Оборудование химических, нефтехимических, нефтеперерабатывающих и взрывопожароопасных производств (ОХНВП).

Оборудование химических, нефтехимических, нефтеперерабатывающих и взрывопожароопасных производств (ОХНВП).

Технологические трубопроводы и детали трубопроводов.

Уровень 1. Способ сварки РД.

Примечание: 1. СА 03 – 005 – 07, ПБ09 – 596 – 03 не действуют

Общие сведения о технологических трубопроводах.

При строительстве предприятий химической, нефтяной, газовой, энергетической и других важнейших отраслей промышленности значительный удельный вес составляют работы по изготовлению и монтажу технологических трубопроводов.

Трубопроводами называются устройства, которые служат для транспортирования жидких, газообразных и сыпучих веществ. Трубопроводы состоят из соединенных между собой прямых участков труб, запорно – регулирующей арматуры, контрольно- измерительных приборов, средств автоматики, опор и подвесок, крепежных материалов (болтов, шпилек, гаек), прокладок и уплотнений

К технологическим трубопроводам относятся трубопроводы, предназначенные для транспортирования газообразных, парообразных и жидких сред от остаточного давления (вакуум) 0,001Мпа (0,01 кгс/см2) до условного давления 320 Мпа (3200 кгс/см2) и рабочих температур от минус 196 до плюс 700град.С, а также трубопроводы в пределах промышленных предприятий, транспортирующие сырье, полуфабрикаты и готовые продукты; пар, вода, топливо, реагенты и другие материалы, обеспечивающие ведение технологического процесса и эксплуатацию оборудования.

Сложность и трудоемкость изготовления и монтажа технологических трубопроводов определяются:

- характером транспортируемых сред и продуктов (вода, пар, нефть, нефтепродукты, газ, спирты, кислоты, щелочи, твердые сыпучие вещества и др.

- разнообразием рабочих условий: температура, давление;

- расположением трубопроводов: в траншеях, каналах, эстакадах, на технологческом оборудовании, а также на разных высотах и часто в условиях, неудобных для производства работ.

В зависимости от назначения, условий работы и требований к коррозионной стойкости

трубопроводы выполняют из различных материалов: углеродистой и легированной сталей, чугуна, биметаллов, цветных металлов и их сплавов (алюминия, меди, свинца, титана), неметаллических материалов (полиэтилена, полипропилена и др.).

Руководство по безопасности «Рекомендации по устройству и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов» (РБ)

Руководство по безопасности содержит общие рекомендации по обеспечению требований промышленной безопасности, предупреждению аварий, инцидентов, случаев производственного травматизма при проектировании, устройстве, изготовлении, испытаниях, монтаже, эксплуатации, экспертизе промышленной безопасности стальных трубопроводов, предназначенных для транспортирования в пределах промышленных предприятий химической, нефтехимической, нефтяной, нефтеперерабатывающей, газовой и других смежных отраслей промышленности газообразных, парообразных и жидких сред, с расчетным давлением до 320 МПа, вакуумом с абсолютным давлением не ниже 665 Па при температуре среды от минус 196 оС до 700 оС, и не является нормативным правовым актом.

Руководство по безопасности разработано в целях содействия соблюдению требований федеральных норм и правил в области промышленной безопасности.

В целях содействия соблюдения требований федеральных норм и правил в области промышленной безопасности организации, осуществляющие деятельность по проектированию, устройству, изготовлению, испытанию, монтажу, обслуживанию, эксплуатации, экспертизе промышленной безопасности технологических трубопроводов могут использовать иные способы и методы, чем, те, которые указаны в настоящем Руководстве по безопасности.

К технологическим трубопроводам рекомендуется относить трубопроводы в пределах промышленных предприятий, по которым транспортируется сырье, полуфабрикаты и готовые продукты, пар, вода, топливо, реагенты и другие вещества, обеспечивающие ведение технологических процессов и эксплуатацию оборудования, а также межзаводские трубопроводы, находящиеся на балансе предприятия (далее – трубопроводы).

Область действия настоящего Руководства по безопасности рекомендуется не распространять на трубопроводы:

магистральные (газопроводы, нефтепроводы и продуктопроводы);

электростанций, котельных, шахт;

тепловых сетей, линий водоснабжения и канализации;

особого назначения (атомных установок, передвижных агрегатов, смазочных систем, являющихся неотъемлемой частью оборудования и т.д.);

топливного газа, на которые распространяется действие Правил безопасности систем газораспределения и газопотребления;

линий водоснабжения коммунального хозяйства;

нефтепромысловые (от скважин до ДНС, КНС, ЦППН);

на которые распространяются действие Правил устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды.

9.Трубопроводы в зависимости от класса опасности транспортируемого вещества (взрыво-пожароопасность и вредность) рекомендуется подразделять на группы (А, Б, В) и в зависимости от расчетных параметров среды (давления и температуры) – на пять категорий (I, II, III, IV, V).

10. Категории трубопроводов определяют совокупность технических требований, предъявляемых к конструкции, монтажу и объему контроля трубопроводов.

11. Класс опасности технологических сред определяется разработчиком проектной документации на основании классов опасности веществ, содержащихся в технологической среде, и их соотношений.

12. Категории трубопроводов рекомендуется устанавливать разработчиком проектной документации для каждого трубопровода и указывать в проектной документации.

34. Соединение элементов трубопроводов, работающих под давлением до 35 МПа, рекомендуется в целях безопасности производить сваркой со стыковыми без подкладного кольца сварными соединениями.

35. Для соединения элементов трубопроводов, работающих под давлением свыше 35 МПа, изготовленных из высокопрочных сталей с временным сопротивлением разрыву 650 МПа и более, рекомендуется применять муфтовые или фланцевые соединения на резьбе.

37. Расстоянием между соседними кольцевыми стыковыми сварными соединениями обеспечивается возможность проведения местной термообработки и контроля шва неразрушающими методами и поэтому он не может быть менее 100 мм.

Св.соединения трубопроводов рекомендуется располагать на расстоянии не менее 100мм от края.

177. Опоры и подвески располагать на расстоянии не менее 100 мм от св. швов.

178. Для трубопроводов, транспортирующих вещества с отрицательной температурой для исключения потерь холода рекомендуется применять опоры с теплоизолирующими прокладками.

242. Расстояние от штуцера или другого элемента с угловым (тавровым) швом до начала гнутого участка или поперечного св. шва трубопровода рекомендуется принимать равным не менее 100 мм. Длину прямого участка между св. швами двух соседних гибов принимать равным не менее 100 мм. При применении крутоизогнутых отводов допускается расположение св. соединений в началеизогнутого участка и сварка между собой отводов без прямых участков.

243. Расстояние между соседними сварными соединениямии длинакольцевых вставок при варке их в трубопровод принимать равным не менее 100 мм.

256. Трубопроводную арматуру рекомендуется монтировать в закрытом состоянии.

257. Холодный натяг трубопроводов рекомендуется производить после выполнения всех сварных соединений (за исключением замыкающего), окончательного закрепления неподвижных опор на концах участка, подлежащего холодному натягу, а также после термической обработки(в случае ее проведения) и контроля качества сварных соединений, расположенных на всей длине участка, на котором рекомендуется произвести холодный натяг.

292. К производству сварочных работ, включая прихватку и приварку временных креплений, рекомендуется допускать сварщиков, аттестованных на выполнение соответствующих работ.

293. При выборе и применении сварочных материалов рекомендуется уделять внимание на наличие подтверждения их соответствия требованиям национальных стандартов или технических условий и иметь соответствующие сертификаты.

304. Сборка стыков труб под сварку рекомендуется производить с использованием центровочных приспособлений, обеспечивающих требуемую соосность стыкуемых труб и равномерный зазор по всей окружности стыка, а также с помощью прихваток или привариваемых на расстоянии 50÷70 мм от торца труб

временных технологических креплений.

Технологические крепления рекомендуется изготавливать из стали того же класса, что и свариваемые трубы. При сборке стыков из закаливающихся теплоустойчивых сталей технологические крепления могут быть изготовлены из углеродистых сталей.

305. При сборке стыков из аустенитных сталей с толщиной стенки труб менее 8мм, к сварным соединениям которых предъявляются требования стойкости к межкристаллитной коррозии, приварка технологических креплений не рекомендуется.

306. При сборке труб и других элементов с продольными швами последние рекомендуется смещать относительно друг друга. При этом смещение производить на расстояние не менее трехкратной толщины стенки свариваемых труб, но не менее 100 мм. При сборке труб и других элементов с номинальным диаметром 100 мм и менее продольные швы рекомендуется смещать относительно друг друга на величину, равную одной четверти окружности трубы (элемента).

307. При сборке стыка рекомендуется предусматривать возможность свободной усадки металла шва в процессе сварки. Не рекомендуется выполнять сборку стыка с натягом.

308. Смещение кромок труб по наружному диаметру , когда плавный переход обеспечивается за счет наклонного расположения шва должно быть не более 30% толщины металла, но не более 5мм.

309. Смещения внутренних кромок по внутреннему диаметру рекомендуется допускать в пределах значений, приведенных в приложении № 13

Приложение № 13

Таблица 11.1 Рекомендуемые значения сварочного тока при ручной дуговой сварке аустенитными электродами (полярность обратная).

Диаметр электрода, мм	Сварочный ток при различных положениях шва в пространстве, А
нижнее	вертикальное, горизонтальное, потолочное
	70-90	60-80
	110-130	100-120
	150-160

11.2.7 Зажигание сварочной дуги производится в разделке шва или на наплавленном металле. Кратер шва должен тщательно заплавляться частыми короткими замыканиями электрода. Выводить кратер на основной металл запрещается.

Сварка сталей ферритного, мартенсито-ферритного, а также с другими сталями перлитного класса, должна производиться с подогревом и без перерыва в работе. При вынужденных перерывах следует обеспечить медленное и равномерное охлаждение металла за счет изоляции его асбестом, теплоизоляционными матами из керамического волокна и другими термоизоляционными материалами. Стали марок 15Х5М и 10Х2М1А-А подвергнуть «термическому отдыху» при температуре 300-350°С с выдержкой 2-3 ч (400-450°С с выдержкой 1,5 ч).

Перед возобновлением сварки стык необходимо тщательно очистить от грязи, шлака, окалины и подогреть в соответствии с указаниями таблицы 8.2

СТО 00220368-008-2006 Изготовление деталей и узлов из коррозионностойких сплавов на железоникелевой и никелевой основе, разнородных соединений и двухслойных сталей с плакирующим слоем из сплавов марок 06ХН28МДТ, ХН65МВ и Н70МФВ-ВИ

Стандарт распространяется на изготовление деталей и узлов из коррозионностойких сплавов на железоникелевой основе марок 03ХН28МДТ, 06ХН28МДТ, ХН30МДБ, ХН32Т, ХН35ВТ, ХН35ВТЮ, ХН38ВТ и на никелевой основе ХН63МБ, ХН65МВ, ХН65МВУ, Н65М-ВИ, Н70МФВ-ВИ, ХН75МБТЮ, ХН78Т, разнородных соединений и двухслойных сталей с плакирующим слоем из сплавов марок 06ХН28МДТ, ХН65МВ и Н70МФВ-ВИ при изготовлении сосудов, аппаратов и технологических трубопроводов толщиной до 30 мм для химической и других смежных отраслей промышленности, работающих при температурах от –70 до 900 °C, подведомственные Ростехнадзору.

4.2.Сборочные и сварочные работы выполняют в сухих отапливаемых помещениях.

4.6.Для предупреждения роста зерна в металле шва и ОШЗ необходимо принимать при сварке сплавов на никелевой основе необходимо уменьшать нагрев уменьшая погонную энергию при сварке, применять тепловыводящие устройства и охлаждение между валиками.

8.6.Зачищать околошовную зону на ширину не менее 20мм.

9.1.6. При сборке деталей из сплавов на никелевой основе не допускается применять подгонку с подогревом свыше 500град без термической обработки.

9.1.7. Минимальный диаметр обечайки, при котором разрешено устанавливать временные крепления при сварке кольцевого шва деталей и узлов из сплавов на железониклевой и никелевой основе - свыше 300мм.

9.17. Длина прихватки для сварки разнотолщинных деталей из сплавов на железоникелевой и никелевой основе от 2…5 толщин металла, но не более 100мм, а расстояние между ними – 10…40 толщин, но не более 500мм, для разнотолщинных деталей – длина прихватки 1…5 толщин, но не более 50мм, а расстояние между ними – 5…20 толщин, но не более 250мм.

10.1.4.Свариваются сплавы на железоникелевой и никелевой 10.3.8. При сварке многослойных швов участками железоникелевых и никелевых сплавов смещают начало каждого слоя относительно предыдущего смещать на 20 – 25мм. 13.6. Исправленные участки швов контролировать 100%.

5.3. В сертификате на материалы должны быть указаны химический состав, механические свойства, МКК, способы выплавки, виды термической обработки.

10.1.19. Исправлять дефекты швов не более 2х раз.

СТО 00220368-012-2008 Сварка сосудов, аппаратов и трубопроводов
из углеродистых и низколегированных сталей

Настоящий стандарт распространяется на изготовление, монтаж и ремонт сосудов, аппаратов толщиной до 220 мм и технологических трубопроводов толщиной до 30 мм из углеродистых и низколегированных сталей для химической, нефтехимической, нефтеперерабатывающей, газовой и других смежных отраслей промышленности, работающих при температурах от минус 70 до 475°С, подведомственных Ростехнадзору.

.Стандарт определяет требования к технологии сварки изделий из углеродистых и низколегированных сталей с временным сопротивлением разрыву от 350 МПа (36 кгс/мм²) до 590 МПа (60 кгс/мм²).

Настоящий СТО регламентирует применение основных и сварочных материалов, заготовительные операции, подготовку кромок под сварку, сборку, способы (ручная дуговая, аргонодуговая неплавящимся электродом, полуавтоматическая в защитных газах, автоматическая под флюсом и электрошлаковая), режимы и технологию сварки, термическую обработку, контроль качества и исправление дефектов сварных соединений, требования к ремонту и реконструкции корпусного оборудования и трубопроводов при их сверхнормативной эксплуатации.

5.2. При сварке низколегированных сталей повышенной прочности допускается применять предварительную подварку корня шва электродами типа Э42А или Э50А с последующим заполнением разделки сварочными материалами по химическому составу и прочности соответствующие основному металлу.

Корневая часть шва должна составлять не более 30% номинальной толщины свариваемых деталей (расчетной высоты углового шва), но не более 20 мм.

9.2. К выполнению сварочных работ при изготовлении, ремонте и монтаже оборудования, подведомственного Ростехнадзору, допускаются только сварщики 1 уровня, аттестованные в соответствии с требованиями ПБ 03-273.

12.1.5. При сварке углеродистых и низколегированных сталей необходимо соблюдать следующие требования:

- режимы сварки проверяют на пробных пластинах той же толщины и той же марки стали, что и свариваемые детали;

- при многопроходной сварке не допускается совмещение кратеров в одном сечении (участке). - корневой валик рекомендуется выполнять выпуклым;

- при многопроходной автоматической сварке под флюсом и РДС наложение каждого последующего прохода производится после тщательной зачистки предыдущего от шлака и окалины.

- при сварке в защитных газах (в СО₂, Аr+СО₂) зачистка производится после заварки 3-4 слоя. - возобновлять сварку после перерыва необходимо с перекрытием кратера предыдущего валика, а зажигание дуги производить на расстоянии 10-15 мм от кратера ранее выполненного шва;

- при двухсторонней полуавтоматической и ручной сварке первый проход рекомендуется выполнять со стороны, противоположной прихваткам.

- в случае удаления корня шва прихватки тоже удаляют.

- если по условиям сборки прихватки необходимо ставить со стороны наложения первого слоя, то сварку рекомендуется производить только по качественно выполненным прихваткам;

- по окончании сварки металл шва и прилегающие к нему участки должны быть зачищены от шлака и брызг;

- при получении прожогов вытекший металл следует удалить любым способом: механическим или воздушно-дуговой строжкой;

12.1.11. Во избежание больших сварочных, напряжений в первую очередь рекомендуется выполнять стыковые швы в свободном для деформации состоянии, затем остальные стыковые швы и в последнюю очередь - угловые.

Таблица 12.2 - Зависимость вылета электродной проволоки от её диаметра

Диаметр проволоки, мм	Вылет проволоки, мм
1,2	8-12
1,6	12-18
2,0	15-25
3,0	30-35
4,0	30-40
5,0	35-40
6,0	45-60

СТО 00220368-013-2009 СВАРКА СОСУДОВ, АППАРАТОВ И ТРУБОПРОВОДОВ ИЗ ВЫСОКОЛЕГИРОВАННЫХ СТАЛЕЙ

Настоящий стандарт распространяется на изготовление, монтаж и ремонт сосудов, аппаратов толщиной до 200 мм и технологических трубопроводов толщиной до 20 мм из высоколегированных сталей для химической, нефтехимической, нефтеперерабатывающей, газовой и других смежных отраслей промышленности, работающих при температурах от минус 70 до 1100 °С, подведомственных Ростехнадзору. Стандарт определяет требования к технологии сварки изделий из высоколегированных сталей аустенитного, аустенитно-ферритного, ферритного, мартенсито-ферритного и мартенситного классов.

Настоящий СТО регламентирует применение основных и сварочных материалов, заготовительные операции, подготовку кромок под сварку, сборку, способы (ручная дуговая, аргонодуговая неплавящимся электродом, полуавтоматическая в защитных газах, автоматическая под флюсом и электрошлаковая), режимы и технологию сварки, термическую обработку, контроль качества и исправление дефектов сварных соединений.

Организация, выполняющая сварку изделий из высоколегированных сталей, должна иметь разрешение на право применения технологии сварки в порядке, установленном РД 03-615.

Настоящий стандарт предназначен для технологов, конструкторов, мастеров производства, ОТК и рабочих, занимающихся изготовлением и приемкой аппаратов и трубопроводов из высоколегированных сталей

5.1.8. Для уменьшения сварочных деформаций сварку также рекомендуется выполнять на минимальных погонных энергиях. Сварные швы значительной протяженности рекомендуется сваривать обратноступенчатым способом, а многопроходные - с изменением направления сварки после наложения каждого прохода.

5.2.3 Во избежание образования в сварных соединениях высокохромистых сталей трещин сварку, гибку, правку и все операции, связанные с приложением ударных нагрузок, следует выполнять с подогревом до 150 - 250 °С. Шлак в сварных швах удаляется при температурах 100 - 150 °С.

9.3 Неаттестованные сварщики могут производить сварку деталей и узлов внутренних устройств, за исключением приварки этих деталей к корпусам, а также сварку корпусов сосудов 5а и 5б групп.

10.4 Разделка кромок под сварку производится механическим способом или термической резкой. После термической резки необходима последующая механическая обработка поверхностей реза хромоникелевых сталей (гр. 1 - 3, таблица 6.1) на глубину не менее 1,0 мм, а высокохромистых сталей (гр. 4 - 6) - не менее 1,5 мм, с обеспечением шероховатости не ниже Rz 40 по ГОСТ 2789.

10.7 Свариваемые кромки и поверхность металла по внешней и внутренней поверхностям на ширине не менее 20 мм, а при ЭШС - на ширину не менее 50 мм, и по торцу должны быть зачищены механическим способом до металлического блеска и обезжирены ацетоном, уайт-спиритом или другим растворителем с применением протирочных материалов.

10.10 Подготовленные под сварку детали из высоколегированных сталей должны храниться в условиях, исключающих контакт с углеродистыми сталями и их загрязнение.

11.12 Длина прихватки должна составлять (2 … 5)S, но не более 100 мм, а расстояние между ними (10 … 40)S, но не более 500 мм, где S - толщина свариваемого материала.

11.13 Штуцера, бобышки и трубы условным проходом до 32 мм рекомендуется закреплять одной прихваткой.

12.1.7. При сварке высоколегированных сталей необходимо соблюдать следующие требования:

- режимы сварки проверяют на пробных пластинах той же толщины и той же марки стали, что и свариваемые детали;

- при АФ стыковых соединений начало шва длиной от 30 до 40 мм и конец шва длиной от 40 до 50 мм должны выводиться на контрольные пластины или на специальные технологические планки, прихваченные к свариваемым обечайкам или другим частям и деталям изделия. Размер планок должен быть не менее 100×100 мм и соответствовать толщине свариваемого металла;

- при многопроходной сварке не допускается совмещение кратеров в одном сечении (участке). Корневой валик рекомендуется выполнять выпуклым;

- при многопроходной сварке наложение каждого последующего прохода производится после тщательной зачистки предыдущего от шлака и окалины. Возобновлять сварку после перерыва необходимо с перекрытием кратера предыдущего валика, а зажигание дуги производится на расстоянии 10 - 15 мм от кратера ранее выполненного шва;

- при двусторонней полуавтоматической и ручной сварке первый проход рекомендуется выполнять со стороны, противоположной прихваткам. В случае удаления корня шва прихватки тоже удаляют. Если по условиям сборки прихватки необходимо ставить со стороны наложения первого слоя, то сварку разрешается производить только по качественно выполненным прихваткам;

- зажигание сварочной дуги при ручной и полуавтоматической сварке вне разделки не допускается. Выводить кратер на основной металл запрещается.

12.2.5. При сварке в потолочном положении величину сварочного тока рекомендуется снижать на 15 - 30 %, по сравнению со значениями тока для нижнего положения.

12.2.9. Швы угловых и тавровых соединений рекомендуется выполнять в один проход при катете, не превышающем 8 мм. При большем катете сварку надо производить в два и более проходов.

12.2.10. Однопроходная сварка швов длиной до 300 мм выполняется от начала до конца на проход; швов длиной свыше 300 мм - от середины к краям или обратноступенчатым способом. При этом длина ступени должна быть не более длины шва, выполненного одним электродом.

12.2.11. Сварку стыков большой протяженности рекомендуется выполнять одновременно по всей длине участками (блоками) длиной 1 - 2 м. Число сварщиков должно быть равно количеству участков, на которые разбит шов.

При выполнении швов большой протяженности одним или двумя сварщиками сварка производится также блоками по направлению от середины к концам.

2.7.6. При сборке стыков из аустенитных сталей с толщиной стенки трубы менее 8 мм, к сварным соединениям которых предъявляются требования стойкости к межкристаллитной коррозии, приварка технологических креплений не допускается.

14.3. Визуальному контролю и измерениям подвергаются все сварные швы.

15.17. Исправление одного и того же дефектного участка сварного соединения допускается не более трех раз. При обнаружении дефектов в шве после повторного исправления вопрос о возможности и способе исправления сварного шва

СТО 00220575.063-2005 СОСУДЫ, АППАРАТЫ И БЛОКИ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ УСТАНОВОК ПОДГОТОВКИ И ПЕРЕРАБОТКИ НЕФТИ И ГАЗА, СОДЕРЖАЩИХ
СЕРОВОДОРОД И ВЫЗЫВАЮЩИХ КОРРОЗИОННОЕ РАСТРЕСКИВАНИЕ

Настоящий стандарт распространяется на сосуды, аппараты и блоки технологические, проектируемые, изготавливаемые в соответствии с ОСТ 26 291 и ОСТ 26.260.18, предназначенные для работы в средах, содержащих сероводород с парциальным давлением равным или более 0,0003 МПа и вызывающих коррозионное растрескивание.

Настоящий стандарт не распространяется на сосуды, аппараты и блоки технологические, работающие в средах, содержащие сероводород при парциальном давлении менее 0,0003 МПа или других средах.

5.13. Приварка штуцеров, люков к корпусу аппарата должна выполняться без конструктивного зазора путем вварки на всю толщину стенки корпуса.

6.1. Для изготовления элементов аппаратов и блоков должны применяться материалы, обеспечивающие их надежную работу в течение расчетного срока службы с учетом заданных условий эксплуатации.

7.1.3. Установка штуцеров на продольных св. швах корпусов сосудов и аппаратов не допускается

7.1.2. Св.швы карт, становящиеся продольными швами после вальцевания карты в обечайку, д.б. смещены относительно друг друга, как и продольные швы смежных обечаек, на величину трехкратной толщины наиболее толстого элемента, но не менее, чем на 100 мм между осями швов

7.1.5. Прихватки на месте пересечения сварных швов не допускаются.

7.2.3 РДС применяется при выполнении криволинейных швов и швов малой протяженности, когда применение механизированных способов сварки невозможно или нерационально - приварка штуцеров и люков, исправление дефектов сварных соединений, а также выполнение подварочных швов. Ручная дуговая сварка должна выполняться ниточными валиками шириной не более 3d_эл, высота единичного валика (d_эл + 1), где d_эл - диаметр электрода, равный 3-4 мм. Каждый последующий валик должен перекрывать предыдущий на 1/3 ширины.

7.2.8 Ручная дуговая сварка соединений толщиной более 36 мм производится с предварительным подогревом до температуры 150-200 С.

7.2.9 Приварку люков, штуцеров, патрубков к корпусу аппарата путем врезки рекомендуется выполнять в следующей последовательности:

- предварительный подогрев в соответствии с п. 7.2.8;

- сварка с внутренней стороны аппарата (первые два слоя - электродами диаметром 3-4 мм, последующие слои - электродами диаметром 4-5 мм);

- удаление корня этого шва с наружной стороны аппарата обработкой механическим способом или воздушно-дуговой строжкой с последующей зачисткой механический способом поверхности строжки в соответствии с п. 7.1.8;

- сварки с наружной стороны аппарата.

7.2.10. При отсутствии доступа к сварному соединению изнутри аппарата, трубы сварка* выполняется односторонним швом, корневой слой которого высотой 3-5 мм сваривается аргонодуговой сваркой неплавящимся электродом.

ГОСТ 32569 – 2013 ТРУБОПРОВОДЫ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ СТАЛЬНЫЕ Требования к устройству и эксплуатации на взрывопожароопасных и химически опасных производствах

1.1. Стандарт устанавливает требования к проектированию, устройству, изготовлению, испытанию, монтажу, эксплуатации трубопроводов технологических стальных, предназначенных для транспортирования в пределах промышленных предприятий химической, нефтехимической, нефтяной, нефтеперерабатывающей, газоперерабатывающей и других смежных потенциально опасных отраслей промышленности газообразных, парообразных и жидких сред с расчетным давлением до 320 МПа включительно и вакуумом не ниже 665 Па (5 мм рт. ст.) при температуре среды от минус 196 °С до плюс 700 °С.

12.1.23. При сборке труб и других элементов смещение кромок по наружному диаметру не должно превышать 30 % от толщины тонкостенного элемента, но не более 5 мм. При этом плавный переход от элемента с большей толщиной стенки к элементу с меньшей толщиной обеспечивается посредством наклонного расположения поверхности сварного шва. Если смещение кромок превышает допустимое значение, то для обеспечения плавного перехода необходимо проточить конец трубы с большим наружным диаметром под углом не более 15°

10.4.3 Опоры и подвески располагают на расстоянии не менее 100 мм от сварных

11.2.5. При сборке трубопроводов под сварку не допускается нагрузка на сварной стык до его полного остывания после сварки и термообработки (если она необходима)

6.4.3 Пределы применения гнутых отводов из труб действующего сортамента должны соответствовать пределам применения труб, из которых они изготовлены. Длина прямого участка от конца трубы до начала гнутого участка должна быть не менее 100 мм.

6.8.1 Расстояние между соседними кольцевыми стыковыми сварными соединениями должно быть не менее трехкратного значения номинальной толщины свариваемых элементов, но не менее 100 мм для диаметров до 219 мм вкл., 250 мм для диаметров до 550 мм вкл. и 400 мм для диаметров более 550 мм. В технически обосно­ ванных случаях допускается для труб с наружным диаметром до 100 мм принимать рас­ стояние между кольцевыми стыковыми швами равным наружному диаметру трубы. В любом случае указанное расстояние должно обеспечивать возможность прове­ дения местной термообработки и контроля шва неразрушающими методами. Сварные соединения трубопроводов должны располагаться от края опоры в соот­ ветствии с 11.2.6.

11.2.7 Вварка штуцеров, бобышек, муфт и других деталей в местах расположения сварных швов, в гнутые и штампованные детали трубопроводов не допускается. 59ГОСТ 32569-2013 В обоснованных случаях в гнутые и штампованные детали трубопроводов допуска­ ется вварка одного штуцера внутренним диаметром не более 25 мм.

2.1.5 К производству сварочных работ, включая прихватку и приварку временных креплений, допускаются сварщики, аттестованные в соответствии с действующими Правилами аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства и имеющие соответствующее удостоверение сварщика установленного образца. При этом сварщики могут быть допущены к тем видам сварочных работ, которые указаны в их удостоверениях.

12.1.15 Резку труб и подготовку кромок под сварку необходимо проводить механическим способом. Допускается применение газовой резки для труб из 66ГОСТ 32569-2013 углеродистых, низколегированных и теплоустойчивых сталей, а также воздушно-дуговой и плазменной резки для труб из всех марок сталей. При огневой резке труб должен быть предусмотрен припуск на механическую обработку.

12.1.16 Газовую, воздушно-дуговую и плазменную резку труб из закаливающихся теплоустойчивых сталей необходимо проводить с предварительным подогревом от 200 до 250 °С и медленным охлаждением под слоем теплоизоляции

2.1.19 Сборка стыков труб под сварку должна проводиться с использованием центровочных приспособлений, обеспечивающих требуемую соосность стыкуемых труб и равномерный зазор по всей окружности стыка с помощью прихваток или временных технологических креплений, привариваемых на расстоянии 50-70 мм от торца труб. Технологические крепления должны быть изготовлены из стали того же класса, что и свариваемые трубы. При сборке стыков из закаливающихся теплоустойчивых сталей технологические крепления могут быть изготовлены из углеродистых сталей

12.1.21 При сборке труб и других элементов с продольными швами последние должны быть взаимно смещены. Смещение должно быть не менее трехкратной толщины 67ГОСТ 32569-2013 стенки свариваемых труб (элементов), но не менее 100 мм. При сборке труб и других элементов с номинальным диаметром 100 мм и менее продольные швы должны быть взаимно смещены на величину, равную одной четверти окружности трубы (элемента).

2.1.23 При сборке труб и других элементов смещение кромок по наружному диаметру не должно превышать 30 % от толщины тонкостенного элемента, но не более 5 мм. При этом плавный переход от элемента с большей толщиной стенки к элементу с меньшей толщиной обеспечивается посредством наклонного расположения поверхности сварного шва. Если смещение кромок превышает допустимое значение, то для обеспечения плавного перехода необходимо проточить конец трубы с большим наружным диаметром под углом не более 15°.

12.1.27 Отклонение от прямолинейности собранного встык участка трубопровода, измеренное линейкой длиной 400 мм в трех равномерно расположенных по периметру местах на расстоянии 200 мм от стыка, не должно превышать: 1.5 мм - для трубопроводов PN >100 и трубопроводов I категории; 2.5 мм - для трубопроводов II-V категорий.

12.1.28 К качеству прихваток предъявляют такие же требования, как и к основному сварному шву. Прихватки, имеющие недопустимые дефекты, обнаруженные внешним осмотром, должны быть удалены механическим способом.

12.3.3. Внешнему осмотру и измерениям подлежат все сварные соединения после их очистки от шлака, окалины, брызг металла и загрязнений по обе стороны от шва.

12.3.4. По результатам внешнего осмотра и измерений сварные швы должны удовлетворять следующим требованиям:

- форма и размеры шва должны соответствовать ГОСТ 16037 или другой НД;

- поверхность шва должна быть мелкочешуйчатой. Допускаются отдельные поры в количестве не более трех на 100 мм сварного шва размерами, не превышающими указанных в таблице 12.2.

12.3.17. При выявлении методами неразрушающего контроля дефектных сварных соединений контролю подвергают удвоенное от первоначального объема число сварных соединений на данном участке трубопровода, выполненных одним сварщиком. Если при дополнительном контроле хотя бы одно сварное соединение будет при­знано негодным, контролю следует подвергать 100 % сварных соединений, выполненных на участке трубопровода конкретным сварщиком.

12.1.15. Резку труб и подготовку кромок под сварку необходимо проводить механическим способом. Допускается применение газовой резки для труб из 66ГОСТ 32569-2013 углеродистых, низколегированных и теплоустойчивых сталей, а также воздушно-дуговой и плазменной резки для труб из всех марок сталей. При огневой резке труб должен быть предусмотрен припуск на механическую обработку.

11.2.7 Вварка штуцеров, бобышек, муфт и других деталей в местах расположения сварных швов, в гнутые и штампованные детали трубопроводов не допускается. 59ГОСТ 32569-2013 В обоснованных случаях в гнутые и штампованные детали трубопроводов допуска­ ется вварка одного штуцера внутренним диаметром не более 25 мм.

ПБ 09-596-03Правила безопасности при использовании неорганических жидких кислот и щелочейЗаменен на Федеральные нормы и правила в об...: Федеральные нормы и правила в области промышленной безопасности "Правила безопасности химически опасных производственных объектов"

2.12. Радиус кривизны отвода при его изготовлении на специальных станках должен быть не менее 3х диаметров трубы

2.11. Для изготовления трубопроводов кислот и щелочей испоольэовать бесшовные трубы из углеродистой стали.

2.20. Не допускается крепить к трубопроводам, транспортирующим кислоты или щелочи другие трубопроводы.

ПБ 08-258-98 ПРАВИЛА УСТРОЙСТВА И БЕЗОПАСНОЙ ЭКСПЛУАТАЦИИ МАГИСТРАЛЬНОГО
ТРУБОПРОВОДА ДЛЯ ТРАНСПОРТИРОВКИ ЖИДКОГО АММИАКА

Настоящие Правила устанавливают общие положения проектирования и строительства и основные требования к организационной структуре служб управления магистрального трубопровода для транспортировки жидкого аммиака (магистрального аммиакопровода), оформлению и содержанию трассы магистрального аммиакопровода, его безопасной эксплуатации и ремонту, а также к защите от поражений аммиаком.

3.3.3. К дуговой сварке и прихватке неповоротных стыков трубопроводов допускаются сварщики 6-го разряда, к дуговой сварке поворотных стыков - не ниже 5-го разряда. Все сварщики должны быть аттестованы в соответствии с Правилами аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства (ПБ 03-273-99), утвержденными постано