Приготовление ячеистобетонной смеси

5.1. Приготовление газобетонной смеси следует производить в гидродинамическом смесителе или вибросмесителе СМС-40Б.

5.2. Последовательность загрузки материалов в гидродинами­ческий смеситель для газобетонной смеси должна быть следую­щей: песчаный шлам + вода + вяжущее + добавки или вода + сухой песок + вяжущее + добавки. После 2 мин перемешивания в смеси­тель подают заданное количество водной суспензии алюминиевой пудры и смесь перемешивают еще 1—2 мин.

5.3. Последовательность загрузки материалов в вибросмеситель должна быть следующей: сначала загружают песчаным шлам и воду и перемешивают 30 с, затем добавляют вяжущее и водную суспензию алюминиевой пудры. Интенсивность виброперемешивания должна быть 300 —1000 см²/с³.

5.4. Приготовление пенобетонной смеси следует производить в двухбарабанной пенобетономешалке СМ-578. В одним барабане из водного раствора пенообразователя в течение 5 мин приготав­ливают пену, в другом в течение 5 мин раствор из вяжущего, крем­неземистого компонента и воды. Пену выгружают в барабан с раствором и смесь перемешивают не менее 2 мин. Пенобетонная смесь нескольких замесов выгружается для усреднения в промежуточный бункер, затем в раздаточный кюбель для заполнения форм. В промежуточном бункере пенобетонная смесь не должна находиться более 20 мин.

5.5. Дозирование вяжущего и кремнеземистого компонента следует производить по массе весовыми дозаторами с точностью ±1% для вяжущего и ±2% для кремнеземистого компонента.

5.6. При добавлении в ячеистобетонную смесь асбеста (3—5% массы сухих материалов) его необходимо предварительно распушить в смесителе. Смесители должны промываться после каждой рабочей смены и при длительных перерывах в работе.

ФОРМОВАНИЕ ИЗДЕЛИЙ

6.1. Формование изделий следует производить в соответст­вии с технологической схемой принятого способа производства.

6.2. Стальные формы для формования изделий иди крупных массивов должны удовлетворять требованиям ГОСТ 13886—73* и других действующих стандартов на стальные формы. Поддон и бортоснастка должны быть тщательно очищены, смазаны и по­догреты до температуры 40°С. При формовании изделий с при­менением отделочного материала, укладываемого на дно формы, поддон не смазывается.

6.3. Для смазки форм следует применять материалы следующих составов:

петролатумно-керосиновая смесь: 1 часть петролатума и 2,5 частикеросина;

солидол (ГОСТ 4366—76) или автол в смеси с керосином в соотношении по массе 1:1;

смесь кулисного и машинного масел в соотношении по мас­се 1:3.

Смазку следует наносить из расчета 150 г на 1 м² смазываемой поверхности форм.

6.4. При установке в формы арматурные каркасы, сетки и закладные детали не должны иметь искривлений стержней и механических повреждений. Укрупнительную сборку каркасов следует производить в специальных кондукторах.

Закладные детали и арматурные каркасы должны быть за­креплены в форме для предупреждения их сдвига во время залив­ки ячеистобетонной смеси и ее вспучивания.

Отклонение от проектного положения размещения арматурно­го каркаса в форме не должно превышать допустимых пределов, указанных в ГОСТе или рабочих чертежах на изделия.

6.5. Для обеспечения требуемой толщины защитного слоя бетона (не менее 25 мм) арматурные каркасы и сетки следует раз­мещать на подкладках-фиксаторах.

6.6. Форму следует заполнять за один прием. Высоту запол­нения формы газобетонной смесью h следует рассчитывать по формуле

(12)

где K_г — коэффициент, учитывающий высоту “горбушки” после вспучивания;

h₀ — высота формы, см;

g_я — объемная масса газобетонной смеси, кг/л;

g_р — объемная масса растворной смеси, кг/л.

При литьевом способе формования коэффициент К_г при­нимают равным 1,1 и 1,05 при вибрационном и при литьевом спо­собе формования массивов высотой 60 см.

6.7. При формовании изделий или массивов по литьевому способу необходимо соблюдать следующие требования:

а) при изготовлении изделий с отделочным слоем из поризованного раствора с добавкой ПО-6 и СНВ заливка газобетонной смеси на этот слой должна производиться не ранее 30 мин и не позднее 1 ч после его укладки; при заливке непосредственно на ковры с керамической или коврово-мозаичной стеклянной плит­кой — не ранее 30 мин после окончания фиксации ковров, в форме;

б) формы с ячеистобетонной смесью после вспучивания сле­дует выдерживать на постах заливки при температуре 15—20°С до приобретения требуемой пластической прочности. Для ускоре­ния достижения требуемой пластической прочности формы со смесью следует выдерживать 1,5—2 ч в термокамерах при тем­пературе 70—80°С. Контроль пластической прочности ячеистобетонной смеси осуществляют при помощи пластомера (прил. 2);

в) образовавшуюся после вспучивания газобетонной смеси “горбушку” срезают или прикатывают. Срезка “горбушки” должна осуществляться механизированным способом при достижении поверхностным слоем пластической прочности в 100-150 г/см², прикатка “горбушки” - при пластической прочности поверхност­ного слоя 150—200 г/см².

6.8. Формование газобетонных изделий вибрационным спо­собом следует производить в соответствии с “Инструкцией по изготовлению изделий из ячеистого автоклавного бетона по комплексной вибрационной технологии”.

6.9. Отходы ячеистого бетона-сырца, полученные в результа­те срезки “горбушки” и разрезки массива должны перемешиваться с водой в растворомешалке и перекачиваться в специальный шламбассейн для повторного использования.

6.10. Изделия из пенобетонной смеси, формуемые литьевым способом, следует перед тепловлажностной обработкой выдержи­вать в помещении при температуре воздуха 18—20°С не менее 8 ч. При этом поверхность изделий необходимо предохранять от интенсивного высыхания.

6.11. Подъем, транспортировку и укладку на вагонетки форм с отформованными изделиями необходимо производить шарнир­ными траверсами, предотвращающими перекос форм. Применение гибких строп не допускается.

Подъем массива ячеистого бетона-сырца следует производить захватами, обеспечивающими необходимые условия обжатия массивов ячеистого бетона-сырца в период извлечения его из форм и подачи на стол резательной машины.

6.12. При изготовлении изделий по резательной технологии необходимо учитывать следующие требования:

а) поверхности плоскостей дна формы и стола резательной машины не должны иметь перепады более чем на 1 мм/м для мелкоштучных неармированных. изделий и 0,4 мм/м для крупноразмер­ных армированных изделий;

б) подъем и опускание массива должны осуществляться плавно, без резких толчков и ударов;

в) до снятия предварительного обжатия массив ячеистого бетона-сырца должен равномерно прилегать к поверхности ра­бочего стола резательной машины, а масса захвата должна передаваться на фиксирующее устройство;

г) для предотвращения неравномерного изменения пластичес­кой прочности ячеистобетонной смеси по всему объему массива, время выдержки с момента раскрытия бортов формы до его раз­резки не должно превышать 10 мин.

6.13. Пластическая прочность ячеистобетонной смеси в массиве к началу разрезки должна быть 300—350 г/см². В случае подъема массива с бортами формы пластическая прочность изме­ряется в середине “горбушки”.

6.14. До открытия бортов формы необходимо снять кондук­тор, фиксирующий арматурные каркасы.

Величина предварительного обжатия в нижней плоскости массива (на уровне ¹/₃ его высоты) должна быть 250—300 г/см².

6.15. Для продольно-вертикальной и горизонтальной разрез­ки следует применять устройства, оборудованные гладкими стру­нами диаметром 0,8—1,2 мм из пружинной проволоки класса I по ГОСТ 9389—75.

Скорость резания должна составлять 5—7 м/мин. Если режу­щие струны совершают колебательные движения и отсутствуют упоры в зоне выхода струн из массива, скорость резания должна быть не более 0,15 м/мин.

6.16. При поперечной разрезке должны применяться резатель­ные устройства с колебательными движениями струн. При раз­резке “снизу вверх” следует применять гладкие струны диамет­ром 0,8—1 мм. При разрезке “сверху вниз” следует применять струны диаметром до 1,2 мм со спиральной навивкой из струны диаметром 0,3—0,5 мм. Поперечную разрезку “снизу вверх” осу­ществляют перед продольно-вертикальной и горизонтальной раз­резкой.

6.17. При горизонтальной разрезке массива ячеистого бетона-сырца больше чем на трех уровнях режущие струны следует устанавливать на расстоянии не менее 400 мм друг от друга. Количество струн, устанавливаемых одна под другой, должно быть таким, чтобы местное опускание пакета разрезанных изде­лий в одной вертикальной плоскости не превышало 2—3 мм.

Одновременно с продольно-вертикальной и горизонтальной разрезкой следует производить калибровку боковых поверхнос­тей, вырезку пазов и снятие фасок.

“Горбушку” следует удалять одновременно с продольной и горизонтальной разрезкой массива ячеистого бетона-сырца.

ТЕПЛОВЛАЖНОСТНАЯ ОБРАБОТКА

РАСПАЛУБКА ИЗДЕЛИЙ

7.1. Для твердения отформованных изделий следует приме­нять автоклавную обработку, пропаривание или электропрогрев. Пропаривание и электропрогрев следует применять только для изделий, изготовленных на основе цемента или доменных шлаков. Допускается двухстадийная тепловлажностная обработка изде­лий — сначала пропариваиие, а затем автоклавная обработка.

7.2. В начальный период запаривания из автоклава следует удалить воздух продувкой паром. Повышение температуры в автоклаве до 100—105° С должно производиться равномерно в те­чение 0,7—1,5 ч. Время продувки автоклава можно увеличить до достижения в центре изделия температуры 70°С и более.

Пар в автоклав следует подавать через детурбуляционное устройство.

7.3. Режимы автоклавной обработки представлены в табл. 5; они могут быть уточнены в заводских условиях с учетом специ­фических свойств применяемых материалов.

Допускается применение автоклавной обработки при пони­женном давлении пара при условии получения ячеистого бетона с физико-техническими свойствами, отвечающими требованиям действующих ГОСТ на изделия, а также если это экономически оправдано для производства.

Не допускаются спады давления в период подъема, выдер­жки. Колебания давления в автоклаве не должны превышать 0,2 ат. Процесс управления режимом автоклавной обработки должен быть автоматизирован.

7.4. Величина минимально допустимого остаточного давления в автоклаве (максимального наружного избыточного давления) должна быть указана в паспорте автоклава или в разрешении завода-изготовителя на его эксплуатацию в условиях разряжения.

Номенклатура	Толщина изделия, мм	Продолжительность периодов, ч	Общая продолжительность автоклавной обработки, ч.
Прогрев и продувка паром	Подъем давления пара до 8 ат	Выдержка при 8 ат	Снижение давления	Вакуумиро-вание
Изделия для наружных стен из ячеистого бетона		0,7-1,5	1,5	6-7	1,5-2	0,5-1,5	10,2-13,2
объемной массы 500—700 кг/м3		0,7-1,6	1,5	7-8	1,5-2	0,5-1,5	11,2-14,5
		0,7-1,5	1,5	9-10	1,5-2	1-1,5	13,7—16,5
Изделия, изготовленные путем гори­зонтальной разрезки массива высо­той 600 мм	—	0,7-1,5	1,5	5-14	1,5-2	1-1,5	9,7-11,5_ 19,2-20,5
Изделия, изготовленные путем верти­кальной разрезки массива высотой 600 мм	—	0,7-1,5	1,5	5-9	1,5-2	1-1,5	9,7-11,5_ 13,7-15,5
Изделия для внутренних стен из ячеи­стого бетона объемной массы 800— 1200 кг/м3	—	0,7-1,5	1,5	9-10	2-3	1-1,5	14,2—17,5
Теплоизоляционные изделия объемной массы		0,7-1,5	1,5	5-6	1,5-2	1-1,5	9,7-12,5
300—400 кг/м3		0,7-1,5	1,5	6-7	1,5-2	1-1,5	10,7-13,5
		0,7-1,5	1,5	8-9	1,5-2	1-1,5	12,7-16,5

Таблица 5

Примечание. В графе 8 над чертой дана продолжительность автоклавной обработки при начальной температуре более 70°С в центре изделия к моменту выдержки; под чертой — продолжительность автоклавной обработки при начальной температуре менее 70°С.

7.5. При кассетном способе производства газобетонных изде­лий перед автоклавной обработкой следует проводить пропаривание изделий в кассетах в течение 7 ч для приобретения газобетоном прочности при сжатии не менее 5 кгс/см². Пар в кассету сле­дует подавать через 2 ч после вспучивания газобетона. При ис­пользовании многоместных кассет пропаривание следует вести по режиму 2+2+3 ч, а при двухместных — по режиму 2+4+1 ч (подъем температуры в бетоне до 95—100°С + прогрев с подачей пара + охлаждение при закрытых бортах).

Распалубку изделий и перенос их на автоклавные вагонетки следует производить сразу после окончания пропаривания.

7.6. При пропаривании в индивидуальных формах изделий из ячеистого бетона, изготовленного с применением портландцемен­та, температура выдержки в пропарочных камерах должна сос­тавлять 85±5°С, а со шлакопортландцементом 90±5°С.

Режимы пропаривания изделий приведены в табл. 6.

Таблица 6

Толщина изделий, мм	Длительность тепловой обра­ботки (подъем температуры + + выдержка + остывание), ч	Общая продол­жительность, ч
До 200	1,5 + 8 + 1,5
200—300	2,5 + 10 + 1,5
400—600	3 + 12 + 2

7.7. После тепловлажностной обработки изделия должны выдерживать в формах до распалубки в течение 2 ч в помещении с температурой не менее 18°С.