По изготовлению изделий из ячеистого бетона

ИНСТРУКЦИЯ

ПО ИЗГОТОВЛЕНИЮ ИЗДЕЛИЙ ИЗ ЯЧЕИСТОГО БЕТОНА

СН 277-80

Утверждена

постановлением

Государственного комитета СССР

по делам строительства

7 февраля 1980 г. № 9

Содержит указания по изготовлению ячеистых бетонов и изделий из них. Приведены требования к материалам, защите арматуры и закладных деталей от коррозии; подбор состава ячеистобетонной смеси и ее приготовление; формование изделий и их тепловлажностная обработка; укрупнительная сборка со­ставных панелей; отделка стеновых изделий и составных па­нелей, контроль качества изделий и правила их приемки, а также хранение и транспортирование изделий.

Разработана НИИЖБом Госстроя СССР с участием БВ НИИЖБ и институтов: ВНИИСтром, ВНИИЖелезобетона, НИПИСиликатобетона Минстройматериалов СССР, УралпромстройНИИпроекта Госстроя СССР.

В Инструкции использованы материалы МИСИ им. Куй­бышева, Воронежского ИСИ, Горьковатого ИСИ, УралНИИстройпроект, НИИ по строительству Госстроя ЭССР.

Для инженерно-технических работников производственных проектных организаций.

Табл. 19, ил. 2.

Редакторы — инж. С. М. Гунько (Госстрой СССР), канд. техн. наук А. Т. Баранов, архит. Т. В. Косточкина (НИИЖБ).

Государственный комитет СССР	Строительные нормы	СН 277-80
по делам строительства (Госстрой СССР)	Инструкция по изготовлению изделий из ячеистого бетона	Взамен СН 277-70

ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Настоящая Инструкция предназначена для руководства при изготовлении в заводских условиях армированных и неармированных изделий и конструкций (именуемых в дальнейшем — из­делие) из ячеистого бетона всех разновидностей.

1.2. Изделия должны удовлетворять требованиям соответст­вующих стандартов и рабочих чертежей. Испытание ячеистого бе­тона должно производиться по ГОСТ 12852.0—77, ГОСТ 12852.1—77, ГОСТ 10180-79, ГОСТ 12852.3—77—12852.6—77.

1.3. Изготовление изделий должно производиться по утвер­жденным в установленном порядке технологическим картам, составленным применительно к условиям конкретного производства, сырья и вида изделий.

1.4. При изготовлении изделий следует соблюдать правила техники безопасности и производственной санитарии на предприятиях ячеистого бетона, а также правила противопожарной тех­ники.

ЗАЩИТА АРМАТУРЫ ОТ КОРРОЗИИ

3.1.Арматурные каркасы и сетки в изделиях из ячеистого бе­тона необходимо защищать антикоррозионными покрытиями. По­верхности каркасов и сеток перед нанесением покрытия должны быть сухими, без следов ржавчины и масла.

3.2. В качестве антикоррозионных покрытий следует приме­нять холоднобитумную, цементно-полистирольную, горячую ингибированную сланцебитумную цементную или латексно-минеральную мастики. Приготовление и нанесение мастик должны произ­водить в соответствии с прил. 1.

3.3. Мастика, нанесенная на каркасы и сетки, должна быть вы­сушена в естественных условиях или подогретым воздухом и должна выдерживать транспортировку и укладку в формы без поврежденной сплошности покрытия.

3.4. Антикоррозионные покрытия должны удовлетворять сле­дующим требованиям:

прочность на удар не менее 10 кг/см² по ГОСТ 4765—73;

эластичность не более 20 мм по ГОСТ 10086—77;

при косом срезе острым ножом вдоль поверхности арматуры не должно происходить отслоения покрытия за пределами среза.

3.5. Если сплошность покрытия на каркасе нарушена, он дол­жен подвергаться повторной защите.

3.6. Закладные детали в изделиях должны быть защищены металлизационными алюминиевыми покрытиями со специальной обработкой в соответствии с требованиями главы СНиП II-28-73 “Зашита строительных конструкций от коррозии” и с указаниями в рабочих чертежах на изделие.

ФОРМОВАНИЕ ИЗДЕЛИЙ

6.1. Формование изделий следует производить в соответст­вии с технологической схемой принятого способа производства.

6.2. Стальные формы для формования изделий иди крупных массивов должны удовлетворять требованиям ГОСТ 13886—73* и других действующих стандартов на стальные формы. Поддон и бортоснастка должны быть тщательно очищены, смазаны и по­догреты до температуры 40°С. При формовании изделий с при­менением отделочного материала, укладываемого на дно формы, поддон не смазывается.

6.3. Для смазки форм следует применять материалы следующих составов:

петролатумно-керосиновая смесь: 1 часть петролатума и 2,5 частикеросина;

солидол (ГОСТ 4366—76) или автол в смеси с керосином в соотношении по массе 1:1;

смесь кулисного и машинного масел в соотношении по мас­се 1:3.

Смазку следует наносить из расчета 150 г на 1 м² смазываемой поверхности форм.

6.4. При установке в формы арматурные каркасы, сетки и закладные детали не должны иметь искривлений стержней и механических повреждений. Укрупнительную сборку каркасов следует производить в специальных кондукторах.

Закладные детали и арматурные каркасы должны быть за­креплены в форме для предупреждения их сдвига во время залив­ки ячеистобетонной смеси и ее вспучивания.

Отклонение от проектного положения размещения арматурно­го каркаса в форме не должно превышать допустимых пределов, указанных в ГОСТе или рабочих чертежах на изделия.

6.5. Для обеспечения требуемой толщины защитного слоя бетона (не менее 25 мм) арматурные каркасы и сетки следует раз­мещать на подкладках-фиксаторах.

6.6. Форму следует заполнять за один прием. Высоту запол­нения формы газобетонной смесью h следует рассчитывать по формуле

(12)

где K_г — коэффициент, учитывающий высоту “горбушки” после вспучивания;

h₀ — высота формы, см;

g_я — объемная масса газобетонной смеси, кг/л;

g_р — объемная масса растворной смеси, кг/л.

При литьевом способе формования коэффициент К_г при­нимают равным 1,1 и 1,05 при вибрационном и при литьевом спо­собе формования массивов высотой 60 см.

6.7. При формовании изделий или массивов по литьевому способу необходимо соблюдать следующие требования:

а) при изготовлении изделий с отделочным слоем из поризованного раствора с добавкой ПО-6 и СНВ заливка газобетонной смеси на этот слой должна производиться не ранее 30 мин и не позднее 1 ч после его укладки; при заливке непосредственно на ковры с керамической или коврово-мозаичной стеклянной плит­кой — не ранее 30 мин после окончания фиксации ковров, в форме;

б) формы с ячеистобетонной смесью после вспучивания сле­дует выдерживать на постах заливки при температуре 15—20°С до приобретения требуемой пластической прочности. Для ускоре­ния достижения требуемой пластической прочности формы со смесью следует выдерживать 1,5—2 ч в термокамерах при тем­пературе 70—80°С. Контроль пластической прочности ячеистобетонной смеси осуществляют при помощи пластомера (прил. 2);

в) образовавшуюся после вспучивания газобетонной смеси “горбушку” срезают или прикатывают. Срезка “горбушки” должна осуществляться механизированным способом при достижении поверхностным слоем пластической прочности в 100-150 г/см², прикатка “горбушки” - при пластической прочности поверхност­ного слоя 150—200 г/см².

6.8. Формование газобетонных изделий вибрационным спо­собом следует производить в соответствии с “Инструкцией по изготовлению изделий из ячеистого автоклавного бетона по комплексной вибрационной технологии”.

6.9. Отходы ячеистого бетона-сырца, полученные в результа­те срезки “горбушки” и разрезки массива должны перемешиваться с водой в растворомешалке и перекачиваться в специальный шламбассейн для повторного использования.

6.10. Изделия из пенобетонной смеси, формуемые литьевым способом, следует перед тепловлажностной обработкой выдержи­вать в помещении при температуре воздуха 18—20°С не менее 8 ч. При этом поверхность изделий необходимо предохранять от интенсивного высыхания.

6.11. Подъем, транспортировку и укладку на вагонетки форм с отформованными изделиями необходимо производить шарнир­ными траверсами, предотвращающими перекос форм. Применение гибких строп не допускается.

Подъем массива ячеистого бетона-сырца следует производить захватами, обеспечивающими необходимые условия обжатия массивов ячеистого бетона-сырца в период извлечения его из форм и подачи на стол резательной машины.

6.12. При изготовлении изделий по резательной технологии необходимо учитывать следующие требования:

а) поверхности плоскостей дна формы и стола резательной машины не должны иметь перепады более чем на 1 мм/м для мелкоштучных неармированных. изделий и 0,4 мм/м для крупноразмер­ных армированных изделий;

б) подъем и опускание массива должны осуществляться плавно, без резких толчков и ударов;

в) до снятия предварительного обжатия массив ячеистого бетона-сырца должен равномерно прилегать к поверхности ра­бочего стола резательной машины, а масса захвата должна передаваться на фиксирующее устройство;

г) для предотвращения неравномерного изменения пластичес­кой прочности ячеистобетонной смеси по всему объему массива, время выдержки с момента раскрытия бортов формы до его раз­резки не должно превышать 10 мин.

6.13. Пластическая прочность ячеистобетонной смеси в массиве к началу разрезки должна быть 300—350 г/см². В случае подъема массива с бортами формы пластическая прочность изме­ряется в середине “горбушки”.

6.14. До открытия бортов формы необходимо снять кондук­тор, фиксирующий арматурные каркасы.

Величина предварительного обжатия в нижней плоскости массива (на уровне ¹/₃ его высоты) должна быть 250—300 г/см².

6.15. Для продольно-вертикальной и горизонтальной разрез­ки следует применять устройства, оборудованные гладкими стру­нами диаметром 0,8—1,2 мм из пружинной проволоки класса I по ГОСТ 9389—75.

Скорость резания должна составлять 5—7 м/мин. Если режу­щие струны совершают колебательные движения и отсутствуют упоры в зоне выхода струн из массива, скорость резания должна быть не более 0,15 м/мин.

6.16. При поперечной разрезке должны применяться резатель­ные устройства с колебательными движениями струн. При раз­резке “снизу вверх” следует применять гладкие струны диамет­ром 0,8—1 мм. При разрезке “сверху вниз” следует применять струны диаметром до 1,2 мм со спиральной навивкой из струны диаметром 0,3—0,5 мм. Поперечную разрезку “снизу вверх” осу­ществляют перед продольно-вертикальной и горизонтальной раз­резкой.

6.17. При горизонтальной разрезке массива ячеистого бетона-сырца больше чем на трех уровнях режущие струны следует устанавливать на расстоянии не менее 400 мм друг от друга. Количество струн, устанавливаемых одна под другой, должно быть таким, чтобы местное опускание пакета разрезанных изде­лий в одной вертикальной плоскости не превышало 2—3 мм.

Одновременно с продольно-вертикальной и горизонтальной разрезкой следует производить калибровку боковых поверхнос­тей, вырезку пазов и снятие фасок.

“Горбушку” следует удалять одновременно с продольной и горизонтальной разрезкой массива ячеистого бетона-сырца.

ТЕПЛОВЛАЖНОСТНАЯ ОБРАБОТКА

РАСПАЛУБКА ИЗДЕЛИЙ

7.1. Для твердения отформованных изделий следует приме­нять автоклавную обработку, пропаривание или электропрогрев. Пропаривание и электропрогрев следует применять только для изделий, изготовленных на основе цемента или доменных шлаков. Допускается двухстадийная тепловлажностная обработка изде­лий — сначала пропариваиие, а затем автоклавная обработка.

7.2. В начальный период запаривания из автоклава следует удалить воздух продувкой паром. Повышение температуры в автоклаве до 100—105° С должно производиться равномерно в те­чение 0,7—1,5 ч. Время продувки автоклава можно увеличить до достижения в центре изделия температуры 70°С и более.

Пар в автоклав следует подавать через детурбуляционное устройство.

7.3. Режимы автоклавной обработки представлены в табл. 5; они могут быть уточнены в заводских условиях с учетом специ­фических свойств применяемых материалов.

Допускается применение автоклавной обработки при пони­женном давлении пара при условии получения ячеистого бетона с физико-техническими свойствами, отвечающими требованиям действующих ГОСТ на изделия, а также если это экономически оправдано для производства.

Не допускаются спады давления в период подъема, выдер­жки. Колебания давления в автоклаве не должны превышать 0,2 ат. Процесс управления режимом автоклавной обработки должен быть автоматизирован.

7.4. Величина минимально допустимого остаточного давления в автоклаве (максимального наружного избыточного давления) должна быть указана в паспорте автоклава или в разрешении завода-изготовителя на его эксплуатацию в условиях разряжения.

Номенклатура	Толщина изделия, мм	Продолжительность периодов, ч	Общая продолжительность автоклавной обработки, ч.
Прогрев и продувка паром	Подъем давления пара до 8 ат	Выдержка при 8 ат	Снижение давления	Вакуумиро-вание
Изделия для наружных стен из ячеистого бетона		0,7-1,5	1,5	6-7	1,5-2	0,5-1,5	10,2-13,2
объемной массы 500—700 кг/м3		0,7-1,6	1,5	7-8	1,5-2	0,5-1,5	11,2-14,5
		0,7-1,5	1,5	9-10	1,5-2	1-1,5	13,7—16,5
Изделия, изготовленные путем гори­зонтальной разрезки массива высо­той 600 мм	—	0,7-1,5	1,5	5-14	1,5-2	1-1,5	9,7-11,5_ 19,2-20,5
Изделия, изготовленные путем верти­кальной разрезки массива высотой 600 мм	—	0,7-1,5	1,5	5-9	1,5-2	1-1,5	9,7-11,5_ 13,7-15,5
Изделия для внутренних стен из ячеи­стого бетона объемной массы 800— 1200 кг/м3	—	0,7-1,5	1,5	9-10	2-3	1-1,5	14,2—17,5
Теплоизоляционные изделия объемной массы		0,7-1,5	1,5	5-6	1,5-2	1-1,5	9,7-12,5
300—400 кг/м3		0,7-1,5	1,5	6-7	1,5-2	1-1,5	10,7-13,5
		0,7-1,5	1,5	8-9	1,5-2	1-1,5	12,7-16,5

Таблица 5

Примечание. В графе 8 над чертой дана продолжительность автоклавной обработки при начальной температуре более 70°С в центре изделия к моменту выдержки; под чертой — продолжительность автоклавной обработки при начальной температуре менее 70°С.

7.5. При кассетном способе производства газобетонных изде­лий перед автоклавной обработкой следует проводить пропаривание изделий в кассетах в течение 7 ч для приобретения газобетоном прочности при сжатии не менее 5 кгс/см². Пар в кассету сле­дует подавать через 2 ч после вспучивания газобетона. При ис­пользовании многоместных кассет пропаривание следует вести по режиму 2+2+3 ч, а при двухместных — по режиму 2+4+1 ч (подъем температуры в бетоне до 95—100°С + прогрев с подачей пара + охлаждение при закрытых бортах).

Распалубку изделий и перенос их на автоклавные вагонетки следует производить сразу после окончания пропаривания.

7.6. При пропаривании в индивидуальных формах изделий из ячеистого бетона, изготовленного с применением портландцемен­та, температура выдержки в пропарочных камерах должна сос­тавлять 85±5°С, а со шлакопортландцементом 90±5°С.

Режимы пропаривания изделий приведены в табл. 6.

Таблица 6

Толщина изделий, мм	Длительность тепловой обра­ботки (подъем температуры + + выдержка + остывание), ч	Общая продол­жительность, ч
До 200	1,5 + 8 + 1,5
200—300	2,5 + 10 + 1,5
400—600	3 + 12 + 2

7.7. После тепловлажностной обработки изделия должны выдерживать в формах до распалубки в течение 2 ч в помещении с температурой не менее 18°С.

ОТДЕЛКА СТЕНОВЫХ ИЗДЕЛИЙ

И СОСТАВНЫХ ПАНЕЛЕЙ

9.1. Отделку поверхностей стеновых изделий и составных па­нелей следует назначать по табл.7. Она должна удовлетворять требованиям табл.8. Вид отделки изделий и панелей должен быть указан в рабочих чертежах.

9.2. Отделка наружных поверхностей в период формования стеновых изделий должна производиться каменными дроблеными или плиточными материалами, укладываемыми в формы перед заливкой их ячеистобетонной смесью или укладкой промежуточ­ного слоя поризованного раствора толщиной 2—3 см. Состав поризованных растворов приведен в табл.9. В качестве порообразующей добавки следует применять пенообразователь ПО-6 с добавкой сернокислого железа (ГОСТ 9603—69), СНВ, или сульфанол с добавкой жидкого стекла.

Поризованные растворы следует приготавливать в растворо­мешалке с числом оборотов 120—150 в мин в следующей после­довательности: вода + добавка + вяжущее + наполнитель. Время пе­ремешивания должно быть 2—8 мин.

9.3. Дробленые материалы — гранит, мрамор, доломит, из­вестняк (ГОСТ 22756—77, ГОСТ 8268—74) фракцией 10—20мм, выдерживающие 35 циклов морозостойкости, следует укладывать на саморазрушающиеся клеи, на подстилающий слой из песка влажностью 6—8% или на смесь песка с гипсом (в соотноше­нии 4:1) и воды. Толщина подстилающего слоя должна быть вдвое меньше крупности дробленого материала. При формова­нии изделий из виброгазобетона каменные дробленые материалы должны быть сухими и после укладки закреплены синтетическим латексом СКС-65ГП (ГОСТ 10564—75) или акриловой эмульсией МБМ-5с.

Расход закрепляющих материалов 0,2 л на 1 м². Установку арматурных каркасов и заливку виброгазобетона следует производить не ранее чем через 1,5 ч после нанесения латекса. При изготовле­нии изделий с орнаментом из каменных дробленых материалов на дно формы следует установить стальные шаблоны.

9.4. Для получения рельефной поверхности ячеистого бетона или поризованного раствора на дно формы следует устанавливать сталь­ные, асбестовые, бетонные матрицы или укладывать рельефообразующие материалы, закрываемые синтетической пленкой, которая должна быть защемлена бортами формы. Угол наклона граней рель­ефа матриц должен быть не более 60°, а глубина западающего рельефа должна составлять не более 10% толщины панелей. На рельефную поверхность после распалубки панелей должно быть нанесено защитно-отделочное покрытие.

Наружные слои и покрытия стеновых изделий и составных панелей	Внутренние слои и покрытия стеновых изделий и составных панелей для помещений
подверженных действию атмосферной влаги (надцокольные)	в помещениях с сухим и нормальным влажностным режимом	с влажным режимом	с сухим и нормальным влажностным режимом
В процессе формования в горизонтальных формах
Раствор — 1800 кг/м3; Rсж — 120—150 кгс/см2; толщиной 25—30 мм	Коврово-мозаичная стеклянная и керамическая плитки на виброгазобетоне или промежуточном слое из поризованного раствора Каменные дробленые материалы на ячеистом бетоне или промежуточ­ном слое из поризованного раство­ра. Поризованный раствор (цветной, серый, рельефный) g = 1200—1400 кг/м3, Rсж — 100 кгс/см2 толщиной 20—25 мм. Рельефная поверхность ячеистого бетона с последующим нанесением покрытий	Уплотнение „горбушки" с нанесением лакокрасочных ма­териалов (5—7 слоев) Поризованный раствор тол­щиной 50—70 мм с последую­щих нанесением лакокрасоч­ных материалов (2—3 слоя)	Уплотнение „гор­бушки"
После распалубки стеновых изделий и составных панелей
Пропитка кремний-органической жидкостью 136-41 с последующей покраской	Водоэмульсионные краски — Э-КЧ-112, Э-ВА-17, ПВАЦ; ЦПХВ. Краски ВН-30ДТС полимерцецентные. Декоративные присыпки по клею на основе эмульсии МБМ-5с и латекса СКС-65ГП (декор, КДОСИ, АЦС); по клею на основе дисперсии ПВА (Э-ВА.5189, ПВАЦ) и ее модифика­ции (ПВАГ, ПВАМ, ПМС) Эмали КО-174, наполненные тальком. Цементные краски. Декоративный раст­вор (тонкослойная штукатурка). Гидрофобизация кремнийорганиче-ской жидкостью 136-41. Керамиче­ская плитка, приклеенная полимерным клеем	Эмали ХП-799. Краски МС-226. Краски ПВАЦ с повышенным содержанием полимеров. Перхлорвиниловые эмали ХС, лак ХС-76, эмаль ХС-710. Краски СПП, ПФ-115. Пропитка раствором битума и керосина	Краски: силикат­ные, Э-КЧ-26, Э-ВА-17, Э-ВА-27, цементные (без стеарата кальция), обои

Таблица 7.

Таблица 8

№	Свойства слоев	Метод определения	Допустимые значения и единица измерения для
п.п.	и покрытий		наружных	внутренних
	Сопротивление паропроницанию	По диффузии насыщенного во­дяного пара в среду ненасыщенного (j=50%) в стационарных усло­виях	Rn £ 4 м2·ч. Мм. рт. ст/г	Rn £ 8 м2·ч. мм. рт. ст/г
	Водопроницае­мость (объемная) через 24 ч трехсантиметрового слоя бетона за отделкой	По капиллярной впитываемости	Wоб = 5%
	Водопроницае­мость отделки за 24 ч	По капиллярной впитываемости	W = 2,5 кг/м2
	Адгезия к ячеистому бетону	Отрыв отделки после 14 дней хранения при темпе­ратуре 18—20°С, j=50—60%	Rсп ³ 6 кг/см2
	Устойчивость к разрыву по тре­щине в бетоне	Растяжение по­крытия при изгибе образца до обра­зования трещины	0,3 мм	0,3 мм без агрес­сии, 0,2 мм при сла­бой аг­рессии
	Долговечность при комплексном воздействии атмосферных факторов	При цикличе­ском односторон­нем воздействии косых дождей, смен положитель­ных и отрицатель­ных температур	Wоб =5% сохранение первоначаль-ного внешнего вида	—
	Морозостой­кость после 35 циклов переменного замораживания и оттаивания	По ГОСТ 12852.4—77	сохранение первоначаль-ного внешнего вида	—
	Объемная масса поризованного раствора марок 75-100	По ГОСТ 12852.2—77	g = 1200-1400 кг/м3
	Модуль упругости поризованного раствора	—	Еп.р £ 3,5 Е ячеистого бетона	—

Таблица 9

Соотношение сухих компонентов в частях по массе	Водо-твердое отноше-ние	Добавки от массы сухих компонентов, %	15%-ный раствор серно-кислого железа, % от ПО-6	Мине-ральные пигмен-ты, %	Консис-тенция по Суттарду, см
портланд­цемент белый, цветной или обычный	известь	моло-тый песок	немо-лотый песок		суль-фонол	ПО-6	СНВ	ПО-6	массы цемента
	—	—		0,18	—	0,6	—		0,5—5	10—12
		3,5	1,5	0,2	—	—	0,8	—	0,5—5	10—12
	—	—		0,2	0,2	—	—	—	0,5—5	10—12

9.5. Коврово-мозаичную стеклянную плитку размером 22х22 мм (ГОСТ 17057—80) со швом между плитками 5,5 мм, керамическую плитку (глазурованную и неглазурованную) размером 48х48 мм (ГОСТ 17657—72 и 13996—77) со швом не менее 7 и плитку типа “брекчия” следует укладывать на дно формы с последующей заливкой ее виброгазобетонной смесью или укладкой промежуточного слоя из поризованного раствора (при литьевом способе формова­ния). Предварительно на дно формы следует укладывать крафт-бумагу (ГОСТ 8273—75). Ковры на бумаге закрепляют клеем из галерты. Указанная ширина швов между плитками должна быть сохранена и в период стыковки ковров в форме. При отделке торца изделий ковер наклеивают на борт формы с одновременным перегибом и приклеиванием нижней его части ко дну формы, а верхней — к горизонтальной плоскости борта. При формовании стеновых изделий с отделкой по вибрационному способу время вибрации не должно превышать 5 мин.

9.6. Окончательную обработку наружной поверхности стеновых изделий (удаление масляных пятен, бумаги, клея, песка, неприставших каменных материалов, вскрытие цементной пленки) произво­дят после их распалубки. Для получения гладкой поверхности сле­дует применять фрезеровальные машины, мозаично-шлифовальные С-475 и С-420. Очистку бумаги, клея, песка и частиц каменных ма­териалов производят механическими щетками.

9.7. Отделку наружных поверхностей стеновых изделий после распалубки и составных панелей следует производить готовыми водоэмульсионными стиролбутадиеновыми красками Э-КЧ-112 и поливинилацетатнымн Э-ВА-17 (ГОСТ 20833—75), цементно-перхлорвиниловыми (ЦПХВ), органосиликатными ВН-30, эмалями на осно­ве хлорсульфированного полиэтилена ХП-799 и кремнийорганическими КО-174, а также приготавливаемыми на предприятии ячеистого бетона (согласно прил. 3) поливинилацетатными красками различ­ной модификации ПВАЦ, ПВАГ, ПМС, ПВАМ, цементными с до­бавкой дисперсии ПВА 50%-ной (ГОСТ 18992—73*) и декоративны­ми присыпками (крошка стекла, мрамора, гранита и др.) фракцией 1,2—1,6; 1,7—2 мм по клею на основе дисперсии ПВА-Э-ВА-5189 и ПВАЦ, на основе акриловой эмульсии МБМ-5с и синтетического латекса СКС-65 ГП (ГОСТ 10564—75) — КДОСИ, Декор, АЦС. Кроме того, отделку производят декоративным раствором толщи­ной 3 мм.

Отделка должна производиться в помещениях с температурой воздуха не ниже +8°С.

9.8. Поверхность стеновых изделий, подлежащая отделке после распалубки, должна отвечать требованиям ГОСТ 11118—73. Влаж­ность ячеистого бетона в поверхностном слое до 5 мм при нанесе­нии красок на органических растворителях должна быть не более 8%. Влажность бетона при отделке водоэмульсионными красками и составами не ограничивается.

9.9. Поверхность изделий и составных панелей, полученную пос­ле резки массива ячеистого бетона струной и не подвергающуюся дополнительной механической обработке до нанесения защитно-отделочного покрытая, следует огрунтовать лаком ХВ-784 (ГОСТ 7313-75*) или АК-113.

9.10. Систему наружных защитно-отделочных покрытий с глад­кой и шероховатой фактурой следует назначать по табл. 10.

9.11. Систему наружных защитно-отделочных покрытий с декоративной присыпкой следует назначать по табл. 11.

9.12. Состав водоэмульсионных грунтовок, шпаклевок, клея, закрепляющего или отделочного слоев следует приготовлять в смесителях СБ-43, С-716, С-365, СО-11, С-411А, акустической быстроходной мешалке (АУРК). Составы на растворителях следует приготовлять или разводить в герметически закрытых смеси­телях или красконагнетательных бачках С-383, С-764. Готовые составы должны быть однородны, не иметь сгустков, комков, за­грязнений.

9.13. Грунтовочные и отделочные составы следует наносишь при давлении 2—3 ат с помощью пистолетов-распылителей КРВ-2, О-45, С-592, соединенных с красконагнетательным бачком С-411, или пистолета ГСХ (Р-68), установки С-562.

Шпаклевочные составы с цементом, молотым песком или крупным наполнителем следует наносить из пистолета ГСХ (Р-68), при давлении 3—4,5 ат, установки С-562 и другими устрой­ствами.

Декоративные присыпки следует наносить пневматическим распылителем типа “крошкомет” при давлении 1—2 ат или электростатическим лотковым распылителем типа “Декостат” при напряжении 80—110 кВт.

9.14. Гидрофобизацию поверхности следует производить в один слой в окрасочных камерах при температуре воздуха не ни­же +5°С раствором 10%-ной водной эмульсии кремнийорганической жидкости 136-41 (ГОСТ 10834—76) или 10%-ным раство­ром жидкости 136-41, приготовленным путем растворения ее в уайт-спирите (ГОСТ 3134—78) или керосине (ГОСТ 4753—68*) в соотношении 1:9 (по массе), а также кремнийорганическими жидкостями ГКЖ-10 (ГОСТ 13032—77) или 5%-ным раствором ГКЖ-11 (ГОСТ 13004—77). Сушку гидрофобизированной поверхности производят в течение 48 ч при температуре не ниже +10°С, при более высокой температуре продолжительность сушки сокращается.

Таблица 10

Вид покрытия	1 и слой	2-й слой	3 и слой
и фактура поверхности	грунтовка	вязкость по ВЗ-4, с	шпаклевка	вязкость по ВЗ-4, с	отделочный	вязкость по ВЗ-4, с
Водоэмульсионные краски
Краска Э-КЧ-112, гладкая, шеро­хова-тая	Латекс СКС-65ГПБ, ла­текс СКС-65ГП или латекс СКС-65ГП	15-20	Э-КЧ-112 с добавлением 40% цемента или моло­того песка (от массы краски), 10% раствор казеината аммония (25%-ной концентрации)	60 крас­ки	Э-КЧ-112 или то же, с песком фракции до 2 мм в соотно­шении 1:2 (по мас­се)	40-50
Краска полимерцементная, шеро­хова-тая	Латекс СКС-65ГП	15-20	Краска полимерцементная	20-22	Краска полимерцементная	20-22
Краска Э-ВА-17, гладкая, шерохо­ватая	Дисперсия ПВА 50%-ная	15-20	Э-ВА-17 с добавлением 40% цемента или молотого песка и 0,1−0,2% жидкости 136-41 (ГКЖ-94) (от массы краски)	60 крас­ки	Э-ВА-17 или то же с песком фракции до 2 мм в соотношении 1:2 (по массе)	40-50
Краска ПВАЦ, ПВАГ, ПМС, ПВАМ, гладкая, шероховатая	То же	15-20	ПВАЦ, ПВАГ, ПМС или ПВАМ	40-70	ПВАЦ, ПВАГ, ПМС, ПВАМ или то же, с песком фракции до 1,2 мм в соотно­шении 1:1,5 (по массе)	40-70

Цементные краски с добавлением дис­персии ПВА, глад­кая	Увлажнение во­дой	—	Цементная краска с добавлением 20% песка от массы сухой смеси		Цементная краска
Краски и эмали на растворителях
Краски ЦПХВ, гладкая	—	—	ЦПХЗ с последующим нанесением 5%-ного лака ПХВ (ГОСТ 6993-70)	100-200	ЦПХВ	60-80
Эмаль ХП-799, гладкая	Лак ХП-734		Лак ХП-734 с добавле­нием портландцемента, молотого песка или ан­дезита в соотношении 1:1 (по массе)	40 лака	Эмаль ХП-799	50-60
Эмаль кремнийорганическая КО-174, гладкая	Лак КО-85	15-20	Лак КО-85 или эмаль КО-174 с добавлением молотого талька в соот­ношении 1:1 (по мас­се)	22-25 лака, краски	КО-174	25-30

Таблица 11

	1-й слой	2-й слой	3-й слой	4-й слой
Вид покрытия	грунтовка	вязкость по ВЗ-4, с	клеящая основа	вязкость по ВЗ-4, с	декоративная крошка фракции, мм	закрепляющий	вязкость по ВЗ-4, с
Краски ПВАЦ с повышенным со­держанием поли­мера или ПВАГ	Дисперсия ПВА 50 %-ная	15-17	Дисперсия ПВА с добавлением цемента или измель­ченного газобетон­ного песка	90-100	1,2-2,5	—	—
Э-ВА-5189	Лак Э-ВА-5189	15-20	Лак Э-ВА-5189 с добавлением 40% цемента или песка, 2,5% кремнефтористого натрия от массы цемента	20-21 см по Суттарду	1,2-1,6 1,7-2 2,1-2,5	Лак Э-ВА-5189	15-20
Краски Э-ВА-17	Дисперсия ПВА 50 %-ная*	15-17	Краска Э-ВА-17 с добавлением 40% цемента или молотого песка, 0,1—0,2% жид­кости 136-41	20-21 см по Суттарду	1,2-1,6 1,7-2 2,1-2,5	Лак ЭВА-5189	15-20

Декор	Эмульсия МБМ-5с, латекс СКС-65ГП	15-17	Эмульсия МБМ-5с, латекс СКС-65ГП с добавлением це­мента наполнителя	26 см по Суттарду	1,2-2,5	—	—
КДОСИ	КДОСИ (бесце­ментная)	20-30	КДОСИ (цемент­ная)	18-20 см по Суттарду	1,2-2,5	КДОСИ (бесцемент­ная)
АЦС	Эмульсия МБМ-5с	15-20	Состав АЦС	То же	1,2-2,5	Эмульсия МБМ-5с
Эмаль КО-174	Лак КО-85	15-20	Лак КО-85 или эмаль КО-174, наполненные сухим тальком	60-80		Эмаль КО-174
Декоративный раствор	Эмульсия МБМ-5с дисперсия ПВА 50 %-ная, латекс СКС-65ГП	15-20	Декоративный раствор (два слоя)	14-18 см по Суттарду	—	—	—

9.15. Декоративный раствор вязкостью 14—18 см (по Суттарду) следует наносить в два слоя на поверхность, огрунтованную эмульсией МБМ-5с, дисперсией ПВА 50 %-ной или латексом СКС-65ГП вязкостью 15—20 с по ВЗ-4 (марка грунтовки должна соответствовать полимерной основе декоративного раствора). Со­став и способ приготовления даны в прил. 3.

9.16. Ковровую керамическую плитку (глазурованную и неглазурованную) после распалубки панелей следует приклеивать полимерцементным клеем состава, приведенного в прил. 3.

9.17. Отделку внутренних поверхностей при формовании стеновых изделий “лицом вверх” следует производить поризованным раствором согласно п. 9.2 настоящей Инструкции. Раствор следует укладывать на дно формы слоем толщиной 50—70 мм. Заливку ячеистой смеси следует производить не позднее 1 ч пос­ле укладки раствора.

При формовании стеновых изделий “лицом вниз” верхний слой свежеотформованного бетона необходимо уплотнить и пос­ле распалубки изделий нанести лакокрасочный материал или про­питать поверхность ячеистого бетона битумными составами.

9.18. Выбор системы защитных лакокрасочных покрытий для внутренних поверхностей изделий следует производить в соот­ветствии с проектом и по табл. 7 настоящей Инструкции.

9.19. При нанесении защитных лакокрасочных покрытий не­обходимо пользоваться основными правилами производства и при­емки работ, изложенными в главе СНиП II-28-73.

КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА ИЗДЕЛИЙ

И ПРАВИЛА ИХ ПРИЕМКИ

10.1. Лаборатория предприятия обязана производить контроль и анализ качества поступающих на предприятие материалов и полуфабрикатов.

Отдел технического контроля предприятия должен производить приемку готовых изделий, а также анализ причин брака.

10.2. Поступающие на предприятие материалы и полуфабри­каты принимают партиями, при этом в каждой партии проверяют по методикам, указанным в соответствующих ГОСТах, техничес­ких условиях и настоящей Инструкции, следующие свойства:

а) минералогический состав цемента, вид гидравлической добавки и марку — по паспорту, тонкость помола, активность и сроки схватывания — по ГОСТ 310.1—76—ГОСТ 310.4—76;

б) содержание С₂О + MgO в извести, содержание “пережога” — по прил. 4; сроки гашения, тонкость помола — по ГОСТ 22688—77;

в) тонкость помола известково-песчаной смеси следует про­верять в соответствии с прил. 5;

г) содержание в высокоосновной золе СаО, SiO₂, SO₃ и сум­марное количество (К₂О + Na₂О) определяют химическим анализом; удельная поверхность — по ПСХ;

д) модули активности и основности доменного гранулирован­ного шлака — по паспорту;

е) содержание в кварцевом песке кварца, слюды, илистых и глинистых примесей — по ГОСТ 8735—75, ГОСТ 5382—73;

ж) дисперсность золы, по