Обработка деталей под ремонтный размер

Обработка поверхностей детали под ремонтный размер эффек­тивна в случае, если механическая обработка при изменении разме­ра не приведет к ликвидации термически обработанного поверхнос­тного слоя детали. Тогда у дорогостоящей детали соединения дефек­ты поверхности устраняются механической обработкой до заранее заданного ремонтного размера (например, шейки коленчатого вала), а другую (более простую и менее дорогостоящую деталь) заменяют новой соответствующего размера (вкладыши). В этом слу­чае соединению будет возвращена первоначальная посадка (зазор или натяг), но поверхности детали, образующие посадку, будут иметь размеры, отличные от первоначальных. Применение вклады­шей ремонтного размера (увеличенных на 0,5 мм) позволит сни­зить трудоемкость и стоимость ремонта при одновременном сохра­нении качества отремонтированных блоков цилиндров и шатунов.

Ремонтные размеры и допуски на них устанавливает завод-изготовитель. Восстановление деталей под ремонтные размеры характеризуется простотой и доступностью, низкой трудоемкостью (в 1,5...2,0 раза меньше, чем при сварке и наплавке) и высокой экономической эффективностью, сохранением взаимозаменяемос­ти деталей в пределах ремонтного размера. Недостатки способа — увеличение номенклатуры запасных частей и усложнение организации процессов хранения деталей на складе, комплектования и сборки.

Очередной ремонтный размер (рис. 11.1) для вала (знак «—») и отверстия (знак «+») определяют по формуле

D_i=D_н±2_i(βИ_max +z), (11.1)

где D_i — i-й ремонтный размер, мм; D_н — номинальный размер, мм; i — номер ремонтного размера (i = 1...n); β — коэффициент неравномерности износа; И_max — максимальный односторонний из­нос, мм; z— припуск на механическую обработку на сторону, мм.

β=И_max/(И_max-И_min), (11.2)

где И_min — минимальный односторонний износ, мм. Число ремонтных размеров: для вала

п = (D_н – D_min)/γ; (11.3)

для отверстия

п = (D_max - D_н )/γ, (11.4)

где у = 2(βИ_max +z) — ремонтный интервал; D_min, D_max — соответ­ственно минимально допустимый диаметр для вала и максимально допустимый диаметр для отверстия, определяемые из условия проч­ности или нарушения толщины термообработанного слоя.

Рис. 11.1. Схема к расчету ремонтных размеров:

а — для вала; б — для отверстия

Ремонтный интервал зависит от величины износа поверхности детали за межремонтный пробег автомобиля, припуска на меха­ническую обработку. Значения ремонтных интервалов должны быть регламентированы соответствующими техническими условиями или руководствами по ремонту.

Рис. 10.1. Классификация способов восстановления

Таблица 10.1

Характеристики способов восстановления деталей

Показатель	Сварка ручная	Наплавка механизированная	Электролитические покрытия	Пластическое деформирование	Обработка под ремон­тный размер	Постановка дополнительной детали
электродуговая	газовая	арго- но- дуговая
под слоем флюса	вибродуговая	В ре-де СО2	хромирование	железнение
Коэффициент: износостойкости (по отношению к стали 45, закаленной ТВЧ) выносливости (по отношению к образцам из стали 45) сцепления долговечности	0,70     0,60   1,00 0,42	0,70     0,70   1,00 0,49	0,70     0,70   1,00 0,49	0,91     0,87   1,00 0,70	1,00     0,62   1,00 0,62	0,72     0,90   1,00 0,63	1,67     0,97   0,82 1,72	0,91     0,82   0,65 0,58	1,00     0,90   1,00 0,90	0,95     0,90   1,00 0,86	0,90     0,90   1,00 0,81
Расчетная толщина покрытия, мм	5,0	3,0	4,0	3...4	2...3	2...3	0,3	0,5	2,0	0,2	5,0
Расход материалов, кг/м2									—	—	—
Трудоемкость восстановления, ч/м2							54,6	18,6	36,2	16,7
Энергоемкость восстановления, кВт • ч/м2
Производительность процесса, м2/ч	0,016	0,014	0,018	0,033	0,031	0,036	0,018	0,054	0,028	0,06	0,007