ПБ 08-622-03 Правила безопасности для газоперерабатывающих заводов и производств

5.1.2. Запрещается заделка сварных швов, фланцевых и резьбовых соединений технологических трубопроводов в стены, перекрытия, фундаменты.

Места прохода трубопроводов через внутренние стены помещений должны иметь патроны и уплотнительные устройства работ должен иметься шланговый противогаз в полном комплекте.

8.9. При работе сварщиков внутри емкостей и аппаратов снаружи должны находиться дублеры (по одному на каждого сварщика), имеющие при себе те же средства индивидуальной защиты, что и работающие внутри емкости. На месте проведения сварочных дов и огарков

8.10. Не допускается одновременная работа газосварщика и электросварщика внутри аппарата, сосуда, емкости, колодца и т.д.

8.12. Сварщики, работающие на высоте, должны быть снабжены предохр.поясами и сумками для электродов

8.13. При работах в сырых местах для защиты от поражения электротоком электросварщики должны применять резиновые коврики, диэлектрические перчатки и галоши.

8.14. От места производства огневых работ, источников открытого огня и сильно нагретых предметов баллоны с сжиженным газом и кислородом должны устанавливаться на расстоянии не менее 10 м; баллоны между собой - на расстоянии не менее 5 м.

Баллоны должны быть надежно укреплены, защищены от повреждения, воздействия солнечных лучей, источников тепла.

9.10. Сварные соединения технологических трубопроводов, транспортирующих сероводородсодержащие продукты, должны быть подвергнуты термической обработке (по режиму высокого отпуска) для снятия внутренних напряжений и 100%-ному неразрушающему контролю.

СНиП 3.05.05-84 Технологическое оборудование и технологические трубопроводы

4.17. Контроль качества сварных и паяных соединений следует выполнять путем их внешнего осмотра, а также гидравлического или пневматического испытания трубопроводов в соответствии с указаниями, изложенными в разд. 5 настоящих правил.

4.18. По внешнему виду паяные швы должны иметь гладкую поверхность с плавным переходом к основному металлу. Наплывы, плены, раковины, посторонние включения инепропай не допускаются.

4.19. Дефектные места паяных швов разрешается исправлять пайкой с последующим повторным испытанием, но не более двух.

ОСТ 36-39-80 ТРУБОПРОВОДЫ СТАЛЬНЫЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ НА ДАВЛЕНИЕ Р_у до 9,81 МПа (100 кгс/см²). РУЧНАЯ ДУГОВАЯ СВАРКА ПОКРЫТЫМИ МЕТАЛЛИЧЕСКИМИ ЭЛЕКТРОДАМИ.
Типовой технологический процесс

2.3.5. Прямолинейность (соосность труб) в месте стыка необходимо проверять линейкой, прикладывая её в трех-четырёх местах по окружности трубы. Максимально допустимое отклонение от соосности, измеряемое щупом, не должно превышать 1,5 мм на расстоянии 200 мм от стыка

2.4.2. Для контроля температуры подогрева с помощью термоиндикаторов на расстоянии 10-15 мм от кромки трубы зачищают площадку размерами 4015 мм и наносят термоиндикаторами штрихи шириной 7-8 мм и длиной 25-30 мм

2.4.6. Подогрев с помощью однопламенных универсальных горелок по периметру стыка следует осуществлять после установки воронок из листового асбеста (см. черт. 4, е); крепление воронок необходимо выполнять металлическими хомутами. Нагрев следует производить нейтральным пламенем. Количество одновременно работающих горелок не ограничивается и определяется из условий обеспечения равномерного нагрева по окружности свариваемого стыка

2.4.10. Предварительный подогрев следует производить по режимам, приведенным в табл. 5.

Таблица 5

Требования к подогреву стыков трубопроводов

Марка стали труб	Толщина стенок свариваемых труб, мм	Температура подогрева, С
ВСт3сп; 10; ВСт3пс; 20; 16ГС; 17ГС; 17Г1С; 10Г2	21,0 и более	100-150
15ХМ; 12МХ	До 6	Без подогрева
Свыше 6	250-300
15Х5;15Х5М; 12ХВВС	Без ограничения	Аустенитный вариант 130-200
Перлитный вариант 350-400
12Х1МФ; 15Х1МФ; 15Х1М1Ф	Без ограничения	300-350
08Х13; 15Х25; 08Х17	14 и более

.

3.2. При предварительном контроле проверяют:

квалификацию сварщиков, дефектоскопистов (операторов ультразвук. контроля, радиографов и др.);

состояние сборочно-сварочных приспособлений, сварочного оборудования аппаратуры, а также оборудования и аппаратуры для контроля качества сварных соединений;

качество сварочных материалов, a также материалов для дефектоскопии;

состояние оборудования для термообработки;

средства измерения, включая измерительные приборы.

3.3. При пооперационном контроле следует проверять: качество подготовки кромок под сварку и качество сборки под сварку соблюдение технологии сварки: соответствие сварочных материалов, режим подогрева и сварки, порядок наложения швов, качество послойной зачистки швов от шлака;

соблюдение технологии термообработки

ОСТ 36-57-81 ТРУБОПРОВОДЫ СТАЛЬНЫЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ИЗ УГЛЕРОДИСТЫХ И ЛЕГИРОВАННЫХ СТАЛЕЙ НА ДАВЛЕНИЕ Р_у ДО 9,81 МПа (100 кгс/см²). РУЧНАЯ АРГОНОДУГОВАЯ СВАРКА. Типовой технологический процесс

Настоящий стандарт распространяется на технологические трубопроводы из углеродистых и легированных сталей, обеспечивающие ведение технологического процесса, включающего получение, переработку и транспортировку промежуточных продуктов, и устанавливает технологический процесс ручной аргонодуговой сварки стыков трубопроводов.

1.3.1. Для ручной аргонодуговой сварки следует применять источники питания постоянного тока с падающей вольт-амперной xаpактеристикой

1.4.4. Сварщики, не выдержавшие испытания, могут быть допущены к сварке трубопроводов только после сдачи повторных испытаний, которые проводят не ранее, чем через 10 дней с момента отстранения их от сварки трубопроводов.

1.4.5. Каждый сварщик должен иметь личное клеймо (цифровое или буквенное).

2.2.6. При отсутствии специальных указаний на чертежах проекта угол разделки и притупление следует выполнять в соответствии с ГОСТ 16037-80

2.2.11. Правка и доводка стыкуемых труб путем нагрева стенок не допускаются

2.4.20. Допустимый перерыв между окончанием сварки и началом термообработки должен соответствовать требованиям проекта производства сварочных работ.

2.4.27. Наносить флюс-пасту необходимо до сборки и прихватки . Флюс-пасту следует наносить при положительной температуре в защищенном от атмосферных осадков месте.

2.4.28. Режимы аргонодуговой сварки с применением флюс-пасты должны быть выбраны в соответствии с табл. 5. При необходимости получения минимального усиления сварного шва с внутренней стороны трубопровода силу сварочного тока при наложении последующего слоя необходимо уменьшить на 20-30%.

2.4.33. Сварку корневого шва с применением расплавляемой вставки следует выполнять без сварочной проволоки с обязательным расплавлением вставки на всю глубину и по всему периметру сварного соединения.

ОСТ 36-50-86 ТРУБОПРОВОДЫ СТАЛЬНЫЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ

ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ. ТИПОВОЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС

Настоящий стандарт распространяется на стальные технологические трубопроводы на Р_у до 250 МПа (2500 кгс/см²) и устанавливает типовой технологический процесс термической обработки сварных соединений трубопроводов, предназначенных для транспортирования жидких и газообразных веществ с различными физико-химическими свойствами, в том числе на технологические трубопроводы, подведомственные Госгортехнадзору (трубопроводы природных, нефтяных и сжиженных газов и др.).

1.9.1 . К самостоятельным работам по термической обработке сварных соединений следует допускать термистов-операторов, имеющих квалификацию не ниже 4-го разряда и удостоверение об окончании курсов по специальности термистов-операторов на передвижных термических установках по термической обработке сварных соединений.

2.1.6 . Сварные соединения следует подвергать термической обработке непосредственно после сварки, если продолжительность допустимого перерыва между окончанием сварки и началом термической обработки не указана в нормативно-технической документации.

2.1.8 . Перерывы в процессе термической обработки не допускаются.

2.1.10 . Демонтаж теплоизоляции, нагревательного устройства и преобразователей разрешается производить только после охлаждения сварного соединения до температуры ниже 300град.

3.2 . Измерение твердости следует производить после термической обработки на сварных соединениях трубопроводов, изготовленных из хромомарганцевых, хромомолибденовых, хромомолибденованадиевых, хромомолибденовольфрамовых и хромомолибденованадиевовольфрамовых сталей в количестве:

15 % - от числа термообработанных в течение месяца каждым нагревательным устройством однотипных сварных соединений труб или штуцеров из хромомарганцевых сталей, но не менее двух сварных соединений;

100 % - сварных соединений труб или штуцеров из хромомолибденовых, хромомолибденованадиевых, хромомолибденовольфрамовых и хромомолибденованадиевовольфрамовых сталей.

7.1 Ремонтно-сварочные работы на сосудах, работающих под давлением, должны производиться ремонтными подразделениями предприятия или другими привлеченными специализированными ремонтными организациями и службами контроля, располагающими необходимыми техническими средствами и работниками соответствующей квалификации, способными обеспечить качественное выполнение и контроль ремонтных работ в соответствии с настоящим стандартом.

Качество металла, применяемого для изготовления сварных конструкций при ремонте оборудования, его соответствие требованиям стандартов и технических условий должно быть подтверждено сертификатами или, при их отсутствии, результатами испытаний, проведенных заводом-изготовителем химического оборудования.

7.2. Возможность замены более прочной стали менее прочной в нагруженных элементах должна быть подтверждена проверочным расчетом на прочность

СТО 00220256-002-2006 СВАРОЧНЫЕ РАБОТЫ ПРИ РЕМОНТЕ И РЕКОНСТРУКЦИИ
СОСУДОВ И АППАРАТОВ

1.1 Настоящий стандарт организации предназначен для руководства при реконструкции и ремонте сосудов, аппаратов, трубопроводов и их элементов (далее оборудования), изготовляемых из углеродистых, низколегированных, коррозионно-стойких и двухслойных сталей, а также титана, никеля, алюминия, меди и их сплавов, работающих под давлением не более 16 МПа (160 кгс/см²) или без давления в агрессивных и неагрессивных средах;

11.3 Газовая сварка, ввиду пониженных механических свойств сварных соединений большой толщины, которые она способна обеспечить, допускается для ненагруженных (без ограничения) и нагруженных элементов - труб диаметром до 80 мм с толщиной стенки до 4 мм.

13.6 Радиационному или ультразвуковому контролю при ремонте или реконструкции аппарата подлежат:

- все новые (ремонтные) стыковые, угловые, тавровые и другие сварные соединения, включая соединения люков и штуцеров с корпусом, которые находятся под давлением или воздействием среды, доступные и дефектоскопичные для этих видов контроля, в объеме (по протяженности каждого шва) согласно таблице 2.

СТО 00220368-008-2006 Изготовление деталей и узлов из коррозионностойких сплавов на железоникелевой и никелевой основе, разнородных соединений и двухслойных сталей с плакирующим слоем из сплавов марок 06ХН28МДТ, ХН65МВ и Н70МФВ-ВИ. Типовой технологический процесс

Настоящий стандарт распространяется на изготовление деталей и узлов из коррозионностойких сплавов на железоникелевой основе марок 03ХН28МДТ, 06ХН28МДТ, ХН30МДБ, ХН32Т, ХН35ВТ, ХН35ВТЮ, ХН38ВТ и на никелевой основе ХН63МБ, ХН65МВ, ХН65МВУ, Н65М-ВИ, Н70МФВ-ВИ, ХН75МБТЮ, ХН78Т, разнородных соединений и двухслойных сталей с плакирующим слоем из сплавов марок 06ХН28МДТ, ХН65МВ и Н70МФВ-ВИ при изготовлении сосудов, аппаратов и технологических трубопроводов толщиной до 30 мм для химической и других смежных отраслей промышленности, работающих при температурах от –70 до 900°С, подведомственных Ростехнадзору.

Таблица 6.1,6.2, 6.3. Для аргонодуговой сварки сплавовХН30МДБ применяют проволоку Св-ХН30 МДБ – ВИ, для РДС сплавов ХН65МВ применяют электроды ОЗЛ – 21, флюсы применять для автоматической сварки под флюсом сплавов марок 03ХН28МДТ, 06ХН28МДТ - АН -18 ГОСТ Р 52222, автоматическая сварка под флюсом сплавов на железоникелевой и никелевой основе применяется с толщины металла 5 – 20мм, для РДС Ст3+06ХН28МДТ электроды ОЗЛ – 36, ЭА – 395/9, АНЖР 3У, АНЖР – 1, АНЖР – 2.

6.9. Св. проволока для аргонодуговой сварки должна быть зачищена и промыта ацетоном.

6.11. Вольфрамовые электроды должны быть заточены под углом 14 град.+2град.

9.3.2. Максимальная величина прогиба свариваемых кромок днищ из сплавов на железоникелевой и никелевой основе на всей длине, собираемых под автоматическую сварку под флюсом - не более 3мм на всей длт\ине

10.1.7. Защита обратной стороны шва при ручной аргонодуговой сварке коррозионностойких сплавов на никелевой и железоникелевой основе выполняется поддувом аргона.. Если нет защиты – то часть корня шва удалить..

10.1.15. Максимальную степень проплавления основного слоя двух-слойной стали при наплавке переходного слоя не должна превышать 30%.

10.1.16. Исправление дефектов в одном месте сварного шва - не более 2 раз.

10.2.7. Величина угла между вольфрамовым электродом и поверхностью изделия при сварке – 60 – 80 град.

11.6. Термическая обработка выполняется после сварки и исправления недопустимых дефектов.

СТО 00220368-009-2006 Ремонт отслоений плакирующего слоя из коррозионностойких сталей и сплавов, выявленных в процессе изготовления двухслойных листов и биметаллических аппаратов с основным слоем из
углеродистых, низколегированных и хромомолибденовых сталей. Типовой технологический процесс

4.5 Сплошность сцепления слоев проверяют ультразвуковым контролем (УЗК) по ГОСТ 22727 методами с чувствительностью контроля в условных обозначениях 8Э, 8ЭС, 20Т. Контроль сплошности соединения слоев выполнять в соответствии с СТП 26.260.487.

4.12 Ремонту подлежат двухслойные листы, заготовки и элементы изделия, имеющие отслоения на площади не более 15 % общей площади, при этом:

- каждое отслоение, выходящее на кромки заготовки, подвергающейся сварке с последующей штамповкой, вальцовкой или гибкой, имеет площадь не более 150 см или при большей площади ширину не более 50 мм;

- суммарная длина отслоений, выходящих на кромки, не превышает 25 % общей длины кромок данной заготовки (элемента изделия);

- каждое отдельное отслоение (независимо от расположения) имеет площадь не более 2500 см², а расстояние между отдельными отслоениями не менее 200 мм.

Ремонту также подлежат трубопроводы с отслоениями, выходящими на торцы труб.

5.3 В сертификате на поставляемые материалы должны быть указаны химический состав, механические свойства, результаты испытаний на МКК, способ выплавки, вид и режимы термической обработки и другие требования и виды испытаний по техническим условиям.

6.4 Термическая резка труб из двухслойной стали производится со стороны углеродистого слоя. Однако, по сравнению с резкой монолитной углеродистой сталью той же толщины наконечник выбирается на один номер больше, а скорость резки снижается на 10 - 15 %. 7.3 Границы обнаруженных отслоений должны быть обозначены на детали плакирующего слоя краской, отступив от границы отслоения в сторону качественного металла на 5 - 10 мм.

8. 3 Отслоения, выходящие на кромку заготовки (элемента изделия), которая должна подвергаться сварке, а затем штамповке, вальцовке или гибке (п. 4.12) должны ремонтироваться только наплавкой. Ремонт таких отслоений должен производиться до сварки.

9.1 Ремонт отслоений с помощью электрозаклепок применяется для заготовок труб, днищ и обечаек, а также для деталей аппаратов, работающих в вакууме или с небольшим рабочим давлением (не более 0,05 МПа) при малоагрессивной среде.

9.4. По всей площади внутри контура электрозаклепок, ограничивающих распространение отслоения (п. 9.3), ставятся электрозаклепки в шахматном порядке с шагом не более 100 мм. При этом расстояние между центрами этих электрозаклепок и электрозаклепок, ограничивающих отслоение, должно быть не менее 40 мм (рисунок 9.2) и не более 70 мм.

10.1 Ремонт отслоений с шпоночными швами допускается во всех случаях, кроме аппаратовI группы.

Разделка пазов под шпоночные швы выполняется шлифовальным кругом или воздушно-дуговой строжкой с последующей зачисткой шлифовальным кругом на глубину не менее 1 мм от линии сплавления слоев для удаления науглероженного слоя. Поверхность плакирующего слоя вокруг мест воздушно-дуговой строжки должна быть покрыта раствором мела или другого вещества, исключающего прилипание брызг расплавленного металла.

10.8. Наплавка переходного слоя на основной слой теплоустойчивой стали типа 12ХМ производится с предварительным подогревом 150 - 200 °С. При этом суммарная высота наплавки переходного слоя должна быть 3 ± 0,5 мм.

14.1. Отслоения и другие дефектные участки ремонтируются с применением ручной дуговой (РДС), автоматической сварки под флюсом (АФ) и ручной аргонодуговой сваркой неплавящимся электродом (РАД).

Применение других видов сварки допускается по согласованию со специализированной организацией по сварке.

14.10. Диаметр электродов выбирается по табл. 14.3 в зависим. от толщины плакирующего слоя.

Таблица 14.3 - Выбор диаметра электродов при РДС

Толщина плакирующего слоя	Переходный слой	Плакирующий слой
Диаметр электрода, мм	Количество слоев	Диаметр электрода, мм	Количество слоев
2,6 - 3,2	3,0	1 - 2	4,0	1 - 2
3,2 - 4,5	3,0	1 - 2	4,0	1 - 2
4,5 - 6,0	4,0	1 - 2	5,0	2 - 3

15.3 Контроль качества мест ремонта осуществляется в зависимости от технических условий на изделие следующими методами, предусмотренными ГОСТ 3242:

- внешним осмотром всех мест ремонта;

- механическими испытаниями образцов наплавленного металла, вырезанных из контрольных пластин (испытания на ударный изгиб);

- металлографическими исследованиями наплавленного металла, проводимыми на образцах, вырезанных из контрольных пластин;

- стилоскопированием на наличие Cr и Мо, ультразвуковым контролем.

СТО 00220368-011-2007 Сварка разнородных соединений сосудов, аппаратов и трубопроводов из углеродистых, низколегированных, теплоустойчивых, высоколегированных сталей и сплавов на железоникелевой и никелевой основах

Настоящий стандарт распространяется на изготовление, монтаж и ремонт сосудов, аппаратов толщиной до 60 мм и технологических трубопроводов толщиной до 30 мм из разнородных сталей (сплавов) для химической, нефтехимической, нефтеперерабатывающей, газовой и других смежных отраслей промышленности, работающих при температурах от минус 60 до 900°С, подведомственных Ростехнадзору.

При выполнении сварочных работ на открытых площадках должны быть приняты меры защиты места сварки от воздействия атмосферных осадков и ветра. Минимально допустимая температура окружающего воздуха и подогрева устанавливаются с учетом свариваемости менее технологичной стали, входящей в данное сварное соединение.

4.2. Все сборочные и сварочные работы производят в закрытых отапливаемых помещениях на специальных изолированных участках, обеспечивающих соблюдение чистоты сварочных работ, отсутствие сквозняков и температуру окружающего воздуха не ниже 0°С.

5.10 Термообработка разнородных сварных соединений, включающих неаустенитные материалы и выполняемых аустенитными сварочными материалами, не допускается. В исключительных случаях термообработка производится по указанию в техническом проекте.

Термообработка разнородных сварных соединений, выполняемых неаустенитными сварочными материалами, производится по режимам более легированных сталей.

6.2.При проектировании ответственных (нагруженных) конструкций из разнородных сталей разных структурных классов рекомендуется:

- предпочитать стыковые соединения другим видам: угловым, тавровым, нахлесточным. Расположение швов должно обеспечивать удобство сварки, надежность ее выполнения;

6.10 Температура подогрева контролируется контактными или бесконтактными инфракрасными термометрами, термокарандашами, термокрасками, цифровыми контактными и лазерными бесконтактными термопарами. Замер температуры производятся в пределах зоны равномерного нагрева на расстоянии не менее двух толщин стенки изделия в каждую сторону от оси шва.

7.8 Колебания напряжения питающей сети, к которой подключено сварочное оборудование, допускается не более ±5 % от номинального значения.

8.2 В качестве неплавящегося электрода при аргонодуговой сварке применять вольфрамовые прутки лантанированные по ГОСТ 23949диаметром 2-4 мм.

8.4 При аргонодуговой сварке в качестве защитной среды применяется аргон высшего сорта по ГОСТ 10157.

8.1. При ручной дуговой сварке разнородных соединений из сталей группы С-02 (16ГС) и С-04-1 (12ХМ). Применять электроды типа Э50А

8.13. Перед использованием каждого нового баллона производится пробная наплавка валика длиной 100-200 мм на пластину с последующим визуальным контролем на отсутствие недопустимых дефектов или на «технологическое пятно» путем расплавления пятна диаметром 15-20 мм.

11.3.3 Начинать и заканчивать сварку продольных стыков необходимо на выводных планках. Длина участка шва на планках должна быть не менее 100 мм.

11.3.4 Выводные планки изготавливаются:

- из менее легированной стали при сочетании сталей перлитного класса или перлитного класса со сталями мартенситного класса;

- из аустенитной стали типа 12Х18Н10Т при использовании аустенитных сварочных материалов или сплавов на железо-никелевой (никелевой) основе.

11.4.2. . При полуавтоматической сварке в положениях, отличных от нижнего, применяется проволока диаметром не более 1,4 мм; род тока постоянный, полярность обратная.

11.4.12 При ручной аргонодуговой сварке неплавящимся электродом для улучшения условия возбуждения дуги и повышения ее стабильности рекомендуется:

- затачивать конец вольфрамового электрода на конус длиной, равной 3-4 диаметра электрода;

- применять осциллятор или специализированное оборудование.

13.17 Исправление одного и того же дефектного участка сварного соединения допускается не более двух раз.

СТО 00220368-012-2008 Сварка сосудов, аппаратов и трубопроводов
из углеродистых и низколегированных сталей

6.6 При отсутствии сопроводительных сертификатов на материалы или данных об отдельных видах испытаний должны быть проведены испытания на предприятии-изготовителе аппаратов в соответствии с требованиями стандартов или технических условий на эти материалы и требованиями настоящего стандарта.

6.7 Низколегированные стали повышенной прочности 15Г2СФ, 09Г2ФБ, 10Г2ФБ, 09Г2БТ, 16Г2АФ, 16ГНМА могут поставляться как в нормализованном, так и в термоупрочненном состоянии.

Термоупрочненные стали, применяемые для аппаратов, эксплуатируемых при температуре свыше 200°С и давлении более 5 МПа, должны проходить полистное испытание на заводе-изготовителе.

7.12 Прокалку флюса рекомендуется производить слоем толщиной не более 80 мм в специальных противнях из жаропрочных или окалиностойких сталей, при этом допускается неоднократная его прокалка.

7.14 В качестве неплавящегося электрода при аргонодуговой сварке применять вольфрамовые прутки лантанированные по ГОСТ 23949диаметром 2-4 мм.

Для улучшения условий возбуждения дуги при аргонодуговой сварке и повышения ее стабильности рекомендуется затачивать конец вольфрамового электрода на конус под углом 14°^+2°. При разрушении или загрязнении конца электрода следует произвести восстановление заточки.

8.10 Колебание напряжения питающей сети, к которой подключено сварочное оборудование, допускается не более ±5% от номинального значения.

8.15 Шланги подачи газа следует не реже одного раза в квартал промывать горячей водой в течение 10 минут с каждого конца с последующей продувкой сухим очищенным воздухом в течение 10-15 минут.

10.5 Свариваемые кромки и поверхность металла по внешней и внутренней поверхностям на ширине не менее 20 мм, а при ЭШС - на ширину не менее 50 мм, и по торцу должны быть зачищены механическим способом до металлического блеска и обезжирены ацетоном, уайт-спиритом или другим растворителем с применением протирочных материалов.

10.9 При толщине листового проката более 36 мм зону, прилегающую к кромкам, дополнительно контролировать ультразвуковым методом на ширину не менее 50 мм для выявления трещин, расслоений и т.д.

Перед установкой и приваркой штуцеров «впритык» следует выполнить контроль качества основного металла методом УЗД в объеме 100% на ширину не менее 100 мм от кромки стыка для выявления внутренних дефектов (трещин, расслоений и т.д.).

11.1.13 Удаление временных технологических планок следует производить по их металлу пневмозубилом, кислородной, плазменной или воздушно-дуговой резкой. При этом необходимо оставлять технологический припуск 3-5 мм. Технологический припуск удаляют шлифмашинкой, а места удаления контролируют внешним осмотром.

При изготовлении сосудов из углеродистых и низколегированных сталей толщиной 120 мм и более, а также сосудов, работающих в средах, вызывающих коррозионное растрескивание металла, места удаления временных технологических креплений контролируются цветной дефектоскопией.

Вырывы основного металла в при удалении временных креплений не допускаются.

12.3.2 Автоматическую сварку под флюсом сварных соединений без скоса кромок рекомендуется применять при толщине стенки до 20 мм, а при толщине стенки от 20 мм и выше рекомендуется применять швы с V-образной или Х-образной разделкой кромок.

14.7. При изготовлении изделия с применением автоматической сварки на каждое изделие сваривается один образец.

СТО 00220368-019-2011 Настоящий стандарт содержит требования и основные технологические рекомендации по термической обработке сварной нефтехимической, химической и газовой аппаратуры, её элементов и сборочных единиц, технологических трубопроводов, изготавливаемых из углеродистых, низколегированных, теплоустойчивых высоколегированных, двухслойных, разнородных сталей, а также сплавов на железоникелевой и никелевой основах. Классификация свариваемых материалов приведена в таблице Б1 Приложении Б.

СТО распространяется на проектировать, изготовление, монтаж и ремонт сосудов, аппаратов толщиной до 250 мм и технологических трубопроводов толщиной до 30 мм, работающих при температурах не ниже минус 70°С. Сосуды и аппараты работают под избыточным давлением до 16,0 МПа, технологические трубопроводы - до 320 МПа и подконтрольны Ростехнадзору, как опасные технические устройства.

СТО 00220575.063-2005 СОСУДЫ, АППАРАТЫ И БЛОКИ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ УСТАНОВОК ПОДГОТОВКИ И ПЕРЕРАБОТКИ НЕФТИ И ГАЗА, СОДЕРЖАЩИХ СЕРОВОДОРОД И ВЫЗЫВАЮЩИХ КОРРОЗИОННОЕ РАСТРЕСКИВАНИЕ

Настоящий стандарт распространяется на сосуды, аппараты и блоки технологические, проектируемые, изготавливаемые в соответствии с ОСТ 26 291 и ОСТ 26.260.18, предназначенные для работы в средах, содержащих сероводород с парциальным давлением равным или более 0,0003 МПа и вызывающих коррозионное растрескивание.

Настоящий стандарт не распространяется на сосуды, аппараты и блоки технологические, работающие в средах, содержащие сероводород при парциальном давлении менее 0,0003 МПа или других средах.

7.2.2 Технологическая документация на выполнение сварочных работ должна разрабатываться с учетом требований ОСТ 26 291, настоящего стандарта и конструкторской документации.

7.2.3 Ручная дуговая сварка покрытыми электродами применяется при выполнении криволинейных швов и швов малой протяженности, когда применение механизированных способов сварки невозможно или нерационально - приварка штуцеров и люков, исправление дефектов сварных соединений, а также выполнение подварочных швов.

Ручная дуговая сварка должна выполняться ниточными валиками шириной не более 3d_эл, высота единичного валика (d_эл + 1), где d_эл - диаметр электрода, равный 3-4 мм. Каждый последующий валик должен перекрывать предыдущий на 1/3 ширины.

7.2.4 Автоматическая сварка под флюсом применяется при выполнении продольных и кольцевых швов сосудов и аппаратов, а также при выполнении подварочного (корневого) шва при комбинированном способе сварки.

Конструктивные элементы сварных соединений, техника и режимы автоматической сварки под флюсом должны соответствовать требованиям РД 26-17-77.

7.2.5 Электрошлаковая сварка применяется при выполнении продольных швов обечаек и изготовлении заготовок днищ сосудов и аппаратов их стали 20ЮЧ.

7.2.6 Аргонодуговая сварка неплавящимся электродом применяется при сварке корневого слоя односторонних швов, выполнении сварных соединений трубных проводок средств измерения, контроля и автоматизации, при обварке труб в трубных решетках теплообменной аппаратуры.

7.3.2 Сварные соединения трубопроводов обвязки аппаратов, блоков технологических подлежат термической обработке при наружном диаметре 57 мм и более.