен­ное значение интервала U.

Таблица 18

№ интервала	Границы интервала	Центр интервала	Частота	Частотность	Условный центр интервала	Расчетные величины
	h	U	m	f	е	me	me2
	470—485	477,5		1,2	—5	—15
	486—500	492,5		2,8	—4	—28
	501—515	507,5		8,8	—3	—66
	516—530	522,5		9,6	—2	—48
	531—545	537,5		14,8	—1	—37
	546—560	552,5		19,6
	561—575	567,5		18,5
	576—590	582,5		12,0
	591—605	597,5		8,8
	606—620	612,5		2,4		24
	621—635	627,5		1,2
			å = 250	å = 100	—	Q = 18	Q = 1054

Все результаты, записанные в журнале текущего контроля в те­чение анализируемого периода времени, должны быть разнесены по интервалам табл. 18. Пометки следует записывать в виде точек и черточек.

Вычисление числовых характеристик следует проводить в табличной форме. Для этого определяют условные центры каждого интервала (е) по формуле

(22)

где U — значение центра интервала;

а — условный центр рассеивания для всего интервального ряда;

h — ширина интервала.

Рис. 2. Графическое изображение вариационного ряда распределения

1 — гистрограмма; 2 —кривая нормального распределения; X — центр рас­пределения;

Т_н и Т_в — границы поля допусков, равные соответственно 550 и 650 кг/м³

За условный центр рассеивания а принимают то значение цен­тра интервала (U), для которого абсолютная частота т наибольшая и располагается ближе к середине интервального ряда.

Статистические характеристики для интервального ряда распределения определяют по формулам:

а) средняя арифметическая

(23)

б) дисперсия

(24)

в) среднеквадратическое отклонение ;

г) коэффициент вариации по формуле (21),

где Q — сумма цифр в графе 7 табл. 17;

Q — сумма цифр в графе 8 табл. 17.

Таблица 19

Таблица значений функций

z
0,0	0,0000
0,1	0,0398
0,2	0,0793
0,3	0,1179
0,4	0,1554
0,5	0,1915
0,6	0,2257
0,7	0,2580
0,8	0,2881
0,9	0,3159
	0,3413
1,1	0,3643
1,2	0,3849
1,3	0,4032
1,4	0,4192
1,5	0,4332
1,6	0,4452
1,7	0,4554
1,8	0,4713
	0,4772
2,1	0,4821
2,2	0,4861
2,3	0,4893
2,4	0,4918
2,5	0,4938
2,6	0,4953
2,7	0,4965
2,8	0,4974
2,9	0,4981
	0,4987
3,1	0,4990
3,2	0,4993

Для большей наглядности характера распределения изучаемого параметра вариационный ряд следует изобразить в виде графика (рис. 2), для чего определяется повторяемость результатов (частот­ность) в каждом интервале f, выраженная в процентах (графа 5 табл. 18).

Частотность определяется по формуле

(25)

На гистограмме отмечаются также границы поля допусков Т_н и Т_в.

Доля брака определяется по формулам и с помощью табл. 19:

(26)

(27)

где Р (х > Т_в ) — доля брака, у которого контролируемый пара­метр выше Т_в;

Р (х < Т_н) — доля брака, у которого контролируемый параметр меньше Т_н;

Ф (z_в) и Ф (z_н) — функции нормального распределении (функ­ции Лапласа);

(28)

(29)