Укрупнительная сборка составных панелей

8.1. Укрупнительную сборку составных стеновых панелей из отдельных изделий следует осуществлять на заводе.

8.2. Укрупнительную сборку составных панелей производят в горизонтальном или вертикальном положениях с помощью клеевых составов и стальных тяжей натяжения или крепежно-монтажных устройств. Качество клеящего состава должно быть регламенти­ровано специальными техническими условиями и регулярно про­веряться.

8.3. Укрупнительную сборку составных панелей с помощью стальных тяжей натяжения. следует производить на специальных кантователях или стендах со следующей последовательностью операций: сначала укладывают (устанавливают) изделия, на сопрягаемые грани которых наносят клеевые составы, затем устанавливают в заранее изготовленные отверстия стальные тяжи с шайбой и гайкой и производят притяжку изделий и натяжение тяжей. После отделки поверхности изделий, установки оконных блоков, подоконников и т. п. производят повторное натяжение тяжей (подтяжку). Величины первоначального и последующего натяжения должны быть указаны в чертежах на составные панели и технических условиях. Натяжение следует производить тарированным гайковертом или другим устройством.

8.4. Составные панели, изготовленные согласно чертежам, должны удовлетворять требованиям ГОСТ 11118—73.

8.5. В процессе сборки составных панелей штучному кон­тролю ОТК подлежат скрытые работы по соединению изделий между собой (особенно по креплению простенков к поясам и перемычкам) и по креплению тяжей или иных крепежно-монтажных устройств.

8.6. Схемы испытаний прочности основных соединений пане­лей и порядок их проведения должны быть приведены в рабочих чертежах составных папертей.

ОТДЕЛКА СТЕНОВЫХ ИЗДЕЛИЙ

И СОСТАВНЫХ ПАНЕЛЕЙ

9.1. Отделку поверхностей стеновых изделий и составных па­нелей следует назначать по табл.7. Она должна удовлетворять требованиям табл.8. Вид отделки изделий и панелей должен быть указан в рабочих чертежах.

9.2. Отделка наружных поверхностей в период формования стеновых изделий должна производиться каменными дроблеными или плиточными материалами, укладываемыми в формы перед заливкой их ячеистобетонной смесью или укладкой промежуточ­ного слоя поризованного раствора толщиной 2—3 см. Состав поризованных растворов приведен в табл.9. В качестве порообразующей добавки следует применять пенообразователь ПО-6 с добавкой сернокислого железа (ГОСТ 9603—69), СНВ, или сульфанол с добавкой жидкого стекла.

Поризованные растворы следует приготавливать в растворо­мешалке с числом оборотов 120—150 в мин в следующей после­довательности: вода + добавка + вяжущее + наполнитель. Время пе­ремешивания должно быть 2—8 мин.

9.3. Дробленые материалы — гранит, мрамор, доломит, из­вестняк (ГОСТ 22756—77, ГОСТ 8268—74) фракцией 10—20мм, выдерживающие 35 циклов морозостойкости, следует укладывать на саморазрушающиеся клеи, на подстилающий слой из песка влажностью 6—8% или на смесь песка с гипсом (в соотноше­нии 4:1) и воды. Толщина подстилающего слоя должна быть вдвое меньше крупности дробленого материала. При формова­нии изделий из виброгазобетона каменные дробленые материалы должны быть сухими и после укладки закреплены синтетическим латексом СКС-65ГП (ГОСТ 10564—75) или акриловой эмульсией МБМ-5с.

Расход закрепляющих материалов 0,2 л на 1 м². Установку арматурных каркасов и заливку виброгазобетона следует производить не ранее чем через 1,5 ч после нанесения латекса. При изготовле­нии изделий с орнаментом из каменных дробленых материалов на дно формы следует установить стальные шаблоны.

9.4. Для получения рельефной поверхности ячеистого бетона или поризованного раствора на дно формы следует устанавливать сталь­ные, асбестовые, бетонные матрицы или укладывать рельефообразующие материалы, закрываемые синтетической пленкой, которая должна быть защемлена бортами формы. Угол наклона граней рель­ефа матриц должен быть не более 60°, а глубина западающего рельефа должна составлять не более 10% толщины панелей. На рельефную поверхность после распалубки панелей должно быть нанесено защитно-отделочное покрытие.

Наружные слои и покрытия стеновых изделий и составных панелей	Внутренние слои и покрытия стеновых изделий и составных панелей для помещений
подверженных действию атмосферной влаги (надцокольные)	в помещениях с сухим и нормальным влажностным режимом	с влажным режимом	с сухим и нормальным влажностным режимом
В процессе формования в горизонтальных формах
Раствор — 1800 кг/м3; Rсж — 120—150 кгс/см2; толщиной 25—30 мм	Коврово-мозаичная стеклянная и керамическая плитки на виброгазобетоне или промежуточном слое из поризованного раствора Каменные дробленые материалы на ячеистом бетоне или промежуточ­ном слое из поризованного раство­ра. Поризованный раствор (цветной, серый, рельефный) g = 1200—1400 кг/м3, Rсж — 100 кгс/см2 толщиной 20—25 мм. Рельефная поверхность ячеистого бетона с последующим нанесением покрытий	Уплотнение „горбушки" с нанесением лакокрасочных ма­териалов (5—7 слоев) Поризованный раствор тол­щиной 50—70 мм с последую­щих нанесением лакокрасоч­ных материалов (2—3 слоя)	Уплотнение „гор­бушки"
После распалубки стеновых изделий и составных панелей
Пропитка кремний-органической жидкостью 136-41 с последующей покраской	Водоэмульсионные краски — Э-КЧ-112, Э-ВА-17, ПВАЦ; ЦПХВ. Краски ВН-30ДТС полимерцецентные. Декоративные присыпки по клею на основе эмульсии МБМ-5с и латекса СКС-65ГП (декор, КДОСИ, АЦС); по клею на основе дисперсии ПВА (Э-ВА.5189, ПВАЦ) и ее модифика­ции (ПВАГ, ПВАМ, ПМС) Эмали КО-174, наполненные тальком. Цементные краски. Декоративный раст­вор (тонкослойная штукатурка). Гидрофобизация кремнийорганиче-ской жидкостью 136-41. Керамиче­ская плитка, приклеенная полимерным клеем	Эмали ХП-799. Краски МС-226. Краски ПВАЦ с повышенным содержанием полимеров. Перхлорвиниловые эмали ХС, лак ХС-76, эмаль ХС-710. Краски СПП, ПФ-115. Пропитка раствором битума и керосина	Краски: силикат­ные, Э-КЧ-26, Э-ВА-17, Э-ВА-27, цементные (без стеарата кальция), обои

Таблица 7.

Таблица 8

№	Свойства слоев	Метод определения	Допустимые значения и единица измерения для
п.п.	и покрытий		наружных	внутренних
	Сопротивление паропроницанию	По диффузии насыщенного во­дяного пара в среду ненасыщенного (j=50%) в стационарных усло­виях	Rn £ 4 м2·ч. Мм. рт. ст/г	Rn £ 8 м2·ч. мм. рт. ст/г
	Водопроницае­мость (объемная) через 24 ч трехсантиметрового слоя бетона за отделкой	По капиллярной впитываемости	Wоб = 5%
	Водопроницае­мость отделки за 24 ч	По капиллярной впитываемости	W = 2,5 кг/м2
	Адгезия к ячеистому бетону	Отрыв отделки после 14 дней хранения при темпе­ратуре 18—20°С, j=50—60%	Rсп ³ 6 кг/см2
	Устойчивость к разрыву по тре­щине в бетоне	Растяжение по­крытия при изгибе образца до обра­зования трещины	0,3 мм	0,3 мм без агрес­сии, 0,2 мм при сла­бой аг­рессии
	Долговечность при комплексном воздействии атмосферных факторов	При цикличе­ском односторон­нем воздействии косых дождей, смен положитель­ных и отрицатель­ных температур	Wоб =5% сохранение первоначаль-ного внешнего вида	—
	Морозостой­кость после 35 циклов переменного замораживания и оттаивания	По ГОСТ 12852.4—77	сохранение первоначаль-ного внешнего вида	—
	Объемная масса поризованного раствора марок 75-100	По ГОСТ 12852.2—77	g = 1200-1400 кг/м3
	Модуль упругости поризованного раствора	—	Еп.р £ 3,5 Е ячеистого бетона	—

Таблица 9

Соотношение сухих компонентов в частях по массе	Водо-твердое отноше-ние	Добавки от массы сухих компонентов, %	15%-ный раствор серно-кислого железа, % от ПО-6	Мине-ральные пигмен-ты, %	Консис-тенция по Суттарду, см
портланд­цемент белый, цветной или обычный	известь	моло-тый песок	немо-лотый песок		суль-фонол	ПО-6	СНВ	ПО-6	массы цемента
	—	—		0,18	—	0,6	—		0,5—5	10—12
		3,5	1,5	0,2	—	—	0,8	—	0,5—5	10—12
	—	—		0,2	0,2	—	—	—	0,5—5	10—12

9.5. Коврово-мозаичную стеклянную плитку размером 22х22 мм (ГОСТ 17057—80) со швом между плитками 5,5 мм, керамическую плитку (глазурованную и неглазурованную) размером 48х48 мм (ГОСТ 17657—72 и 13996—77) со швом не менее 7 и плитку типа “брекчия” следует укладывать на дно формы с последующей заливкой ее виброгазобетонной смесью или укладкой промежуточного слоя из поризованного раствора (при литьевом способе формова­ния). Предварительно на дно формы следует укладывать крафт-бумагу (ГОСТ 8273—75). Ковры на бумаге закрепляют клеем из галерты. Указанная ширина швов между плитками должна быть сохранена и в период стыковки ковров в форме. При отделке торца изделий ковер наклеивают на борт формы с одновременным перегибом и приклеиванием нижней его части ко дну формы, а верхней — к горизонтальной плоскости борта. При формовании стеновых изделий с отделкой по вибрационному способу время вибрации не должно превышать 5 мин.

9.6. Окончательную обработку наружной поверхности стеновых изделий (удаление масляных пятен, бумаги, клея, песка, неприставших каменных материалов, вскрытие цементной пленки) произво­дят после их распалубки. Для получения гладкой поверхности сле­дует применять фрезеровальные машины, мозаично-шлифовальные С-475 и С-420. Очистку бумаги, клея, песка и частиц каменных ма­териалов производят механическими щетками.

9.7. Отделку наружных поверхностей стеновых изделий после распалубки и составных панелей следует производить готовыми водоэмульсионными стиролбутадиеновыми красками Э-КЧ-112 и поливинилацетатнымн Э-ВА-17 (ГОСТ 20833—75), цементно-перхлорвиниловыми (ЦПХВ), органосиликатными ВН-30, эмалями на осно­ве хлорсульфированного полиэтилена ХП-799 и кремнийорганическими КО-174, а также приготавливаемыми на предприятии ячеистого бетона (согласно прил. 3) поливинилацетатными красками различ­ной модификации ПВАЦ, ПВАГ, ПМС, ПВАМ, цементными с до­бавкой дисперсии ПВА 50%-ной (ГОСТ 18992—73*) и декоративны­ми присыпками (крошка стекла, мрамора, гранита и др.) фракцией 1,2—1,6; 1,7—2 мм по клею на основе дисперсии ПВА-Э-ВА-5189 и ПВАЦ, на основе акриловой эмульсии МБМ-5с и синтетического латекса СКС-65 ГП (ГОСТ 10564—75) — КДОСИ, Декор, АЦС. Кроме того, отделку производят декоративным раствором толщи­ной 3 мм.

Отделка должна производиться в помещениях с температурой воздуха не ниже +8°С.

9.8. Поверхность стеновых изделий, подлежащая отделке после распалубки, должна отвечать требованиям ГОСТ 11118—73. Влаж­ность ячеистого бетона в поверхностном слое до 5 мм при нанесе­нии красок на органических растворителях должна быть не более 8%. Влажность бетона при отделке водоэмульсионными красками и составами не ограничивается.

9.9. Поверхность изделий и составных панелей, полученную пос­ле резки массива ячеистого бетона струной и не подвергающуюся дополнительной механической обработке до нанесения защитно-отделочного покрытая, следует огрунтовать лаком ХВ-784 (ГОСТ 7313-75*) или АК-113.

9.10. Систему наружных защитно-отделочных покрытий с глад­кой и шероховатой фактурой следует назначать по табл. 10.

9.11. Систему наружных защитно-отделочных покрытий с декоративной присыпкой следует назначать по табл. 11.

9.12. Состав водоэмульсионных грунтовок, шпаклевок, клея, закрепляющего или отделочного слоев следует приготовлять в смесителях СБ-43, С-716, С-365, СО-11, С-411А, акустической быстроходной мешалке (АУРК). Составы на растворителях следует приготовлять или разводить в герметически закрытых смеси­телях или красконагнетательных бачках С-383, С-764. Готовые составы должны быть однородны, не иметь сгустков, комков, за­грязнений.

9.13. Грунтовочные и отделочные составы следует наносишь при давлении 2—3 ат с помощью пистолетов-распылителей КРВ-2, О-45, С-592, соединенных с красконагнетательным бачком С-411, или пистолета ГСХ (Р-68), установки С-562.

Шпаклевочные составы с цементом, молотым песком или крупным наполнителем следует наносить из пистолета ГСХ (Р-68), при давлении 3—4,5 ат, установки С-562 и другими устрой­ствами.

Декоративные присыпки следует наносить пневматическим распылителем типа “крошкомет” при давлении 1—2 ат или электростатическим лотковым распылителем типа “Декостат” при напряжении 80—110 кВт.

9.14. Гидрофобизацию поверхности следует производить в один слой в окрасочных камерах при температуре воздуха не ни­же +5°С раствором 10%-ной водной эмульсии кремнийорганической жидкости 136-41 (ГОСТ 10834—76) или 10%-ным раство­ром жидкости 136-41, приготовленным путем растворения ее в уайт-спирите (ГОСТ 3134—78) или керосине (ГОСТ 4753—68*) в соотношении 1:9 (по массе), а также кремнийорганическими жидкостями ГКЖ-10 (ГОСТ 13032—77) или 5%-ным раствором ГКЖ-11 (ГОСТ 13004—77). Сушку гидрофобизированной поверхности производят в течение 48 ч при температуре не ниже +10°С, при более высокой температуре продолжительность сушки сокращается.

Таблица 10

Вид покрытия	1 и слой	2-й слой	3 и слой
и фактура поверхности	грунтовка	вязкость по ВЗ-4, с	шпаклевка	вязкость по ВЗ-4, с	отделочный	вязкость по ВЗ-4, с
Водоэмульсионные краски
Краска Э-КЧ-112, гладкая, шеро­хова-тая	Латекс СКС-65ГПБ, ла­текс СКС-65ГП или латекс СКС-65ГП	15-20	Э-КЧ-112 с добавлением 40% цемента или моло­того песка (от массы краски), 10% раствор казеината аммония (25%-ной концентрации)	60 крас­ки	Э-КЧ-112 или то же, с песком фракции до 2 мм в соотно­шении 1:2 (по мас­се)	40-50
Краска полимерцементная, шеро­хова-тая	Латекс СКС-65ГП	15-20	Краска полимерцементная	20-22	Краска полимерцементная	20-22
Краска Э-ВА-17, гладкая, шерохо­ватая	Дисперсия ПВА 50%-ная	15-20	Э-ВА-17 с добавлением 40% цемента или молотого песка и 0,1−0,2% жидкости 136-41 (ГКЖ-94) (от массы краски)	60 крас­ки	Э-ВА-17 или то же с песком фракции до 2 мм в соотношении 1:2 (по массе)	40-50
Краска ПВАЦ, ПВАГ, ПМС, ПВАМ, гладкая, шероховатая	То же	15-20	ПВАЦ, ПВАГ, ПМС или ПВАМ	40-70	ПВАЦ, ПВАГ, ПМС, ПВАМ или то же, с песком фракции до 1,2 мм в соотно­шении 1:1,5 (по массе)	40-70

Цементные краски с добавлением дис­персии ПВА, глад­кая	Увлажнение во­дой	—	Цементная краска с добавлением 20% песка от массы сухой смеси		Цементная краска
Краски и эмали на растворителях
Краски ЦПХВ, гладкая	—	—	ЦПХЗ с последующим нанесением 5%-ного лака ПХВ (ГОСТ 6993-70)	100-200	ЦПХВ	60-80
Эмаль ХП-799, гладкая	Лак ХП-734		Лак ХП-734 с добавле­нием портландцемента, молотого песка или ан­дезита в соотношении 1:1 (по массе)	40 лака	Эмаль ХП-799	50-60
Эмаль кремнийорганическая КО-174, гладкая	Лак КО-85	15-20	Лак КО-85 или эмаль КО-174 с добавлением молотого талька в соот­ношении 1:1 (по мас­се)	22-25 лака, краски	КО-174	25-30

Таблица 11

	1-й слой	2-й слой	3-й слой	4-й слой
Вид покрытия	грунтовка	вязкость по ВЗ-4, с	клеящая основа	вязкость по ВЗ-4, с	декоративная крошка фракции, мм	закрепляющий	вязкость по ВЗ-4, с
Краски ПВАЦ с повышенным со­держанием поли­мера или ПВАГ	Дисперсия ПВА 50 %-ная	15-17	Дисперсия ПВА с добавлением цемента или измель­ченного газобетон­ного песка	90-100	1,2-2,5	—	—
Э-ВА-5189	Лак Э-ВА-5189	15-20	Лак Э-ВА-5189 с добавлением 40% цемента или песка, 2,5% кремнефтористого натрия от массы цемента	20-21 см по Суттарду	1,2-1,6 1,7-2 2,1-2,5	Лак Э-ВА-5189	15-20
Краски Э-ВА-17	Дисперсия ПВА 50 %-ная*	15-17	Краска Э-ВА-17 с добавлением 40% цемента или молотого песка, 0,1—0,2% жид­кости 136-41	20-21 см по Суттарду	1,2-1,6 1,7-2 2,1-2,5	Лак ЭВА-5189	15-20

Декор	Эмульсия МБМ-5с, латекс СКС-65ГП	15-17	Эмульсия МБМ-5с, латекс СКС-65ГП с добавлением це­мента наполнителя	26 см по Суттарду	1,2-2,5	—	—
КДОСИ	КДОСИ (бесце­ментная)	20-30	КДОСИ (цемент­ная)	18-20 см по Суттарду	1,2-2,5	КДОСИ (бесцемент­ная)
АЦС	Эмульсия МБМ-5с	15-20	Состав АЦС	То же	1,2-2,5	Эмульсия МБМ-5с
Эмаль КО-174	Лак КО-85	15-20	Лак КО-85 или эмаль КО-174, наполненные сухим тальком	60-80		Эмаль КО-174
Декоративный раствор	Эмульсия МБМ-5с дисперсия ПВА 50 %-ная, латекс СКС-65ГП	15-20	Декоративный раствор (два слоя)	14-18 см по Суттарду	—	—	—

9.15. Декоративный раствор вязкостью 14—18 см (по Суттарду) следует наносить в два слоя на поверхность, огрунтованную эмульсией МБМ-5с, дисперсией ПВА 50 %-ной или латексом СКС-65ГП вязкостью 15—20 с по ВЗ-4 (марка грунтовки должна соответствовать полимерной основе декоративного раствора). Со­став и способ приготовления даны в прил. 3.

9.16. Ковровую керамическую плитку (глазурованную и неглазурованную) после распалубки панелей следует приклеивать полимерцементным клеем состава, приведенного в прил. 3.

9.17. Отделку внутренних поверхностей при формовании стеновых изделий “лицом вверх” следует производить поризованным раствором согласно п. 9.2 настоящей Инструкции. Раствор следует укладывать на дно формы слоем толщиной 50—70 мм. Заливку ячеистой смеси следует производить не позднее 1 ч пос­ле укладки раствора.

При формовании стеновых изделий “лицом вниз” верхний слой свежеотформованного бетона необходимо уплотнить и пос­ле распалубки изделий нанести лакокрасочный материал или про­питать поверхность ячеистого бетона битумными составами.

9.18. Выбор системы защитных лакокрасочных покрытий для внутренних поверхностей изделий следует производить в соот­ветствии с проектом и по табл. 7 настоящей Инструкции.

9.19. При нанесении защитных лакокрасочных покрытий не­обходимо пользоваться основными правилами производства и при­емки работ, изложенными в главе СНиП II-28-73.

КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА ИЗДЕЛИЙ

И ПРАВИЛА ИХ ПРИЕМКИ

10.1. Лаборатория предприятия обязана производить контроль и анализ качества поступающих на предприятие материалов и полуфабрикатов.

Отдел технического контроля предприятия должен производить приемку готовых изделий, а также анализ причин брака.

10.2. Поступающие на предприятие материалы и полуфабри­каты принимают партиями, при этом в каждой партии проверяют по методикам, указанным в соответствующих ГОСТах, техничес­ких условиях и настоящей Инструкции, следующие свойства:

а) минералогический состав цемента, вид гидравлической добавки и марку — по паспорту, тонкость помола, активность и сроки схватывания — по ГОСТ 310.1—76—ГОСТ 310.4—76;

б) содержание С₂О + MgO в извести, содержание “пережога” — по прил. 4; сроки гашения, тонкость помола — по ГОСТ 22688—77;

в) тонкость помола известково-песчаной смеси следует про­верять в соответствии с прил. 5;

г) содержание в высокоосновной золе СаО, SiO₂, SO₃ и сум­марное количество (К₂О + Na₂О) определяют химическим анализом; удельная поверхность — по ПСХ;

д) модули активности и основности доменного гранулирован­ного шлака — по паспорту;

е) содержание в кварцевом песке кварца, слюды, илистых и глинистых примесей — по ГОСТ 8735—75, ГОСТ 5382—73;

ж) дисперсность золы, потери при прокаливании, набухание, содержание стекловидной фазы;

и) фракционный состав декоративной присыпки — соответствие требованиям п. 9.7 настоящей Инструкции;

к) вязкость грунтовочных, шпаклевочных и закрепляющих составов, клеев и лакокрасочных материалов — соответствие требованиям пп. 9.9 и 9.10;

л) марку и содержание активного алюминия в алюминиевой пудре — по прил. 6;

м) качество пенообразователя — по паспорту.

10.3. При контроле производственных процессов лаборатория проверяет:

а) дисперсность песка, золы, гипса и других материалов в порядке, предусмотренном технологической картой, но не реже одного раза в смену;

б) плотность и температуру шлама согласно прил. 7;

в) текучесть поризованного отделочного раствора и вязкость раствора, а также температуру, смеси в момент разлива ее в фор­мы и после вспучивания (из каждого третьего замеса);

г) объемную массу ячеистобетонной смеси (в каждой третьей форме);

е) высоту вспучивания смеси (в каждой третьей форме);

ж) пластическую прочность ячеистого бетона-сырца перед прикаткой “горбушки” и резкой массива согласно прил. 2;

з) режим тепловлажностной обработки изделий (для каждой запарки, пропарки);

и) тщательность очистки и смазки форм и плотность закрытия бортов (в каждой форме);

к) правильность нанесения на дно формы подстилающего слоя песка, равномерность уложенных каменных, керамических мате­риалов и коврово-мозаичных стеклянных плиток (один раз в смену);

л) правильность технологии приготовления состава красок и клеящей основы (один раз в смену);

м) свойства защитно-отделочных покрытий 1 раз в квартал или при изменении материалов.

10.4. Для оценки стабильности технологических процессов на предприятии необходимо результаты контроля качества материа­лов и производственных процессов ежемесячно подвергать ста­тистической обработке, согласно прил. 8 и сопоставлять их соот­ветствие с нормируемыми показателями табл. 12.

При изменении сырья и параметров производства лаборатория обязана вносить необходимые коррективы в технологию изготов­ления изделий.

10.5. При приемке готовых изделий проверке ОТК подлежат:

а) объемная масса, прочность при сжатии ячеистого бетона, поризованного раствора в изделиях (в каждой партии);

б) влажность изделий (в каждой партии);

в) морозостойкость ячеистого бетона и поризованного раствора (при изменении состава бетона, раствора);

г) размеры изделий, толщина защитного слоя арматуры, на­личие выколов, трещин и других видимых дефектов (в каждой партии);

Таблица 12

№ п.п.	Наименование материалов и технологических процессов	Наименование контролируе­мых параметров и свойств материалов	Максималь-ные значения коэффициента вариации, 5	Допустимые отклонения средних значений от заданного Сх, %
	Цемент	Дисперсность (удельная поверхность)
Активность по прочности
	Известь немолотая	Содержание СаО
Сроки гашения
Температура гашения
	Зола-унос кислая	Дисперсность
	Зола-унос высокоосновная	Содержание СаО
Дисперсность
	Алюминиевая пудра	Содержание активного алюминия
	Помол песка	Плотность шлама
Дисперсность песка (удельная поверх­ность)
	Усреднение шлама в бассейнах	Однородность шлама по высоте шламбассейна
	Приготовление известково-песчаной (известково-золь­ной) тонкомолотой смеси	Содержание активного СаО
Удельная поверхность
	Приготовление вод­ной суспензии алюминиевой пудры	Содержание алюминия в 1 л или в 1 кг
	Приготовление	Температура шлама
ячеистобетонной смеси	Температура воды
	Расход материалов
	Формование изделий	Температура ячеистобетонной смеси при за­ливке в формы
	Вязкость ячеистобетонной смеси при залив­ке
	Ячеистый бетон	Пластическая прочность ячеистого бетона-сыр­ца перед разрезкой массивов и срезкой “горбушки”
		Объемная масса
		Прочность при сжатии

д) цвет и размещение отделочных материалов в соответствии с утвержденным эталоном-изделием, установленным в цехе от­делки;

е) наличие отслоения отделочного слоя, керамической и стеклянной плитки, определяемого по глухому звуку при просту­кивании молотком всей поверхности слоя или плитки;

ж) наличие разнотонности, просвечивания нижележащего слоя и вздутий.

Объемная масса, прочность при сжатии, морозостойкость и влажность изделий определяют по соответствующим ГОСТам.

10.6. Изделия принимают партиями. Размер парит устанавливается в соответствующих нормативных документах. Партия считается принятой, если показатели качества изделий удовлет­воряют требованиям соответствующих ГОСТов.