Монтаж аппаратов с мешалками

Аппараты с мешалками поступают на монтажную площадку в собранном виде. Строповку аппаратов производят за специальные захватные приспособления или монтажные штуцера, предусмотренные проектом. Стропить аппараты за технологические штуцера и узлы переме­шивающего механизма запрещено. Когда невозможно приварить за­хватные приспособления (аппараты изготовлены из чугуна, цветных металлов или легированной стали), аппараты стропят тросом за корпус. В качестве стропов применяют стальные канаты с органи­ческим сердечником. Аппараты стропят выше центра тяжести и как можно ближе к верхней части.

До установки аппаратов на фундамент укладыва­ют подкладки или другие приспособления.

Аппараты с мешалками выверяют уровнем или отвесом.

Положение установленного аппарата регулируют с помощью металлических под­кладок, клиновых домкратов или отжимных регулирующих винтов.

Предварительную выверку аппаратов на фундаменте или другом основании производят при свободном опирании на подкладки или клинья, окончательную – при затянутых гайках фундаментных болтов. При этом щуп толщиной 0,1 мм не должен проходить между подкладками в пакетах, а также между верхней подкладкой и ла­пой или опорной конструкцией аппарата на глубину более чем 3 – 5 мм. После окончательной выверки аппарата стальные подкладки или клинья прихватывают электросваркой.

Допускаемые отклонения от проектных осей и отметок при монтаже корпусов аппаратов с мешалками:

- отклонение в расположении главных осей корпуса аппарата в плане – 10 мм;

- отклонение от фактической высотной отметки аппа­рата – 10 мм;

- смещение оси вертикального аппарата от вертикали и горизонтального аппарата от горизонтали или заданного уклона – 0,3 на 1 мм.

Испытания аппаратов с мешалками

Смон­тированные аппараты до сдачи в эксплуатацию подвергают испыта­ниям на прочность и плотность.

Перемешивающие устройства испытывают индивидуально вхо­лостую, а затем под нагрузкой, проверяют правильность сборки движущихся частей, приработку трущихся поверхностей, регулиру­ют работу всех узлов и систем аппарата. До начала обкатки в помещении должны быть закончены отделочные работы и монтаж тру­бопроводов и конструкций, связанных с аппаратом.

Перед пуском аппарата необходимо:

- промыть маслопроводы системы жидкой смазки, прокачав мас­ло, минуя подшипники;

- проверить наличие смазки во всех смазывающих точках аппа­рата;

- проконтролировать затяжку резьбовых соединений во всех до­ступных местах;

- проверить температуру и давление воды и масла в трубопрово­дах систем охлаждения и смазки;

- убедиться в отсутствии в аппарате людей и посторонних пред­метов.

Электродвигатель следует обкатать в течение 1 ч вхолостую без перемешивающего механизма, определив также правильность на­правления вращения мешалки. Аппараты испытывают вхолостую и под нагрузкой. Перемешивающие устройства должны работать спо­койно, без резких стуков, ударов и чрезмерного шума. Масло не должно выбиваться из корпусов подшипников и редукторов, а вода или воздух – просачиваться через сальник.

Температура нагрева подшипников, подпятников, корпусов элек­тродвигателей, редукторов не должна превышать 65 °С, кроме слу­чаев, особо оговоренных заводом-изготовителем.

Испытания считают законченными при достижении нормальной и устойчивой работы аппарата в течение установленного времени.

Ремонт центробежного насоса

В объем ремонтных работ входят следующие мероприятия.

При профилактическом осмотре:

1) проверка осевого разбега ротора;

2) очистка и промывка картеров подшипников, смена масла, промывка масляных трубопроводов;

3) ревизия сальнико­вой набивки и проверка состояния защитных гильз;

4) проверка состояния полумуфт, промывка и смена смазки.

При текущем ремонте:

1) полная разборка с проверкой зазоров в уплотнениях ротора в корпусе насоса, проверка биения ротора;

2) ревизия и замена деталей торцевых уплотнений.

При капитальном ремонте:

1) ревизия всех сборочных единиц и деталей;

2) замена рабочих колес, валов, уплотняющих колец корпуса, грундбукс, распорных втулок.

Ремонт насосов проводится по типовому технологическому процессу.

Рисунок – Схема типового технологического процесса ремонта насосов

Перед отправлением в ремонт насос подвергается наружному осмотру и контролю. Проверяется наружное состояние насоса, его комплектность и проводятся следующие замеры, оформляемые актом:

1) смещение положения ротора в корпусе насоса в радиаль­ном направлении;

2) осевой разбег ротора;

3) несовпадение осей насоса и привода в радиальном направлении.

Насосы сдаются в ремонт в собранном виде, полностью уком­плектованные деталями вне зависимости от степени их износа.

При отсутствии базовых деталей или при наличии сквозных трещин в стенках корпуса или днища насос списывается.

После наружной промывки насос разбирается в такой последовательности:

1) выпрессовываются полумуфты, вынимается шпонка, предварительно открепляется и снимается шайба;

2) открепляется и снимается кронштейн;

3) отворачиваются гайки, крепящие корпус насоса к крышке, снимается крышка вместе с корпусом подшипника, ротором и дру­гими деталями;

4) снимается рабочее колесо (для двухступенчатых насосов после снятия диафрагмы с прокладкой снимается второе рабочее колесо);

5) снимаются крышка насоса, втулка сальника, фонарь сальника, грундбукса и другие детали торцового уплот­нения;

6) вынимается защитная гильза;

7) снимаются крышки подшипника с прокладками и втулками;

8) из корпуса подшипника вынимается ротор, который затем разбирается.

Перед дефектацией детали очищаются от загрязнения, промываются, обезжириваются и высушиваются. Детали, покрытые тяжелыми масляни­стыми отложениями (детали проточной части насоса), подвер­гаются промывке в ванне с 8 – 10% раствором каустической соды при 100 °С в течение 30 – 40 мин. Детали с довольно сильной кор­розией подвергаются травлению согласно инструкции по их хи­мической очистке.

Промытые и очищенные детали помещаются на 10 – 15 мин в водный раствор пассиватора для предохранения от коррозии. После пассивирования (раствор содержит 20 г/л воды каустиче­ской соды и 50 г/л воды хромпика) детали просушиваются при нормальной температуре. Срок хранения деталей, обработанных пассиватором, составляет 5 – 10 суток.

Дефектация деталей осуществляется на специаль­ном рабочем месте, оснащенном картами дефектации и необходи­мым комплектом приборов и измерительных инструментов.

Карты дефектации (дефектные ведомости) являются основным техническим документом, на основании которого проводятся осмотр, измерение, а при необходимости испытание деталей и со­пряжений с последующей сортировкой их на три группы:

1) де­тали, годные в сопряжении с новыми деталями;

2) детали, подлежащие ремонту;

3) детали, непригодные для дальнейшего исполь­зования.

Контроль подшипников качения включает осмотр, проверку на шум и легкость вращения, измерение осевого и радиального зазоров, измерение размеров колец. Диаметры колец измеряются только в случае сдвига обойм на валу или корпусе, а также при наличии следов коррозии, ожогов и появлении черноты.

В подшипниках качения не допускаются:

1) трещины или вы­крашивание металла на кольцах и телах качения, цвета побежа­лости в любом месте подшипника;

2) выбоины и отпечатки (лунки) на беговых дорожках колец;

3) шелушение металла, чешуйчатые отслоения;

4) коррозионные раковины, забоины, риски и вмятины на поверхности качения, видимые невооруженным глазом;

5) над­ломы, сквозные трещины на сепараторе, отсутствие или ослабле­ние заклепок сепаратора;

6) забоины и вмятины на сепараторе, препятствующие плавному вращению подшипника;

7) заметная на глаз и на ощупь ступенчатая выработка рабочей поверхности колец;

8) осевой зазор более 0,08 мм и радиальный зазор более 0,1 мм;

9) при проверке на легкость вращения – резкий металли­ческий или дребезжащий звук, а также заметное притормаживание и заедание.

Пружинные шайбы не должны иметь трещин или надрывов. Бывшие в употреблении пружинные шайбы используются по­вторно, если они не потеряли упругости. При этом нормальный развод шайбы должен быть равен ее толщине.

Большинство насосов химических производств перекачивают коррозионно-активные продукты. В связи с этим стенки корпуса значительно изнашиваются.

При осмотре корпуса особое внимание следует обращать на состояние посадочных мест под диафрагму и грундбуксу, уплот­няющих колец корпуса и полости разъема, износ внутренней полости, состояние уплотняющих поверхностей секций, посадоч­ных мест под продольные шпонки, центрирующих штифтов, величины зазоров между уплотняющими кольцами секций и колес.

Износ отдельных мест внутренней полости корпуса должен быть устранен наплавкой металла с помощью электросварки. Риски, забоины и вмятины на плоскостях разъема корпуса устраняются зачисткой шабером или заваркой. Значительно изношенные привалочные поверхности протачиваются или фрезеруются. Можно также осуществлять расточку изношенных мест и запрессовку втулок с последующей расточкой до номинальных размеров.

При вращении роторов в корпусе насоса возможен износ шеек и резьбы, искривление или поломка вала. Искривление валов происходит в результате выхода из строя подшипников или ударов частей ротора о неподвижные детали насоса.

Износ шеек валов может происходить из-за появления рисок, задиров, коррозионных каверн и по другим причинам с после­дующим выходом из строя подшипников качения или скольжения.

Как правило, поломка вала наблюдается в местах перехода вала с диаметра посадочного места подзащитную гильзу на диаметр шейки вала. Поломка происходит в результате концентрации местных напряжений.

Восстановление изношенных шеек вала в зависимости от сте­пени износа осуществляется следующими способами:

до 0,3 мм – электролитическим хромированием;

от 1,5 до 2,0 мм – электро­литическим железнением;

от 2,0 до 3,0 мм – автоматической вибродуговой наплавкой;

от 3,0 до 4,0 мм – ручной газовой на­плавкой;

свыше 4,0 мм – ручной электродуговой наплавкой.

Нарушенная резьба на валу восстанавливается резцом. Если повреждения значительны, то этот участок вала протачивается до основания резьбы, а затем наплавляется, обрабатывается и на нем нарезается новая резьба.

Рабочие колеса выходят из строя вследствие коррозионного и эрозионного износа, сильного осевого сдвига ротора в резуль­тате неправильной сборки насоса или разрушения радиально-упорных подшипников, попадания в насос посторонних предметов.

При ремонте колеса восстанавливаются наплавкой поврежден­ных мест с последующей проточкой. Для некоторых конструкций возможна замена поврежденного диска. В этом случае неисправ­ный диск срезается, а вместо него с помощью электрозаклепок приваривается новый диск.

Чугунные колеса заменяются новыми или наплавляются мед­ным электродом с последующей проточкой.

Торцовые уплотнения выходят из строя из-за износа пар трения и коррозии. Ремонт торцового уплотнения заключается в замене вышедших из строя деталей (пары трения, пружины и др.). Так же при ремонте прочищают систему охлаждения уплотнения.

После ремонта насос испытывают на испытательном стенде. Испытание включает в себя:

1) кратковременный пуск;

2) прогрев насоса;

3) испытание на рабочем режиме.

Кратковременный пуск (до 3 мин) насоса осуществляется при закрытой задвижке на напорном трубопроводе. При этом прове­ряются:

1) направление вращения ротора;

2) показания приборов;

3) смазка подшипников.

Насосы, предназначенные для перекачки горячих продуктов, прогреваются. Во избежание теплового удара при циркуляции жидкости нагрев должен быть постепенным.

Испытание насоса на рабочем режиме проводится в последовательности:

1) пуск электродвигателя;

2) после дости­жения полной частоты вращения задвижка открывается на ¹/₃;

3) обкатка насоса на рабочем режиме в течение 2 ч.

§ 4.2 Монтаж центробежного насоса

Перед монтажом насосов проверяют и подготавливают фундамент. Фундамент не должен иметь трещин, пустот и оголенной арматуры, что проверяется наружным осмо­тром. После наружного осмотра проверяются размеры фунда­мента, его высотные отметки, а также расположение относительно осей здания. Для этого краской или мелом на фундамент нано­сятся середины межцентровых расстояний колодцев под фунда­ментные болты.

При проверке крупного фундамента по осям его натягиваются струны, проводятся обмеры фундамента с помощью отвесов и рулетки, нивелиром или гидроуровнем проверяются высотные отметки.

После устранения обнаруженных дефектов фундамент прини­мается под монтаж. Подготовка к монтажу оборудования заклю­чается в разметке и подготовке мест установки подкладок. Под­кладки устанавливаются по обе стороны каждого колодца под фундаментные болты, а также под опорами насоса и двигателя в соответствии с формой фундаментной плиты. Места установки подкладок выравниваются зубилом; они должны быть горизон­тальными, располагаться на одной высоте с допуском до 5 мм и иметь размеры на 10 – 20 мм больше размеров подкладок. Наи­более распространенные размеры подкладок 100×100, 200×150, 75×150 мм. Желательно, чтобы количество подкладок в одном пакете не превышало трех, а высота пакета составляла 25 – 60 мм.

По окончании подготовительных работ, связанных с проверкой и подготовкой фундамента, проводится ревизия (разборка и сборка) насоса, установка насоса и привода на фундамент, цен­трирование привода с насосом.

Ревизия насоса заключается в наружном осмотре, разборке и сборке, проверке всех деталей и измерении всех необходимых зазоров. При наружном осмотре проверяется наличие всех гаек, пробок, контрольных шпилек, отсутствие повреждений корпуса насоса, корпусов подшипников, арматуры и трубопроводов. Вручную проверяется легкость вращения ротора.

При разборке насоса снимается крышка (для насосов с гори­зонтальным разъемом) и ряд деталей (крышки подшипников, сальники, верхние половины вкладышей). При необходимости разбирается ротор. Разъем корпуса уплотняется прокладкой или мастикой из свинцовых белил и сурика, разведенных бакелито­вым лаком.

Проверка деталей ротора заключается в определении биения втулок, рабочих колес, полумуфты, вала. Биение проверяется индикатором в собственных опорах ротора или в центрах токар­ного станка. Проверяются также радиальные зазоры в уплотне­ниях рабочих колес и осевые зазоры между уплотнительными кольцами и колесами насоса.

Проверка подшипников заключается в контроле по краске прилегания вкладышей подшипников скольжения к расточкам корпусов и к шейкам вала. Один из подшипников насоса фикси­рует положения ротора, т. е. является опорно-упорным, а второй подшипник для компенсации тепловых расширений является только опорным. В опорном подшипнике при ревизии проверяется зазор между галтелью вала и вкладышем подшипника (или между подшипником качения и расточкой корпуса). При повышении температуры перекачиваемой жидкости величина осевого зазора в опорном подшипнике также увеличивается. Измеренный осевой зазор должен соответствовать зазору, указанному в паспорте насоса.

При сборке насоса на разъем корпуса укладывается новая прокладка из паронита или электрокартона либо разъем смазы­вается мастикой. После установки крышки проверяется легкость вращения ротора.

Насосы небольшой производительности поставляются смон­тированными на общей фундаментной плите под насос и электро­двигатель. Для насосов, поставляемых без рамы, при монтаже изготавливается сварная фундаментная рама, на которой до установки ее на фундамент центрируется насос с электродвига­телем. Затем рама устанавливается на фундаменте на плоских или парных клиновых подкладках, в колодцы фундамента заводятся анкерные болты. Расстояние между подкладками по пери­метру рамы выдерживается в пределах 300 – 500 мм в зависимости от веса насоса и двигателя. Подкладки размещаются по обе сто­роны фундаментных болтов. Установка по осям фундамента осу­ществляется перемещением насоса в нужную сторону.

Далее проверяется положение насоса в горизонтальной пло­скости по уровню. Для этого снимаются крышки и верхние вкла­дыши подшипников, а уровень укладывается на шейки вала. Для насосов с подшипниками качения уровень устанавливается на полумуфте. Длинные роторы имеют заметный прогиб от соб­ственного веса, поэтому для крупных насосов уклоны на шейках вала должны быть примерно одинаковыми, и направлены в проти­воположные стороны. Регулировка горизонтальности осуществ­ляется подкладками.

По окончании выверки подкладки прихватываются электро­сваркой друг к другу и фундаментные рамы вместе с фундамент­ными болтами подливаются бетонной смесью. После затверде­вания подливки проводятся подтяжка фундаментных болтов и контрольная проверка центрирования насоса и двигателя. При необходимости исправление центрирования выполняется измене­нием толщины подкладок под опорами электродвигателя. После подливки фундаментной рамы осуществляется присоединение всасывающего и нагнетательного патрубков.