Ремонт и монтаж фильтр-пресса

Ремонт

Рамные фильтр-прессы состоят из плит и заключенных между ними рам, плотно прижимаемых друг к другу нажимными плитами посредством электромеханического или гидравлического приводов. Фильтрующий материал (фильтровальная бумага) по периферии зажимается между обеими плоскостями плит и рамами.

Исправная работа фильтра зависит от плотности в местах установки фильтрующей бумаги, целостности этой бумаги, точного совпадения осей отверстий в углах плит и рам, чистоты отверстий-каналов, соединяющих коллектор с камерами фильтрования и от­верстий-каналов для спуска фильтрата. При ремонтных работах следует строго соблюдать эти условия.

Поверхности сопряжения плит и рам должны быть хорошо об­работаны и после монтажа строго параллельны друг другу; в про­тивном случае невозможно гарантировать необходимую плотность. При очень сильном зажатии литые чугунные плиты и рамы могут поломаться. Известны случаи коробления рам, такие рамы бра­куют. Причиной поломки рам и плит могут быть неоднородность фильтровальной бумаги или складки на ней в местах сопряжения. Герметичность фильтрующих камер нарушается и тогда, когда давление в них превышает максимально допустимое из-за запол­нения камер осадком. Поэтому во избежание аварий следует си­стематически проверять исправность клапана, отключающего си­стему при повышении давления.

Отверстия-каналы в рамах и плитах проверяют щупом. Заку­порка этих каналов часто служит причиной поломки плит под влиянием одностороннего давления.

Поверхности плит и рам постепенно изнашиваются, поэтому, если фильтруемая среда сильно агрессивна, поверхности покры­вают свинцом или гуммируют,

Все обнаруженные дефекты могут быть легко исправлены, по­скольку для удаления осадка каждый раз приходится разбирать все плиты и рамы и часто менять фильтрующий материал. По­ломанные плиты и рамы заменяют новыми.

При ремонтах подвергают ревизии зажимное устройство. В случае электромеханического зажима вскрывают редуктор и проверяют состояние винта и гайки. В случае гидравлического зажима проверяют поверхности плунжера и цилиндра, а также сальниковое уплотнение.

Монтаж

При монтаже, прежде всего, устанавливают на фундамент опор­ные плиты или стойки, проверяют их строгую горизонтальность и укрепляют фундаментными болтами. Затем устанавливают на соответствующие стойки упорную плиту и корпус зажимного ме­ханизма, которые соединяют опорными балками, закрепляемыми гайками. Особое внимание обращают на прямолинейность опор­ной балки (направляющей), которая может быть нарушена при транспортировании. После сборки опорная рама должна быть до­статочно жесткой и не прогибаться под весом плит и рам. Зажим­ную плиту устанавливают ушками на направляющие опорных ба­лок и подсоединяют к штоку зажимного устройства. Между упор­ной и зажимной плитами размещают необходимое количество чередующихся рам и плит, также опирающихся на опорные балки своими рожками. Между соседними плитами и рамами ставят листы фильтровальной бумаги. Перед началом опрессовки под фильтр по всей его площади (между стойками) ставят противень из тонкого листа, а вдоль спускных краников (под ними) – при­емный коллектор. Фильтр сдают после опрессовки и опробования зажимного механизма.

Ремонт и монтаж вакуум-фильтра

Монтаж

Конструкция вакуумного фильтра, определяю­щая технологию монтажа и ремонта, зависит от характера дви­жения фильтровальной перегородки и устройства распределитель­ного механизма.

Завод-изготовитель поставляет барабанный вакуум-фильтр от­дельными узлами после контрольной сборки, регулировки и испы­тания. На монтажной площадке для сборки фильтра, применяют самоходные или мостовые краны. Для проведения ремонтных ра­бот обычно предусматриваются мостовые краны или кран-балки, поэтому до начала монтажа фильтров целесообразно смонтиро­вать эти краны.

Монтаж фильтра начинают с установки на фундамент нижнего корыта корпуса фильтра, несущего на себе всю нагрузку от ба­рабана. Корыто стропят за торцевые стенки и подвешивают к тра­версе. По плоскости разъема корыто выверяют на строгую горизонтальность. Окончательная выверка производится после крепле­ния фундаментных болтов.

Трущиеся поверхности всех деталей и узлов очищают от консервационной (защитной) смазки, промывают керосином и просушивают. По обе стороны от корыта на фундаменте или раме размещают выносные подшипники так, чтобы после установки на них барабана была обеспечена строгая соосность барабана, кор­пуса и вкладышей подшипника. Со стороны привода устанавли­вают червячный редуктор, в корпус которого должна войти цапфа барабана с насаженным на его конец червячным колесом. Редук­тор окончательно фиксируют после проверки качества зацепления червячного колеса и червяка.

Барабан поднимают только, с помощью траверсы, чтобы из­бежать искривления его оси и других повреждений. При установке на подшипники следует исключить возможность ударов, учиты­вая большие вес и габариты барабанов. От точности сборки саль­ников на выходе цапф из корпуса зависит плотность системы, поэтому корпус сальника крепят болтами к корыту после оконча­тельной выверки оси барабана и устранения биения.

Наибольшей точности требует сборка и регулировка распреде­лительного (золотникового) устройства в соответствии со схемой распределения зон. Пружины, прижимающие торец распредели­тельной головки к диску цапфы, должны быть подтянуты равно­мерно, что позволяет избежать перекосов, а, следовательно, про­пусков жидкости или подсоса воздуха.

Сборку приводов барабана (электродвигателя с редуктором или вариатором) и шнека, крышки корпуса фильтра, а также трубопроводов производит в обычном порядке одна и та же бри­гада.

Нож для съема осадка устанавливают так, чтобы по всей длине снимаемый слой был одинаковой толщины.

Собранный фильтр опрессовывается воздухом: корпус – на давление 1,1 кгс/см²; барабан – на давление 1,25 кгс/см², комму­никации, соединяющие поверхность барабана с распределитель­ным устройством, – на давление 1,7 кгс/см².

Обтягивание барабана фильтровальной тканью – последняя операция перед пуском фильтра в эксплуатацию. Эту операцию часто приходится выполнять также при эксплуатации и ремонте. Поверхность барабана обтягивают двумя слоями сетки: сна­чала крупной из легированной стальной проволоки, а затем мел­кой из фосфористо-бронзовой проволоки. Первая сетка служит для отсасывания фильтрата или промывной жидкости, а также для подачи инертного газа; вторая сетка является основанием, на ко­торое укладывают фильтрующий материал. Фильтрующая ткань натягивается на барабан и скрепляется в продольных и кольце­вых пазах на поверхности барабана, выполненных в форме “ла­сточкина хвоста”. В пазах ткань удерживается чеканкой с по­мощью алюминиевой или свинцовой проволоки. Для плотного прилегания к поверхности барабана ткань прижимают к сетке барабана проволокой из бериллиевой бронзы диаметром 2 мм, спирально навиваемой по всей длине барабана. Равномерная укладка проволоки с достаточной затяжкой достигается приме­нением специального намоточного устройства, которое переме­щается вдоль вращающегося барабана фильтра винтом, вращае­мым от самостоятельного привода.

Ремонт

До начала ремонта освобожденный и промытый от продукта фильтр (включая корыто) тщательно продувают инертным газом.

Ремонт фильтра зависит от характера неисправностей, обна­руженных при работе.

Появление жидкости из вестовой трубы, проходящей через цапфу, свидетельствует о нарушении сварки корпуса барабана и внутренних соединительных трубопроводов. Для обнаружения де­фектов и их ликвидации вскрывают корпус и опрессовывают сна­чала барабан, затем коммуникации. Дефекты легко обнаружи­ваются, если отдельные участки опрессовываемого воздухом бара­бана при вращении погружают в воду, которая заливается в нижнее корыто. Для внутреннего осмотра и ремонтных работ по торцам барабана открывают люки-лазы.

Наиболее распространены следующие виды ремонтных работ: затяжка обмоточной проволоки, восстановление нарушенных уча­стков чеканки фильтрующей ткани, набивки сальников по торцам корпуса, ремонт маслопроводов и лубрикаторов, подшипников шнека и редукторов.

Высокой квалификации требует ремонт распределительного устройства. Для обеспечения плотности прилегания золотника к планшайбе прибегают к шабровке с проверкой точности на пли­те. Имеющиеся риски и задиры предварительно должны снимать­ся проточкой поверхностей на станке. После сборки стаканы пру­жинящих прижимов проверяют на легкость вращения и отсут­ствие качки.

Фильтры после монтажа, а также после ремонта подшипников, редукторов и некоторых других узлов обкатывают согласно ин­струкции сначала вхолостую, а затем под нагрузкой.

Ремонт центрифуг

Центрифугу останавливают на ремонт в соответствии с утвержденным годовым графиком осмотров и ремонтов. При остановке центрифуги необходимо прекратить подачу суспензии, выключить электродвигатель, прекратить подачу воды, выключить электродвигатель насоса, очистить ротор, промыть.

Каждый ремонт можно рассматривать как совокупность типового ремонта, объем и номенклатура работ которого предусматривается техническими условиями, и специальных ремонтных работ. Такой подход позволяет выполнять подготовку к типовому ремонту в течение всего межремонтного периода, а в предремонтный период сосредоточить внимание на подготовке к выполнению специальных работ.

При текущем ремонте осуществляют чистку ба­рабана, регулировку зазора между корпусом барабана и ножа­ми, набивку сальников, смазку подшипников шнека и замену масла в подшипниках барабана, проверяют центровку валов электродвигателя и редуктора. При капитальном ремонте кро­ме работ текущего ремонта производят замену сопла, ножей, манжет гидросистемы, пальцев и втулок муфты привода, под­шипников барабана и редуктора привода, ревизию тормозов барабана с заменой тормозной ленты.

Процесс ремонта центрифуги начинают с частичной разборки и наружной мойки. Затем разбирают центрифуги на агрегаты, агрегаты – на сбо­рочные единицы, а последние – на детали, производят мойку деталей, контроль и сортировку деталей на годные, негодные и требующие ремонта.

Изношенные детали ремонтируют. Вместо негодных изго­товляют новые либо берут из числа запасных. Из отремонти­рованных, годных и новых деталей подбирают комплекты. Из комплектов деталей собирают сборочные единицы и агрегаты, которые испытывают и затем окрашивают. Центрифугу соби­рают из сборочных единиц и агрегатов. После сборки центри­фугу испытывают.

Технологический процесс ремонта центрифуги заканчивают регулировочными работами, устранением дефектов, обнару­женных во время испытания, и окончательной окраской цент­рифуги.

Монтаж центрифуг

Завод-изготовитель поставляет центрифуги в полностью собранном виде или сборочными блоками, не требующими разборки при монтаже.

Современные промышленные центрифуги комплектуют виброизолирующими устройствами. Виброизолирующее устройство состоит из железо­бетонного постамента, ше­сти пружинных подставок и четырех демпферов вязкого тре­ния, предназначенных для гашения автоколебаний системы. Каждая пружинная подставка состоит из верхней и нижней опорных плит, двух цилиндрических витых пружин и стяжек.

Центрифуги можно устанавливать на различных отметках производственных сооружений, так как виброизоляция практически полностью исключает передачу динамической нагрузки на строительные конструкции.

Высоту помещения выбирают с таким расчетом, чтобы мож­но было произвести разборку и сборку машины, а на площадке вокруг нее можно было установить стеллажи для размещения демонтированных деталей и узлов.

Монтаж центрифуги проводят в следующем порядке. На подготовленную ровную и гладкую бетонированную площадку ставят пружин­ные подставки, предварительно сжатые с помощью стяжек в равной степени. На них устанавливают постамент, на который затем монтируют центрифугу и сборочные блоки. Между постаментом и бетонированным основанием ставят демпферы, которые верх­ним фланцем крепятся с помощью болтов к постамен­ту, а нижним – к основанию.

Пружинные подставки удерживаются силой трения и не кре­пятся ни к основанию, ни к постаменту.

Поверхность постамента перед установкой центрифуги не­обходимо промыть теплой водой; места, на которых обнаруже­ны масляные пятна, тщательно вырубить; нижнюю поверхность станины центрифуги очистить от грязи, консервирующей смаз­ки и промыть теплой водой.

При установке центрифуги на постамент ее поднимают над уровнем постамента на высоту не менее 40 мм с помощью от­жимных винтов, а также металлических пластин, входящих в монтажный комплект центрифуги, и выверяют по уровню. Допускаемое отклонение установки от горизонталь­ности равно 0,3 мм на 1 м. Горизонтальность обеспечивается перемещением средних пружинных опор.

После указанной подготовки основание центрифуги подлива­ют бетонной смесью на высоту 100 – 120 мм. Подливку жидким бетоном рекомендуется начинать с одной стороны станины так, чтобы убедиться, что бетон проходит под всей поверхностью станины. Подливка должна производиться непрерывно.

После того как бетон станет достаточно прочным, произво­дят равномерную и окончательную затяжку фундаментных бол­тов и монтаж на постаменте привода, его ограждения, маслостанции и других съемных узлов и деталей, предварительно проведя их расконсервацию.

При монтаже привода центрифуги необходимо обеспечить параллельность по осям и торцевым плоскостям приводных шкивов. Допускаемое отклонение – не более 1 мм.

Контроль натяжения ремней производят следующим обра­зом: разделив межцентровое расстояние между шкивами при­мерно пополам, подвешивают на верхнюю ветвь ремня груз массой 5 кг; при этом провисание ремня не должно превышать 15 – 20 мм.

При монтаже центрифуги все соединения трубопроводов и электропроводки должны быть эластичными. Это достигается установкой эластичных промежуточных эле­ментов (металлических сильфонов, резиновых вставок и др.), обеспечивающих полную свободу перемещения в пределах от 10 до 20 мм.

Ремонт трубопроводов

В процессе эксплуатации трубопро­воды изнашиваются от механического (в основном эрозионного), теплового и коррозионного воздействия. При ремонте выполняются следующие основные работы:

1) замена износившихся деталей и узлов или исправление их до соответствующих норм, допусков и размеров;

2) выверка трубопроводов, а в случае не­обходимости подгонка опор и подвесок;

3) модернизация или реконструкция трубопроводов с возможной унификацией сменных частей;

4) изоляция трубопроводов;

5) испытание на прочность и плотность;

6) окраска трубопроводов.

За 2 – 3 ч до разборки фланцевых соединений трубопроводов резьбовую часть крепежных деталей необходимо смочить кероси­ном. Отворачивание гаек проводится в два приема: сначала все гайки ослабляются поворотом на ¹/₈ оборота, затем отворачиваются полностью в любой последовательности. При разборке трубопро­водов с целью замены прокладок весьма трудоемка раздвижка фланцев. Для раздвижки фланцев используются специальные приспособления.

Рисунок – Винтовое приспособление для раздвижки фланцев

Рисунок – Приспособление для замены прокладки

1 – хомут; 2 – винт; 3 – болт.

Для вырезки прокладок применяются специальные приспо­собления.

Рисунок – Приспособление для вырезки прокладок

1 – конус; 2 – нож.

При ремонте технологических трубопроводов изношенные участки заменяются новыми, дефектные сварные стыки удаляются, а вместо их ввариваются катушки. Перед удалением участка тру­бопровода необходимо закрепить разделяемые участки так, чтобы предупредить их смещение. Участок, подлежащий удалению, крепится в двух местах.

После демонтажа участка трубо­провода свободные концы оставшихся труб необходимо закрыть пробками или заглушками. При установке ново­го участка его сначала укрепляют на опорах, а затем сваривают.

Сборка коллектора состоит из сое­динения отдельных участков, блоков (плетей), деталей и крепления его к опорам и подвескам. Отдельные узлы перед сборкой располагаются в цехе между аппаратами, насосами, арматурой. Сначала сборка выполняется «начерно», т.е. свариваемые детали соединяются при­хваткой, фланцевые соединения собираются на монтажных болтах. После такой сборки и выверки горизонтальных и вертикальных участков осуществляется окончательная сварка стыков, а во фланцевых соединениях монтажные болты заменяются шпильками или постоянными болтами с окончательной их затяжкой. После этого трубопровод закрепляется на опорах.

Подъем и укладка узлов и деталей трубопроводов проводятся с помощью стационарных или передвижных грузоподъемных устройств. При сборке отдельных участков трубопроводов пере­дача их веса на насосы и компрессоры должна быть исключена.

На вертикальных аппаратах заменяемые узлы и детали тру­бопроводов закрепляются стропами в двух местах для их подве­шивания.

При подсоединении к другим узлам перестроповка исключается. Поднятый узел или деталь при помощи оправки подгоняется к присоединительному фланцу, а затем устанавливается прокладка и закрепляются все шпильки и болты. После проведения указан­ных операций стропы снимаются. Если новый узел трубопровода присоединяется на сварке, то стропы снимаются после приварки его первым швом.

При ремонте фланцевых соединений зеркало фланца, нахо­дившегося в эксплуатации, очищается от старой прокладки, следов коррозии и т.д.

Перпендикулярность уплотнительной поверхности фланца к оси трубы проверяют при помощи специального приспособления.

Рисунок – Проверка перпендикулярности уплотнительной поверхности фланца

к оси трубы

При ремонте межцеховых тру­бопроводов замена изношенных участков надземных трубопроводов может выполняться потрубно. Воз­можна также сборка участков из секций, которые собирают и сваривают из отдельных труб и их элементов вблизи трассы или в трубозаготовительной мастерской. В условиях эстакад, насыщен­ных большим количеством трубо­проводов, ремонт становится более сложным. В этом случае замена изношенных участков или проклад­ка дополнительных линий возмож­на лишь отдельными трубами не­большой длины. Трубы поднима­ются краном или лебедкой и через верх или бок эстакады заводятся на место. Сборка ведется в направ­лении, противоположном уклону трубопровода. При укладке трубо­проводов на эстакадах, в каналах или лотках окончательное закреп­ление начинают с неподвижных опор.

При замене участков трубопроводов, работающих при высокой температуре, а также при прокладке дополнительных линий про­водится растяжка компенсаторов температурных удлинений.

Растяжка компенсаторов осуществляется с помощью специальных приспособлений, вместе с которыми ком­пенсатор монтируется. После закрепления концов трубопровода на неподвижных опорах приспособление удаляется.

Рисунок – Винтовое приспособление для растяжки компенсаторов

1 – распорка; 2 – натяжная гайка; 3 – винт; 4 – хомут; 5 – труба.

Линзовые компенсаторы устанавливаются на трубопроводах, имеющих продольное и поперечное перемещения. Для предотвра­щения разрыва линз при сдвиге трубопровода в поперечном направлении на компенсаторах ставятся стяжки. Линзовые компенсаторы растягиваются на половину их компенсирующей способности.

Рисунок – Линзовые компенсаторы со стяжками

1 – тяга; 2 – лапа.

При ремонте трубопроводов, уложенных в грунт, выполняются следующие основные работы:

1) вскрытие засыпанных траншей; отсоединение участков трубопроводов;

2) подъем этих участков на поверхность;

3) очистка наружной поверхности от следов кор­розии и остатков старой антикоррозионной изоляции;

4) замена изношенных участков трубопроводов новыми;

5) наложение новой изоляции;

6) укладка трубопровода в траншею.

При наличии мелких повреждений (трещины, раковины, потения и т.д.) трубопровод из работы не выключается. При нетоксичных продуктах ремонт осуществляется наваркой заплат. Разрывы стыков и круп­ные трещины временно изолируются наложением хомутов. После освобождения трубопровода от продукта поврежденные места вырезаются и ввариваются катушки.

Трубопроводы диаметром до 300 мм, уложенные на глубине не более 1,2 м, ремонтируются с подъемом и укладкой их над траншеей на лежаки. При диаметре более 300 мм ремонт осуще­ствляется непосредственно в траншее с подъемом трубопрово­дов на высоту 60 – 70 см от дна траншеи с укладкой их на ле­жаки.

Основным видом ремонта подземных трубопроводов является замена изношенного участка новым. При этом способе извлечен­ный из траншеи трубопровод разрезается на отдельные части и увозится на ремонтную базу. Новая секция вваривается в кол­лектор. При подъеме и опускании трубопровода в траншею наи­более напряженные сварные стыки усиливают муфтами или планками. Для лучшего прилегания планок к трубопроводу в середине планок делается выгиб. При усилении муфтами их длина принимается равной 300 мм для труб диаметром 200 – 377 мм и 350 мм для труб диаметром 426 – 529 мм. Диаметр муфты прини­мается на 50 мм больше диаметра трубопровода. Толщина стенки муфты и трубопровода должна быть одинакова. Допускаемый зазор между муфтой и трубой составляет 2 мм.

При ремонте иногда нужно подключиться к действующим тру­бопроводам соседних цехов. Такая необходимость возникает и при подключении нового аппарата к действующим цеховым трубопро­водам. Подобные врезки чаще всего осуществляются в период остановочных ремонтов. Врезка в действующий трубопровод вы­полняется с использованием специального приспособления. К трубопроводу в месте врезки подгоняется и приваривается патрубок с фланцем. К этому фланцу на шпильках присоединяется задвижка требуемой серии. К задвижке на фланце крепится приспособление, состоящее из сверла и ко­ронки, на которой укреплены резцы, шток, сальник, грундбукса, упорный шарикоподшипник и штурвал. Вращением коронки при помощи штурвала в стенке основ­ного трубопровода вырезается отверстие требуемого диаметра. После этого шток с коронкой поднимается выше клинкета задвижки и последняя закрывается. Затем с задвижки снимается приспособление и к отводящему патрубку присоединяется новый трубопровод.

Рисунок – Приспособление для врезки отвода в действующий трубопровод

1 – трубопровод; 2 – сверло; 3 – резец; 4 – коронка; 5 – патрубок; 6,9 – фланцы;

7 – шток; 8 – задвижка; 10 – сальник; 11 – грундбукса;

12 – упорный шарико­подшипник; 13 – штурвал.

После окончания капитального ремонта трубопроводов про­водятся проверка качества работ, промывка или продувка, а затем испытание на прочность и плотность. Технологическая аппаратура перед испытанием отключается, концы трубопровода закрываются заглушками. Заглушаются все врезки для контрольно-измери­тельных приборов. В наиболее низких точках ввариваются шту­церы с арматурой для спуска воды при гидравлическом испытании, а в наиболее высоких – воздушки для выпуска воздуха. В на­чальных и концевых точках трубопровода устанавливаются манометры с классом точности измерения не ниже 1,5.

Гидравлическое испытание на прочность и плотность обычно проводится до покрытия тепловой и антикоррозионной изоляцией. Величина испытательного давления должна быть равна 1,25 максимального рабочего давления, но не менее 0,2 МПа для стальных, чугунных, винипластовых и полиэтиленовых трубопроводов. Давление при испытании выдерживается 5 мин. После этого оно снижается до рабочего значения. Трубопровод тщательно осматривается. Сварные швы обстукиваются легким молотком. После проведения испытания открываются воздушки и трубопро­вод полностью освобождается от воды.

Пневматическое испытание осуществляется воздухом или инертным газом. При этом выдерживается давление, равное 1,25 макси­мального рабочего давления, но не менее 0,2 МПа для трубопро­водов из стали.

Испытание на прочность чугунных и пластмассовых надземных трубопроводов не проводится. Пневматическое испытание трубо­проводов на прочность не проводится также в действующих цехах, на эстакадах, в каналах, т.е. там, где находятся действующие трубопроводы. Газопроводы, работающие при давлении до 0,1 МПа, испытывают давлением, которое устанавливается проектом.

§ 9.2 Ремонт трубопроводной арматуры

Вся арматура, применяемая на химических и нефтеперерабатывающих заводах в системе технологических трубопроводов и на отдельных аппаратах, должна быть подвергнута периодической ревизии независимо от того, наблюдались ли в системе неисправ­ности в процессе эксплуатации или она работала надежно. Мно­гие вентили или задвижки на протяжении всего межремонтного пробега находятся в одном и том же положении (открыты или за­крыты), поэтому при каждом ремонте арматуру следует “расходить”, пока маховик не начнет вращаться свободно, а шпиндель с запорным органом – подниматься и опускаться.

Арматура, подвергаемая ревизии, не снимается с трубопрово­да, если в этом нет необходимости. Прежде всего, проверяют лег­кость открывания и закрывания задвижек, вентилей и кранов. За­тем разбирают крышку, извлекают маховик вместе со штоком (шпинделем) и запорным органом (клином, плашками, клапаном или пробкой) и проверяют состояние уплотняющих поверхностей. Если при эксплуатации проверяемой арматуры не были замечены пропуски, то достаточно визуального осмотра деталей и ее вновь собирают. В случае необходимости перебивают сальниковое уплотнение. Окончательная затяжка сальника производится по мере вывода трубопровода на нормальный режим.

Требующую ремонта арматуру демонтируют, промывают и в собранном виде отправляют в мастерскую. Здесь ее разбирают и путем осмотра и замеров устанавливают дефекты. Разборка производится в следующей последовательности: сначала снимают ма­ховик (штурвал), затем разбирают крышку, извлекают шток вме­сте с запорным органом. При осмотре штока и запирающих по­верхностей определяют характер ремонта. Клин, плашку у задви­жек и клапан у вентиля осматривают через лупу, а седла под них в корпусе арматуры (если они не видны) – с помощью зеркала или системы зеркал.

Если на уплотнительных поверхностях имеются изношенные участки и раковины глубиной до 0,5 мм, их шлифуют; износ глу­биной до 0,1 мм ликвидируется притиркой.

В процессе притирки, т.е. взаимного перемещения сопрягае­мых деталей (или детали) и притира (плиты или оправки), в поверхность которых вдавлен абразивный мате­риал, детали искусственно изнашиваются.

Притиры изготавливают из мелкозернистого чугуна, их рабо­чая поверхность должна быть очень точной и чистой.

В качестве абразивного материала применяют наждачный, ко­рундовый и кварцевый порошки, а также искусственные материа­лы (карбиды кремния и бора и др.). Большинство притирочных работ производят с помощью паст. Распространена паста ГОИ (Государственного оптического института), содержащая окись хрома (74 – 81%), стеарин (10%), расщепленный жир (5 – 10%), силикагель (1,8 – 2%) и другие составляющие. Различают гру­бую, среднюю и тонкую пасты. Тонкой пастой обычно завершают притирку уплотнительных поверхностей арматуры.

До начала притирки притираемые поверхности тщательно про­мывают бензином или керосином и насухо вытирают чистой тряп­кой. Абразивный материал, смешанный с маслом, или паста, раз­веденная в керосине, тонким слоем наносится на поверхность детали. Затем на эту поверхность накладывается притир или со­прягаемая деталь. Притираемые детали (или деталь и притир) взаимно перемещаются и одновременно легко прижимаются друг к другу.

Движения должны быть такими, чтобы поверхности притира­лись равномерно на всех участках. В процессе притирки порошок или пасту несколько раз меняют, каждый раз, тщательно удаляя предыдущий слой керосином. Притирку производят вручную или на специальных притирочных машинах.

Качество притирки определяют “на карандаш” или “на кра­ску”. Способ проверки “на карандаш” заключается в том, что на подготовленных поверхностях плашек, клина, клапана или пробки (для кранов) наносят тонкие поперечные риски. Если после со­пряжения притираемых деталей и их взаимного перемещения ри­ски везде окажутся стертыми, то считают, что достигнута хоро­шая притирка.

Разъединенные поверхности, покрытые многочисленными ра­ковинами, восстановить притиркой невозможно. Такие поверхно­сти обтачивают и шлифуют на станках.

При сильном износе поверхности клина, плашек, клапана, пробки и корпуса наплавляют для восстановления размеров и за­тем обрабатывают на станке. Привалочные поверхности фланцев корпуса и крышки также наплавляют и обрабатывают на станке. Сменные уплотнительные кольца в корпусе заменяют новыми.

Отличительная особенность ремонта предохранительных клапанов – тщательная проверка пружин. После разборки их промывают в керосине и осматривают. Пружины с забоинами, риска­ми и вмятинами на поверхности бракуются.

Отклонение опорных плоскостей от перпендикулярности к оси пружины не должно быть более 0,01 ее высоты. Пружина не дол­жна обладать остаточной деформацией; при проверке ее трех­кратно сжимают статической нагрузкой.

При ремонте каждого предохранительного клапана следует руководствоваться инструкцией, составленной для клапанов дан­ной конструкции. Предохранительные клапаны регулируют и ис­пытывают воздухом на специальном стенде. Клапан считается от­регулированным, если при заданном давлении он открывается, а при снижении давления закрывается с хлопком.

После ремонта арматура испытывается на прочность и плот­ность опрессовкой.

Монтаж трубопроводов

Монтаж тру­бопроводов выполняют узлами, секциями и блоками. В настоящее время получил распространение монтаж агрегатированными блоками, т.е. блоки трубопроводов собирают вместе с техно­логическим оборудованием и устанавливают их на общую раму.

Укрупнительную сборку блоков выполняют на стендах и стеллажах, располагаемых в зоне действия монтажных кранов. Перед сборкой блоков с арматуры и узлов снимают временные заглушки и расконсервируют флан­цы и концы труб. После контрольных замеров готовых узлов и проверки расположения штуцеров у оборудования начинают сборку блоков. Размеры и масса блоков должны обеспечивать удобство их транспортировки к месту монтажа и установки в проектное положение. Узлы и блоки при подъеме должны со­хранять прочность, в противном случае может произойти их деформация. При необходимости нужно устанавливать времен­ные конструкции, обеспечивающие требуемую жесткость.

Монтаж трубопроводов рекомендуется начинать с обвязки оборудования, т.е. в первую очередь монтировать узлы и бло­ки, включающие в себя арматуру, а также базовые узлы с ар­матурой основных магистральных участков трубопроводов.

Прямые участки прокладывают после монтажа и закрепле­ния смежных узлов и блоков. На поднимаемых узлах и бло­ках целесообразно крепить опоры и подвески, это облегчает последующую выверку. При установке в проектное положение узлы и блоки, а также секции и отдельные трубы должны быть уложены не менее чем на две опоры и надежно закреплены.

Трубопроводы, проклады­ваемые через стены, перекрытия или другие элементы зданий, должны заключаться в гильзы в соответствии с указаниями проекта. При отсутствии указаний рекомендуется использовать в качестве гильз отрезки труб с внутренним диаметром на 10 – 20 мм больше наружного диаметра, заключенного в них участка трубопровода. Гильзы должны выступать на 50 – 100 мм с обеих сторон от пересекаемого трубопроводом эле­мента здания. Участки трубопроводов в гильзах не должны иметь стыков. Зазор между трубопроводом и гильзой заполня­ют с обеих сторон асбестом или другими негорючими мате­риалами, допускающими перемещение трубопровода в гильзе.

Подъем и установка узлов и блоков в проектное положе­ние осуществляются с помощью кранов, такелажного оборудо­вания и устройств, предусмотренных проектом производства работ. Тали, блоки и дру­гие такелажные средства, применяемые при монтаже трубо­проводов, разрешается крепить к узлам строительных конст­рукций, обладающих необходимым запасом прочности.

Трубопроводную арматуру устанавливают, как правило, в комплекте с узлами или блоками. При монтаже арматуры, не вошедшей в состав узлов или блоков, ее предварительно за­крепляют на опорах, после чего присоединяют к ней трубопро­вод.

Монтаж наружных надземных трубопроводов целесообраз­но выполнять укрупненными блоками и секциями. Габариты и конструкции блоков или секций определяются проектом производства работ и зави­сят от конструкций эстакад, количества и расположения тру­бопроводов на эстакадах, их диаметров, наличия у монтажной организации грузоподъемных механизмов, а также условий монтажа. Укрупнительная сборка блоков и секций производит­ся на стационарных или передвижных линиях. Секции подни­мают на опоры или эстакады обычно с помощью двух кранов.

Монтаж подземных трубопроводов выполняют в следующей по­следовательности: разрывают траншеи; подчищают дно и стенки траншей; роют приямки в местах сварки и изоляции стыков; устраивают основание под трубопровод; выполняют днища колодцев и камер; опускают трубы в траншеи, уклады­вая их на основание; собирают и сваривают замыкающие сты­ки; производят монтаж соединительных деталей и арматуры, подбивают и присыпают трубопровод грунтом (кроме сты­ков); продувают трубопровод воздухом; предварительно испытывают трубопровод на прочность; изолируют стыки; засыпают трубопровод. Окончательное испытание трубопровода выполняют после окончания строительно-монтажных работ.

Для центровки торцов труб, собираемых под сварку, и устранения несовпадения кромок по периметру труб применяют центраторы.

Рисунок – Приспособление для центровки труб при сварке

1 – основание; 2 – опорная призма; 3 – прижимная призма; 4 – опора для винта;

5 – хомут; 6 – винт.

Трубопроводы, укладываемые в траншеях, рекомендуется монтировать секциями и плетями длиной до 1000 м. При этом готовые заизолированные трубы или секции длиной 24 – 36 мм раскладывают у бровки траншеи, собирают и сваривают их сты­ки в неповоротном положении. Сборку плетей производят на брусьях-лежаках или на вынутом грунте для удобства после­дующей их строповки при укладке в траншею. Между лежака­ми следует предусматривать расстояние до 35 м, дно траншеи планировать с учетом проектного уклона. Чтобы не повредить изоляцию, трубопровод поднимают с помощью специальных строповочных устройств – полотенец, состоящих из стального каната и внутренней защитной оболочки из прорезиненной тка­ни. Укладку плети в траншею рекомендуется выполнять с по­мощью трех кранов, расположенных вдоль плети на расстоя­нии 15 – 40 м друг от друга в зависимости от диаметра трубо­проводов.

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУР