Ремонт типовых деталей электротали

Рисунок 4- Схема тормозных колодок

При изнашивании и преждевременных повреждений тормозных колодок необходимо: снять барабанный тормоз и пружинно-соленоидный привод и полностью разобрать их. Снять колодки с валиков подвеса, рычажной механизм тормоза – с корпуса тягового двигателя и полностью разбирают механизм.

Детали механизма подвергаются отчистке и мойке в керосине. Затем отбраковывают.

Тормозные накладки с толщиной менее 5 мм заменяют новыми, для чего головки заклепок срезают, заклепки впрессовывают и затем и затем ставят новые накладки с вложенными в них заклепками. Головки новых заклепок распрессовывают. Для выполнения этих работ применяют специальные пневматические прессы для срубки и клепки тормозных накладок.

Новые тормозные колодки должны быть притерты к барабанам на специальном приспособлении. Валики подвеса тормозных колодок и сами колодки строго контролируют. Если отверстие в колодке изношено и этот износ неравномерен, устанавливаются новые валики с ремонтным размером, а отверстие в тормозных колодках обрабатывают конической разверткой.

Рисунок 3- Схема редуктора

Ремонт зубчатых передач. При эксплуатации зубчатых передач могут возникнуть следующие дефекты:

выкрашивание - появление на рабочей поверхности зуба углублений вследствие неправильного центрования зубчатых пар;

сдирание рабочих поверхностей зубьев - появление царапин и задирав в результате недостаточной смазки или перегрузки зубчатого зацепления;

накатывание - задирание зуба по всей поверхности как следствие неудовлетворительной смазки;

врезание острой кромки края одного зуба в другой;

износ или поломка зубьев вследствие перегрузки передачи или попадания в зацепление посторонних тел. Поломка возможна и в случае усталости металла зуба от переменных изгибающих напряжений.

При ремонте зубчатых передач проверяют состояние зубчатых колес, параллельность валов, зацепление зубчатых колес, зазоры в подшипниках.

Параллельность валов проверяют замером расстояния между валами. Толщину зуба контролируют зубомерами. Термически обработанные зубья отбраковывают при износе, равном 0,75 - 0,8 от глубины упрочненного слоя.

Максимальный износ сырого зуба, измеряемый по начальной окружности, допускается в пределах от 5 до 20% (в зависимости от характера нагрузки на зубчатое зацепление и категории ремонта агрегата). Зубчатые колеса с изношенными зубьями заменяют. Рекомендуется заменять одновременно оба колеса зацепления.

В случае поломки зубьев в тихоходных неответственных зубчатых передачах наваривают сломанные зубья или закрепляют новыми шпильками и шурупами, а затем обрабатывают восстановленные зубья.

Зубья собранной передачи должны прилегать друг к другу не менее чем на 70 -75% длины и высоты зуба. Радиальный зазор должен составлять 0,25m, боковой зазор - 0,1m (где m - модуль зуба). Размеры зазоров зацепления измеряют щупом или с помощью свинцового оттиска. Для определения качества проведенной сборки зацепления необходимо нанести краску на зубья одного из колес и провернуть зубчатую пару в обе стороны. По форме и размерам отпечатков на

втором колесе судят о правильности зубчатого зацепления. При правильном

зацеплении отпечатки имеют вид ровной полосы вдоль рабочей поверхности зубьев с обеих сторон.

Задиры, питинги, накаты устраняют шабровкой рабочих поверхностей и опиловкой кромок по вершине и по торцам зубьев.

При сборке конической пары зацепления угол между осями должен быть равен 90°. Допускаются отклонения из расчета 0,15 - 0,25 мм на 100 мм длины зуба.

Зацепление с коническими колесами регулируют, перемещая валы зубчатой передачи, по замерам боковых зазоров щупами или свинцовыми оттисками.

Прилегание профилей зубьев проверяют нанесением краски на зубья ведущей шестерни. Правильное зацепление характеризуется появлением пятна на ведомой шестерне. Пятно должно быть расположено на середине зуба по высоте и несколько смещено к узкой части зуба по длине (на 2 - 3 мм от края зуба).

Рисунок 4- Схема вала редуктора

Ремонт валов. Во время эксплуатации валов возможны следующие дефекты: искривление вала; излом вала; выработка посадочных мест под подшипники качения, посадочных мест муфт, шестерен; шлицевых, шпоночных соединений; износ крепежной резьбы.

Искривление вала устраняют термическим, механическим или термомеханическими способами.

Термическую правку проводят на опорах. После выявления изогнутого участка вал поворачивают выпуклой стороной вверх и проводят интенсивный

нагрев до 500 - 550°С, предварительно закрыв вал асбестовым листом с вырезом, равным по длине 0,15 диаметра вала и по окружности - 0,3 диаметра вала.

Во время нагрева вал еще больше прогибается в направлении первоначального изгиба, а при остывании выпрямляется. По окончании нагрева во избежание закалки вал закрывают асбестом.

После охлаждения вал проверяют индикатором, при необходимости правку повторяют. Продолжительность нагрева должна быть пропорциональна диаметру вала, твердости металла и стреле прогиба, так как излишний нагрев может привести к нежелательному прогибу.

Механическая правка заключается в механическом воздействии на вал (со стороны изгиба), и производят ее на токарном станке, прессе или специальном приспособлении. Вал выпрямляют со стороны прогиба ударами молотка, при этом под вал подводят подкладку из дерева или отожженной меди.

Изогнутые валы исправляют также термомеханическим способом, который заключается в нагреве вала до температуры 500 - 550°С и механическом воздействии на него со стороны, противоположной изгибу. Однако термомеханическая правка применяется редко, так как имеет много недостатков.

Сломанные валы сваривают, предварительно сцентровав их различными способами. Небольшие повреждения центровых отверстий исправляют зачисткой шабером, значительные повреждения - сверлением и раззенковкой резцом или центровым сверлом. Правильность установки вала проверяют индикатором.

При сопряжении вала с подшипником скольжения, который заливают при ремонте, шейку вала обрабатывают до ремонтного размера. Искажения шейки вала от геометрической формы, задиры, царапины устраняют обточкой и шлифованием.

При необходимости восстановления шейки вала под подшипники качения, муфты и другие сопрягаемые детали вал наплавляют или металлизируют, а также

проверяют на отсутствие кривизны и обтачивают до номинального размера. При

большом износе поверхностей вала его протачивают и восстанавливают приваркой разрезных втулок.