Постулаты Эдварда У. Деминга

Введение

Конкурентоспособность любого предприятия зависит от качества выпускаемой продукции, а также от того как качество соизмеряется с ценой.

Затраты на производства + Желаемая прибыль = Цена.

Цена – Затраты на производства = Прибыль.

На данном этапе – 1 этап – рынок производителя.

2 этап – рынок потребителя.

Наиболее эффективной рабочей моделью качества является модель Всеобщего Управления Качеством (TQM) – это принципиально новый подход к управлению любой организацией, которая нацелена на качество, этот подход основан на участии всех его членов и направлен на достижение долгосрочного успеха через удовлетворение требований потребителя и получение выгоды как для членов организации, так и для всего общества.

Международный Стандарт ISO 8420.

Управление качеством упрощенно касается средств оперативного характера для выполнения требований к качеству, в то время как обеспечение качества направлено на достижение уверенности в выполнении этих требований.

Общее руководство качеством включает управление качеством и обеспечение качества, а также такие дополнительные понятия, как планирование качества и улучшение качества.

Общее руководство качеством осуществляется с помощью Системы Качества.

Всеобщее Управление Качеством объединяет все эти понятия и вносит в них долговременную стратегию глобального руководства и участия всех членов организации, а также всех потребителей и общества в целом.

Постулаты Эдварда У. Деминга

“Слушайте меня, и через пять лет вы будете конкурировать с Западом. Продолжайте слушать до тех пор, пока Запад не будет просить защиты от вас”.

1. Сделать постоянной целью улучшение качества продукции и услуг.

2. Принять новую философию.

3. Прекратить зависимость от инспекции.

4. Прекратить практику заключения контрактов на основе низких цен.

5. Постоянно улучшать систему.

6. Обучать на рабочем месте.

7. Учредить руководство.

8. Искоренить страх.

9. Устранить барьеры.

10. Избегать пустых лозунгов.

11. Исключить цифровые квоты для управления работой.

12. Дать возможность гордиться принадлежностью к компании.

13. Поощрять образование и самосовершенствование.

14. Вовлечь каждого в работу по преобразованию компании.

Цикл Эдварда У. Деминга

Качество продукта представляет собой его свойство (способность) удовлетворить потребности и ожидания конкретного потребителя.

В качестве объекта качества могут выступать:

· деятельность или процесс;

· продукция:

- материальная (гайка),

- нематериальная (информация);

· организация, система (ОСУ) или отдельное лицо;

· различные сочетания этих трех объектов качества.

Качество– это совокупность характеристик объекта, относящихся к его способности удовлетворить установленные и предполагаемые потребности.

Различают параметры и показатели качества (чувствительность – это параметр, а чувствительность 5 мкВ – это показатель).

При управлении и обеспечении качества мы проходим через этапы:

1. План. PLAN (P).

2. Реализация. DO (D).

3. Проверка. CHECK (C).

4. Исправление. ACTION (A).

Графически изображается следующим образом:

Рис. 1. Последовательность этапов PDCA цикла (цикла Деминга)

Структурная модель управления качеством

Рис. 3. Структурная модель управления качеством

Математические модели в управлении качества радиоэлектронных средств

Классификация моделей

Прогресс проектирования электронных средств базируется на «трех китах»:

1) физические основы;

2) технологические основы;

3) схема и системотехнические основы проектирования.

Эти основы проектирования должны базироваться на определенном математическом и алгоритмическом базисе. Таким базисом могут быть математические методы анализа и математические методы синтеза аппаратуры.

Основу этих методов составляют математические модели. Использование математических моделей позволяет сократить сроки проектирования, уменьшить стоимость и повысить качество.

Под математической моделью понимается система уравнений (или математическое описание другого вида), позволяющая определить характеристики устройства и элементов при заданных условиях эксплуатации. Математические модели в зависимости от системы исходных данных параметров и этапа проектирования можно подразделить на:

1) электрические,

2) физико-топологические (конструкторские),

3) технологические,

4) стоимостные,

5) надежностные.

Рис. 8. Классификация и область применения ИМС

В электрических моделях исходными являются электрические параметры (коэффициент усиления, крутизна, сопротивление и т.д.). В физико-топологических моделях исходными являются геометрические (топологические) размеры элементов, форма элементов, а также параметры слоев (ширина базы, профиль легирования, подвижность носителей заряда, примесный профиль и т.д.). В технологических моделях исходными являются режимы операций (время диффузии, температура диффузии, температура вжигания, скорость фрезирования, количество диффузанта, состав и концентрация травителей и т.п.). В стоимостных моделях в качестве исходных параметров используют параметры, характеризующие качество и совершенство технологического процесса (точность, стабильность, уровень дефективности, трудоемкость и т.д.), а также параметры, характеризующие конструктивную сложность ИМС (минимальные размеры элементов, их количество и т.д.). В надежностных моделях исходными являются эксплуатационные факторы, которые влияют на точность и эффективность функционирования ИМС.

Технологические модели

В качестве примера рассмотрим математическую модель технологического процесса изготовления тонкопленочных резисторов на основе сплава РС3710.

Для получения модели был проведен полный факторный эксперимент, типа ПФЭ-2³. В качестве основных технологических факторов используют следующие:

1) температуру испарения – Х₁;

2) температуру подложки – Х₂;

3) толщину резистивного слоя (d) – Х₃.

Были получены следующие уравнения регрессии:

;

;

;

;

t_СТ - время отжига;

К_СТ=1,0767 – 0,0175Х₃; K_сп.= _SOC/ _Sст.

Х₁=1823-1623 К; Х₂=300-400 ⁰С; Х₃=200-400 .

Другим примером может служить модель адгезии контактных площадок типа хром – медь, нанесенных на ситалловую подложку.

На основании априорной информации были выбраны следующие технологические факторы:

1. температура подложки при напылении подслоя хрома;

2. скорость термического осаждения подслоя хрома;

3. степень вакуума в подколпачном устройстве;

4. толщина подложки хрома;

5. срок хранения подложки после химической очистки.

Был проведен анализ степени значимости выбранных технологических факторов. Он проводился методом отсеивающих экспериментов. В результате было установлено, что значимыми являются только два технологических фактора: Х₁ – температура подложки при напылении подслоя хрома; Х₂ – скорость термического осаждения подслоя хрома. Математическая модель технологического процесса напыления подслоя хрома имеет следующий вид:

, где Y – величина адгезии слоя ситалловой подложки.

Х₁=300 ⁰С; Х₂=6 .

Стоимостные модели

В качестве примера можно привести стоимость кристалла полупроводниковой микросхемы (или платы гибридной микросхемы).

.

Эту формулу можно преобразовать через площадь.

S_П – площадь подложки; С_к – стоимость проведения k-ой технологической операции изготовления ИМС; С₀ – стоимость подложки; N – число кристаллов на одной подложке; S_ИМС – площадь, занимаемая одним кристаллом; Р_П – доля годных ИМС на одной подложке, %; М – число операций; S₀ – стоимость подложки.

Надежностные модели

Рассмотрим резистивную тонкопленочную микросхему. Основным элементом являются тонкопленочные резисторы. Если процесс деградации определяется диффузией, то выражение для интенсивности отказов тонкопленочных резисторов (ТПР) ИМС можно представить следующим образом:

,

где b – ширина резистивного слоя;

t – текущее время;

t₀ – среднее время до отказа.

Методы расслаивания

Одним из наиболее простых и эффективных методов анализа качества электронных средств является метод расслаивания. В данных случаях производят расслаивание статистических данных, т. е. группируют данные в зависимости от условий их получения. Обработку данных проводят отдельно по каждой группе. Данные, разделенные на группы, называют слоями (стратами), а сам процесс разделения на слои (страты) – расслаиванием (стратификацией).

В производственных процессах для расслаивания используется метод 4М, который учитывает влияние человека, оборудования, материалов и изготовления:

1) man,

2) machine,

3) material,

4) method.

В результате расслаивания должны соблюдаться следующие два условия:

1. различия между значениями случайной величины внутри слоя (дисперсия) должны быть как можно меньше по сравнению с различием ее значений вне расслоенной исходной совокупности;

2. различие между слоями (различия между средними значениями случайных величин слоев) должно быть как можно больше.

Пример. Пусть мы провели измерения пробивных напряжений диэлектрических слоев в 160 МОП – структурах. Данные приведены в таблице 2.1.

Произведем упорядочение этих значений. Упорядоченный статистический ряд этих значений приведен в таблице 2.2.

Пусть левый столбец представляет собой данные, полученные по приборам, изготовленным исполнителем А, а правый столбец таблицы - по приборам, изготовленным исполнителем В.

А (n=75)

В (n=85)

Обработаем этот цифровой материал, расслоив данные соответственно по исполнителям А и В. Получим интервальный ряд распределений пробивных напряжений (таблица 3.1).

Построим по этим данным гистограмму.

Среднее значение для U_прА=189,4; U_прВ=199,847

Дисперсия S²_A=13,2; S²_В=14,742

Общее среднее ; общая дисперсия S²_х=41,197.

Таким образом видно, что благодаря расслаиванию дисперсия внутри слоев резко уменьшилась.

Диаграмма Парето

Данная диаграмма названа в честь итальянского экономиста Парето. Диаграмма Парето позволяет распределить усилие при решении возникающих проблем качества. Ее построение начинают с классификации возникающих проблем по отдельным факторам. После этого начинают сбор и анализ статистического материала по каждому фактору.

В прямоугольной системе координат по оси абсцисс откладывают равные отрезки, рассматриваемые фактором. По оси ординат – величину их вклада в изучаемую проблему. При этом порядок расположения фактора таков, что влияние каждого последующего фактора, расположенного по оси абсцисс, уменьшается по сравнению с предыдущим фактором. В результате получится диаграмма в виде столбчатого графа, столбики которого соответствуют отдельным факторам. Высота столбиков уменьшается слева направо.

Построим гистограмму вкладов дефекта различных технологических операций.

Рис. 12. Гистограмма вкладов дефекта различных технологических операций

По оси абсцисс отложим суммарное количество дефектов готовых ИМС, по оси ординат – относительную долю числа дефектов от рассматриваемого.

1 – припайка кристалла (26%);

2 – герметизация (22%);

3 – разладка выводов (19%);

4 – фотолитография (18%);

5 – осаждение диэлектрика (7%);

6 – диффузия (5%);

7 – металлизация (3%).

Суммируя последовательно высоту всех столбиков гистограммы, получим ломаную кумулятивную прямую, которую называют кривой Парето.

Рис. 13. Кривая Парето

Значения выборки

Предположим, что значения параметра качества генеральной совокупности распределены по закону Гаусса.

1. Установление двустороннего критерия для среднего значения , когда s и М(х) известны.

Предположим, что заказчику сдается партия электронных средств объемом N=10000 изделий. В соответствие с контрактом время безотказной работы должно быть не менее М(х)=14600 ч. При этом время отказа изделий t₀=14000 ч.

Для определения этой партии установленным требованиям возьмем выборку n=100 изделий. Проведем ускоренные испытания на отказ. Получили:

=14,591.

Для определения s возьмем s →s и → .

Тогда e=as.

e=14600-14000=600ч.

Выберем по таблице a=3,0, значит, e=3s. В результате получим:

Р{ - e £ М(х) £ + e} = Ф₁ (a),

где Ф₁ (a) – вероятность того, что искомое значение М(х) будет лежать в указанных пределах.

Ф₁ (a)=0,99

a=2,58

Определим минимальное значение М(х):

ч.

Вывод: следовательно, данная партия изделий соответствует требованиям контракта.

При контроле качества технологического процесса производства электронных средств средняя арифметическая характеризует степень отлаженности технологического процесса. По величине можно сделать вывод, что имеет место нарушение технологического процесса или нет.

Пример. Имеется технологический процесс производства полупроводниковых микросхем. Производится контроль толщин пластин в процессе шлифовки. Распределение толщин подчиняется закону Гаусса. Допускается брак не более 10% пластин от всей партии. Толщина пластин после шлифовки должна быть М(х)=0,11 мм при среднеквадратическом отклонении s=0,01 мм.

Требуется определить величину допустимого отклонения e при контроле технологического процесса шлифовки пластин.

Установим объем выборки n=100.

мм.

Ф₁(a)=1-0,1=0,9.

Ф(a)=0,45

Следовательно, a=1,65.

e=a·s =1,65-0,001 =0,00165.

Допустимое абсолютное значение определим по формуле:

Р{ М(х) - e £ £ М(х) + e} = Ф₁ (a).

М(х) + e =0,11+1,65·0,001=0,11165 мм,

М(х) - e =0,11-1,65·0,001=0,10835 мм.

Следовательно, производственный процесс шлифовки пластин можно считать удовлетворительным, если среднее значение толщин 0,10835 £ £ 0,11165. Такая проверка называется двухсторонней.

2. Установление двустороннего критерия для среднего значения , когда М(х) известно, а s неизвестно.

Рассмотрим случай малых выборок: n£10. В этом случае взаимосвязь между допустимыми пределами изменения и вероятностью того, что разность между М(х) и окажется в этих пределах, определяется с помощью критерия Стьюдента (или, иначе, t-распределения):

,

;

.

,

где .

Задаваясь необходимой вероятностью (1 - Р), т.е. процентом выхода годных изделий, по таблице для критерия Стьюдента мы можем определить пределы изменения .

Пример. Возьмем исходные данные на операции шлифовки пластин, аналогичные приведенным в примере 1, т.е. М(х)=0,11 мм; должно быть отбраковано не более 10% изделий. Требуется определить величину e при условии, что объем выборки n=9, а толщины пластин (мм) в выборке следующие:

х₁=0,112, х₄=0,116, х₇=0,109,

х₂=0,116, х₅=0,118, х₈=0,114,

х₃=0,108, х₆=0,111, х₉=0,107.

На основании имеющегося распределения:

мм.

мм.

(1—Р)=1 – 0,9=0,1

v=n – 1=9-1=8.

Искомое значение t_T равно 1,86.

мм.

Следовательно, допустимыми границами изменения будут следующие значения:

0,103 мм £ £ 0,117 мм.

Если такие разбросы толщины не устраивают, то задача решается в обратном направлении. Задается допустимый разброс, рассчитываем t_T и по значениям ищем вероятность Р.

По мере увеличения объема выборки разница между t – распределением и гауссовским распределением существенно уменьшается. Поэтому можно использовать гауссовское распределение только при небольших выборках.

Основные понятия о точности и стабильности

Погрешности параметров качества и стабильность этих параметров качества являются важнейшими характеристиками технологического процесса производства ЭС.

Технология широко использует различные виды статохимических моделей. Эти модели могут использоваться для решения широкого круга задач:

- для оценки точности всего технологического процесса или отдельных операций;

- для оценки стабильности технологического процесса;

- для оценки характера и степени влияния технологических факторов на точность параметров качества и стабильность технологического процесса;

- для расчета и технико-экономического обоснования межоперационных допусков;

- для выявления рационального уровня настройки технологического оборудования;

- для оптимизации технологических процессов.

Погрешности, которые возникают в процессе производства, называют производственными. Обычно выделяют два вида производственных погрешностей: случайные и систематические.

Случайную погрешность можно предсказать только с определенной вероятностью. Систематическую погрешность можно точно предсказать. Систематические погрешности обычно делятся на постоянные и закономерно изменяющиеся.

В процессе производства все погрешности проявляются в совокупности, и они вызываются в основном следующими причинами:

1) неточностью в работе технологического оборудования;

2) неточностью инструмента, обусловленная его износом или отклонением от требуемой конфигурации;

3) погрешностями приспособлений и технологической оснастки, обусловленной недостаточной жесткостью;

4) неоднородностью электрофизических, химических, прочностных и других характеристик, используемых материалов;

5) субъективные ошибки оператора при настройке технологического оборудования при поддержании заданных характеристик оборудования;

6) метрологических ошибок, которые обусловлены неточностью измерения.

Производственные погрешности могут быть охарактеризованы определенными числовыми характеристиками и законами распределения.

Пусть мы имеем радиоэлектронное изделие с параметрами качества X в общем случае распределение параметра качества можно представить следующим образом:

Рис. 26. Распределение параметра качества

М(x)– математическое ожидание;

- центр группирования погрешностей;

X_max-X_min- поле рассеяния, характеризующее случайную составляющую производственных погрешностей;

D - величина смещения центра группирования погрешностей х, характеризующая систематическую составляющую производственной погрешности.

Наличие систематической погрешности свидетельствует об неотлаженности технологического процесса.

Величина случайная составляющая производственной погрешности характеризуется величиной стандартного среднеквадратического отклонения s, которая характеризует степень настройки технологического оборудования.

Сертификация фирм и изделий

Направление деятельности в области качества. Требования к системам качества

Для сертификации на соответствие выбранному стандарту ISO серии 9000 в организации, подлежащей сертификации, должна быть спроектирована и функционировать Система Качества, основным назначением которой является удовлетворение запросов потребителей.

Эффективная Система Качества должна быть спроектирована и функционировать так, чтобы удовлетворялись запросы и ожидания как внешних потребителей, так и самой организации. Удовлетворенность запросов и ожиданий потребителей обеспечивается достижением и постоянным поддержанием установленного потребителями уровня качества. Удовлетворенность интересов и запросов организации достигается эффективностью использования ею имеющихся у нее ресурсов.

Необходимым условием результативности функционирования Системы Качества является эффективный контроль за всеми факторами, влияющими на качество выпускаемой продукции. Такой контроль должен быть направлен на сокращение, устранение и, что наиболее важно, предотвращение несоответствий. У каждой продукции есть своя специфика требований к качеству, для каждого производства также характерна специфика требований. Поэтому для разработки и совершенствования Системы Качества иногда достаточно высоких затрат ресурсов, компетентных исполнителей, работы высшего руководства предприятия.

Можно выделить четыре направления деятельности в области качества:

1) планирование;

2) управление;

3) обеспечение качества;

4) улучшение качества.

Выделим четыре основные функциональные подсистемы Системы Качества.

1. Планирование качества включает в себя деятельность по установлению целей и требований к качеству и применению элементов Системы Качества. Планирование качества продукции и услуг охватывает идентификацию, классификацию и оценку качества, а также установление целей и нормирование требований к качеству продукции и процессов. Планирование качества процессов охватывает подготовку программы качества, выработку положений по улучшению качества, подготовку применения Системы Качества, включая составление календарных графиков ее ввода в действие и применения.

2. Управление качеством включает в себя методы и виды деятельности оперативного характера, выполнения требований к качеству, контроль качества, а также разработка и реализация мер корректирующего воздействия. Основное назначение подсистемы управления качеством на предприятии – выявлять каждое отклонение от установленных требований к качеству продукции или дефекты и реализации мер корректирующего воздействия.

3. Обеспечение качества - систематически осуществляемые виды деятельности в рамках Системы Качества, необходимые для создания и подтверждения достаточной уверенности в том, что объект удовлетворяет требованиям к качеству.

Различают внутреннее обеспечение качества – деятельность по созданию уверенности в выполнение требования к качеству продукции и услуг у руководства предприятия поставщика и внешнее обеспечение качества – деятельность по созданию уверенности у потребителя или других лиц (экспертов – аудиторов по сертификации Систем Качества, государственных инспекторов по качеству и т. п.). В состав процедур обеспечения качества входят процедуры внутренних проверок элементов Систем Качества или разработанные по инициативе поставщика исходя из специфики своей продукции и (или) производственных процессов. Основное назначение процедур обеспечения качества – предупреждать все возможные отклонения от установленных требований.

4. Улучшение качества включает в себя все мероприятия, осуществляемые в организации в целях повышения эффективности и результативности деятельности и процессов для получения выгоды как для организации, так и для ее потребителей. Постоянной целью руководителей и исполнительного персонала организации должно быть стремление добиться непрерывного улучшения качества. В этом состоит один из основополагающих принципов стандартов ISO серии 9000.

Оценка Системы Качества.

Система Качества компании реализуется при помощи процессов (рис. 37, а). На рис. 37, б показана основополагающая роль в этих процессах Системы Качества (СК), представляющей собой совокупность организационной структуры, методик, процессов и ресурсов, необходимых для осуществления общего руководства качеством. Для эффективности СК необходима согласованность и совместимость процессов планирования, управления, обеспечения и улучшения качества с определением их интерфейсов.

При оценке Системы Качества рассматриваются три основных вопроса (подход, развертывание и результат):

- определены ли процессы и документированы ли все их процедуры соответствующим образом (подход);

Рис. 37. Схема взаимодействия компании и потребителя (а) и роль Системы Качества в удовлетворении ожиданий потребителя (б)

- полностью ли процессы развернуты, выполнены и документированы (развертывание);

- являются ли процессы эффективными для достижения желаемых результатов (результат).

Доказательство адекватности и эффективности СК является обязанностью поставщика.

Методы, показывающие соответствия СК выбранной модели обеспечения качества, могут быть следующие:

- декларации о соответствии;

- документированные доказательства;

- утверждение или регистрация потребителями;

- аудит потребителя (второго лица);

- аудит третьего лица (внешнего эксперта - аудитора);

- предоставление сертификатов компетентного третьего лица.

Рис. 38. Демонстрация четырех уровней системы качества

Любой из этих методов можно использовать при контрактных ситуациях.

Последние два метода применимы только при сертификации или регистрации третьими лицами.

Прежде чем начинать процесс сертификации, Система Качества компании должна быть документирована адекватно требованиям ISO 9001, 9002 и 9003. Документация СК должна обеспечивать полную, с подробным описанием системы и последовательности выполняемых работ, а также содержать информацию, следуя которой можно четко воспроизвести всю деятельность компании.

Описание и документирование СК выполняется на четырех уровнях (рис. 38).

1. Руководство по качеству - 1-й уровень документации СК, который должен включить разделы, адресованные каждому параграфу выбранного поставщиком стандарта (ISO 9001, 9002 или 9003). При этом нет необходимости в деталировке содержания, но чтобы оно соответствовало всем параграфам выбранного поставщиком стандарта ISO.

Основным назначением Руководства по качеству является общее описание Системы. На практике часты случаи, когда сертификации компании в целом предшествует сертификация ее подразделений, которые в этом случае составляют свое Руководство по качеству с ориентацией на общее Руководство по качеству компании. Как правило, при проведении сертификации аудиторы в первую очередь знакомятся с Руководством по качеству, и если оно отсутствует, то дальнейшая работа по сертификации прекращается.

На крупных предприятиях может быть иерархия документов вида Руководство по качеству:

- общее руководство по качеству;

- Руководство по качеству для различных производств (по видам продукции);

- Руководство по качеству для различных подразделений;

- Руководство по качеству для различных этапов «петли качества» и связанных с ней таких функций, как проектирование продукции, материально – техническое снабжение и др.

Порядок построения Руководств по качеству носит необязательный характер и зависит от потребностей пользователя. В соответствии с международным стандартом ISO 10013 «Руководящие указания по разработке руководств по качеству», в состав Руководств по качеству рекомендуется включать следующие разделы:

- наименование;

- оглавление;

- вводную часть;

- политику в области качества и задачи организации;

- описание организации;

- описание элементов системы качества и (или) ссылки на процедуру системы качества;

- определения;

- путеводитель по Руководству качества, если это уместно;

- приложения с дополнительной информацией.

Документ «Политика качества» содержит как цели, которые компания желает достичь, так и обязательства компании. Политика качества – это отправная точка для программы управлением качеством компании. Это означает, что компания должна быть готова выполнять свои обязательства.

Политика – это дело как исполнителей, так и руководителей высшего уровня, включая правление компании (совет директоров). Наилучшая стратегия – применить программу обучения каждого члена коллектива (от главы правления до исполнителей самого низшего уровня); обучить деталям политики, применению и особенностям рабочих задач. Это требует от поставщика гарантии, что политика понятна, выполнена и поддержана на всех уровнях организации.

Система Качества создается и внедряется на предприятии как средство, обеспечивающее проведение определенной политики и достижение поставленных целей в области качества.

Первичным являются формирование и документальное оформление руководством организации политики в области качества. Данное положение является принципиальным, так как в политике прежде всего отражается компетентность организации в вопросах качества.

Политика в области качества должна быть документально оформлена либо в виде самостоятельного документа, либо зафиксирована в других документах Системы (Общее руководство по качеству, Основной стандарт предприятия по Системе Качества, Программа качества и др.).

Процедуры, выполняемые подразделениями и ответственность – 2 – ой уровень Системы Качества, представляющий собой документ, описывающий общение процедуры (т. е. без поименного указания на исполнителей), которые могут сопровождаться структурной схемой подразделений с распределением функциональных обязанностей в нем. Документ описывает для каждого отдела процедуры и обязанности. Это очень полезно, так как внутренним заказчикам/поставщикам дает возможность увидеть обязанности друг друга. Документ должен быть организован в соответствии со следующей схемой:

1) что: функции отдела;

2) кто: организация отдела и обязанности, ответственность, функции и роль каждого;

3) как: ссылка на операционную инструкцию, где объяснено, как вещи могут быть сделаны;

4) с кем: кто является внутренним и/или внешним поставщиком и заказчиком отдела.

Рабочие инструкции и инструкции по эксплуатации применяемого оборудования – 3-й уровень, представляющий собой документацию Системы Качества в виде операционных инструкций.

Этот документ касается операционных или рабочих инструкций. Они описывают шаг за шагом, как может быть выполнена конкретная простая операция производства, сборка, установка оборудования, поддержания его в рабочем состоянии и т.п.; как может быть проконтролировано качество, какие средства могут быть использованы, какое измерительное оборудование может быть применено и т. п.

Статический контроль процессов, формы и содержания рабочих рапортов – 4-й уровень, представляющий собой документ в виде формы статистического контроля процесса и различных отчетов в области качества

Что же касается ISO 9000 «Ответственность руководства», то в соответствии со стандартами ISO ответственность за качество несет либо руководитель фирмы, либо его представитель, наделенный необходимыми полномочиями и подчиняющийся непосредственно руководителю фирмы, поэтому утвержденная структура организации, в соответствии с которой была бы ясна иерархия подчиненности, ответственности и прав сотрудников организации с позиции Системы Качества.

Такое внимание объясняется тем, что внешний аудитор, рассматривая вопрос о готовности организации к сертификации, требует в первую очередь документацию, и если она отсутствует, то дальнейшая работа аудитора прекращается.

Для удостоверения готовности вашей организации к сертификации на соответствие ISO 9000 и проверки выполнения всех требований стандарта (в зависимости от выбранной вами модели обеспечения качества). Это поможет выявить соответствие работы организации требованиям ISO 9000 и решить вопрос о возможности ее дальнейшей сертификации.

Введение

Конкурентоспособность любого предприятия зависит от качества выпускаемой продукции, а также от того как качество соизмеряется с ценой.

Затраты на производства + Желаемая прибыль = Цена.

Цена – Затраты на производства = Прибыль.

На данном этапе – 1 этап – рынок производителя.

2 этап – рынок потребителя.

Наиболее эффективной рабочей моделью качества является модель Всеобщего Управления Качеством (TQM) – это принципиально новый подход к управлению любой организацией, которая нацелена на качество, этот подход основан на участии всех его членов и направлен на достижение долгосрочного успеха через удовлетворение требований потребителя и получение выгоды как для членов организации, так и для всего общества.

Международный Стандарт ISO 8420.

Управление качеством упрощенно касается средств оперативного характера для выполнения требований к качеству, в то время как обеспечение качества направлено на достижение уверенности в выполнении этих требований.

Общее руководство качеством включает управление качеством и обеспечение качества, а также такие дополнительные понятия, как планирование качества и улучшение качества.

Общее руководство качеством осуществляется с помощью Системы Качества.

Всеобщее Управление Качеством объединяет все эти понятия и вносит в них долговременную стратегию глобального руководства и участия всех членов организации, а также всех потребителей и общества в целом.

Постулаты Эдварда У. Деминга

“Слуша