Условное обозначение основных типовых соединений

Резьбовое соединение

Для метрических резьб установлены следующие ряды основных отклонений (ГОСТ 16093-2004), обозначаемые буквами латинского алфавита: - для резьбы болтов – h, g, e, d;

- для резьбы гаек – H, G.

В резьбовых соединениях вместо квалитетов приняты степени точности, обозначаемые цифрами со 2 по 10 в порядке убывания точности. В качестве основного принят ряд допусков 6-й степени точности (получают при фрезеровании, накатыванием роликом, нарезанием резцом, гребенкой плашкой, метчиком). Посадки резьбовых деталей обозначают дробью, в числителе которой указывают обозначение поля допуска гайки, а в знаменателе - обозначение поля допуска болта.

Длины свинчивания подразделяются на три группы:

- S – малые;

- N – нормальные;

- L – большие.

Например: М12х1,5 7g 6g - 18 - R – наружная резьба (болт) номинального диаметра 12 мм с мелким шагом 1,5 мм, седьмой степени точности по среднему диаметру и шестой – по наружному диаметру с основным отклонением g, с длиной свинчивания группы L равной 18 мм с обязательным радиусным исполнением впадин;

М12 - 6H/6g – резьбовое соединение метрической резьбы с номинальным диаметром 12 мм, крупным шагом, полем допуска гайки 6H и полем допуска болта 6g.

Шлицевое соединение

Наиболее распространенные шлицевые соединения с прямобочным профилем и четным числом зубьев нормированы ГОСТ 1139-80 Размеры шлицевых деталей определяются в зависимости от серий: легкой, средней и тяжелой, применяемой по условиям работы соединения и характеру передаваемых нагрузок. В зависимости от технологических и эксплуатационных требований центрирование вала и втулки достигается одним из трех методов:

- по наружному диаметру;

- внутреннему диаметру;

- боковым сторонам.

Точность исполнения элементов шлицевого соединения задается основным отклонением и квалитетом.

Например: d - 8х32 х36 х6 ,

где d – центрирующий диаметр;

8 – число зубьев, z = 8;

32 – внутренний диаметр, d = 32 мм;

– поля допусков втулки и вала по d;

36 – наружный диаметр, D = 36 мм;

– поля допусков вала и втулки по D;

6 – ширина зуба, b = 6 мм;

– поля допусков втулки и вала по b.

Шпоночное соединение

Основное назначение шпоночных соединений – передача крутящего момента. Из всего разнообразия конструкций шпоночных соединений наиболее распространены призматические и сегментные шпонки. Размеры шпонок, сечений пазов и их предельные отклонения нормируются с учетом вида соединения (свободное, нормальное, плотное): для соединений с призматическими высокими шпонками ГОСТ 10748-79, для соединений с сегментными шпонками ГОСТ 24071-97.

Пример условного обозначения призматической шпонки исполнения 1 с размерами: ширина b = 18 мм; высота h = 16 мм и длина l = 100 мм:

Шпонка 18х16х100 ГОСТ 10748-79.

Подшипники качения

Подшипники качения являются стандартными изделиями, которые изготавливают на специализированных подшипниковых заводах. Допуски на изготовление посадочных поверхностей подшипника не совпадают с допусками по квалитетам, установленным для гладких цилиндрических поверхностей. Для подшипников качения по ГОСТ 520-2002 предусмотрено пять классов точности: 0, 6, 5, 4, 2 в порядке возрастания точности. Основное отклонение обозначается буквой L – для внутреннего кольца и l – для наружного. Поле допуска подшипника обозначается следующим образом: Ø 90 – посадка наружного кольца подшипника качения шестого класса точности в корпусе.

Рекомендуемые посадки подшипников качения наружного кольца с корпусом и внутреннего кольца с валом регламентированы ГОСТ 3325-85 и выбираются в зависимости от режима работы, вида нагружения и класса точности подшипника.

Зубчатые передачи

Допуски на эвольвентные зубчатые колеса и зубчатые передачи установлены по ГОСТ 1643-81. Стандартом регламентировано 12 степеней точности с 1 по 12 в порядке убывания. Для каждой степени точности зубчатых колес и передач в соответствие с эксплуатационными требованиями установлены нормы: кинематической точности; плавность работы; контакта зубьев. На нормальную работу зубчатой передачи в значительной степени влияет гарантированный боковой зазор – j_n. Стандартом установлено шесть видов сопряжений в передачи А, В, С, D, Е, Н; и восемь видов допусков Т_jn – х, у, а, b, с, d, h на гарантированный боковой зазор. Например:

7 - D ГОСТ 1643-81,

Что означает: 7-ю степень кинематической точности, 7-ю степень контакта зубьев, вид сопряжения D и допуск на боковой зазор d.