Классификация режущего инструмента

Одним из основных классификационных критериев является особенность конструкции режущего инструмента. По нему выделяют такие виды, как:

Резцы: инструмент однолезвийного типа, позволяющий выполнять металлообработку с возможностью разнонаправленного движения подачи;

Фрезы: инструмент, при использовании которого обработка выполняется вращательным движением с траекторией, имеющей неизменный радиус, и движением подачи, которое по направлению не совпадает с осью вращения;

Сверла: режущий инструмент осевого типа, который используется для создания отверстий в материале или увеличении диаметра уже имеющихся отверстий. Обработка сверлами осуществляется вращательным движением, дополненным движением подачи, направление которого совпадает с осью вращения;

Зенкеры: инструмент осевого типа, с помощью которого корректируются размеры и форма имеющихся отверстий, а также увеличивается их диаметр;

Развертки: осевой инструмент, который применяется для чистовой обработки стенок отверстий (уменьшения их шероховатости);

Цековки: металлорежущий инструмент, также относящийся к категории осевых и используемый для обработки торцовых или цилиндрических участков отверстий;

Плашки: используются для нарезания наружной резьбы на заготовках;

Метчики: также применяются для нарезания резьбы – но, в отличие от плашек, не на цилиндрических заготовках, а внутри отверстий;

Еще одним критерием классификации металлорежущего инструмента является принцип его взаимодействия с материалом. По нему выделяют такие инструменты, как:

Обычные;

Ротационные, круговое лезвие которых непрерывно обновляется.

Кроме того, специалисты указывают на такой классификационный критерий, как тип изготовления, выделяя при этом:

Цельный режущий инструмент;

Составной инструмент, конструкция которого представляет собой неразъемное соединение нескольких элементов;

Сборный инструмент, отличающийся разъемным характером соединения элементов, которые его образуют.

По способу соединения со станком выделяют насадной, хвостовый и призматический инструмент.

Наконец, по такому критерию, как способ применения, выделяют ручной, машинный, а также машинно-ручной металлорежущий инструмент.

Классификация частей штампа

Штамповка считается передовым и самым распространенным технологическим процессом в машиностроении, а штампы — одним из самых распространенных видов оснастки.

Штампы представляют собой дополнительные устройства к машинам, придающие деталям наиболее сложную и самую разнообразную форму без снятия металлической стружки. Особенность этой оснастки состоит в том, что в ней сочетаются и рабочие инструменты,, изменяющие форму детали, и приспособления, устанавливающие и закрепляющие ее при обработке.

Штампы применяются для изменения формы детали как в холодном, так и горячем состоянии. В’ первом случае их называют штампами холодной штамповки, во втором — штампами горячей штамповки. Поскольку пбследние представляют особую область технологической оснастки, а их изготовление носит специфический характер и часто производится в особых штамповых цехах или мастерских, в этом разделе будет рассказано только о конструкции и производстве штампов холодной штамповки.

Штампы холодной штамповки можно разделить на следующие типы:
1. Вырубные штампы, с помощью которых производят вырезку из листового металла деталей различных конфигураций, а также заготовок, поступающих после вырубки на другие операции. Следовательно, эта группа более детально может быть разделена на собственно вырубные штампы, отрезные штампы, дыропробивные штампы и штампы обрезные.
2. Гибочные штампы, которые изменяют форму детали, изгибая ее вокруг одной или нескольких осей.
3. Вытяжные штампы, в которых детали придается выпуклая или вогнутая сосудообразная форма.
4. Обжимные и чеканочные штампы, которые изменяют форму детали за счет перераспределения металла заготовки. К обжимным штампам, например, относятся штампы для высадки головок заклепок, а к чеканочным — штампы для образования рельефных рисунков на поверхности деталей.
5. Комбинированные штампы производят одновременное выполнение двух или нескольких перечисленных выше функций штампов.

Штампы холодной штамповки состоят из большого количества различных деталей. По своему назначению эти детали могут быть объединены в несколько групп, несущих вполне определенные функции при штамповке (рис. 169):
а) рабочие части, непосредственно образующие форму детали, заготовки и состоящие из пуансонов, матриц или их отдельных секций;
б) корпусные детали, связывающие с машиной-орудием и друг с другом все рабочие части и остальные детали штампа; эти детали состоят из нижней и верхней плиты штампа и хвостовика, а также направляющих втулок и колонок;
в) установочные детали, облегчающие установку детали или заготовки по отношению к обрабатывающему контуру рабочих частей;
г) съемно-удаляющие детали, облегчающие высвобождение деталей или отходов из штампа после выполнения операций и состоящие из съемников и выталкивателей различных конструкций;
д) конструктивные детали, необходимые для скрепления отдельных групп деталей с корпусными деталями; в состав этих деталей входят различные конструкции пуансонодержателей и матрицедержателей, а также и все остальные крепежные детали, применяемые для соединения отдельных элементов штампа друг с Другом.

Классификация штампов

Штампы различаются по технологическому признаку, конструктивному оформлению, по способу подачи заготовок и удалению отходов.

По технологическому признаку штампы разделяются на две группы: штампы для разделительных операций и штампы для формоизменяющих операций.

К первой группе относятся штампы для отрезки, вырубки, пробивки, надрезки, обрезки, зачистки, ко второй—штампы для гибки, формовки, вытяжки, объемной штамповки и Некоторых других операций.

Кроме того, к технологическому признаку классификации штампов относится степень совмещенности операций: штампы однооперационные и многооперационные (комбинированные). Комбинированные штампы могут быть подразделены на штампы совмещенного действия и на штампы последовательного действия.

По конструктивному оформлению различают штампы без направляющих устройств, с направляющей плитой (пакетные штампы), с направляющими колонками (блочные штампы).

По способу подачи заготовок штампы могут быть разделены на штампы с ручной подачей и с автоматической, а по способу удаления отштампованных деталей — на штампы с провалом через окно в матрице, обратной запрессовкой детали в полосу, с выталкиванием детали в верхнюю часть штампа и удалением ее жестким выталкивателем, сдуванием сжатым воздухом или удалением вручную.

Конструкцию штампа выбирают соответственно типу производства, в котором он будет использоваться — мелкосерийном, крупносерийном или массовом.

Штампы должны удовлетворять следующим требованиям:

точность и качество штампуемых деталей должны соответствовать чертежу и техническим условиям;

рабочие части штампа должны обладать достаточной прочностью, эксплуатационной стойкостью и возможностью легкой и быстрой замены изношенных деталей;

штамп должен обеспечивать требуемую производительность, удобство обслуживания, безопасность работы и надежность закрепления его на прессе;

в конструкции штампа в основном должны быть использованы стандартные и нормализованные детали; количество специальных деталей должно быть минимальным;

отходы при штамповке должны быть минимальными. Части штампов соответственно их назначению можно разделить на следующие основные группы:

рабочие — образующие форму детали (пуансоны, матрицы и их секции);

корпусные — связывающие детали штампа между

собой и с прессом (нижняя и верхняя плиты, хвостовики);

направляющие — для направления движения верхней части штампа по отношению к нижней во время работы (колонки, втулки);

подающие — для подачи материала или заготовок на позицию штамповки;

установочно -фиксирующие — создающие правильное положение материала или заготовки в штампе и удерживающие их во время выполнения операции;

съемно - удаляющие — снимающие и удаляющие заготовки и отходы штамповки после выполнения операции (съемники, выталкиватели);

крепежные —для соединения и скрепления отдельных частей или деталей штампа (пуансонодержатели, держатели и обоймы матриц, все крепежные детали).