Разработка технологической карты процесса производства

Технологическая карта разрабатывается для одного изделия. Состав технологической картой и компоновка отдельных ее частей на чертеже решаются по приведённой далее схеме.

Технологическая карта изготовления
	(наименование изделия)
Аксонометрическая проекция изделия. Характеристика изделия...	Схема организации технологической линии	Спецификация оборудования и пастух
Конструкция арматурного каркаса и закладных деталей........	Спецификация арматуры и закладных деталей	Ведомость расхода материалов, полуфабрикатов на изделие
Схема фиксации закладных деталей	Операционный график технологического процесса
Технологические требования к изготовлению изделия, характеристика технологических режимов. Операционный контроль качества	Схема строповки изделий	Схема складирования изделий в цехе и на складе
		ШТАМП

Технологические требования к изготовлению изделий устанавливают на весь комплекс, включая:

– материалы и полуфабрикаты;

– формовочную оснастку (допускаемые отклонения геометрических размеров, допускаемые прогибы) ;

– способ очистки поверхностей форм;

– применяемые составы смазок и способы их нанесения;

– армирование изделий (способы армирования и натяжения арматуры, контроль за величиной натяжения, способы фиксации арматуры и закладных деталей);

– характеристику бетонной смеси (жесткость и подвижность);

– способы укладки и уплотнения бетонной смеси, параметры вибрации;

– способы и последовательность передачи усилия натяжения с упоров на бетон;

– качество продукции, допуски по размерам, внешний вид, особые Требования, определяемые по ГОСТ или ТУ

Схему организации технологической линии изображают в виде плана с расстановкой всего технологического оборудования и показом рабочих мест в соответствии с ранее разработанной технологической частью. Случаи расположения в одном пролете двух и более технологических линий изображается план всего пролета.

При построении операционного графика (табл. ) технологический процесс расчленяют на операции, устанавливают последовательность их выполнения, определяет длительность рабочих приемов. Основная задача – достижение непрерывности выполнения технологических операций, а также совмещение отдельных операций для сокращения длительности технологического цикла.

Циклограммы работы тепловых установок строят на двухсуточный период (48 ч) с учетом режимных и сменных перерывах и простоев оборудования (рис. )

На основании построенной циклограммы определяют коэффициент использования оборудования по времени (для каждой камеры и каждый установки в отдельности):

, (43)

где ∑T_Н – сумма полезного времени работы установок для тепловой обработки изделий по принятым технологическим режимам за 2 сут.

Например, для кассетных установок полезное время складывается из времени на подготовку кассет (чистку, смазку, армирование, сборку), формование, тепловую обработку и распалубку; для ямных камер – на загрузку камер, тепловую обработку изделий и выгрузку камер.

Зачем подсчитывается средний коэффициент использования тепловых установок по времени:

, (44)

где – сумма коэффициентов использования установок (камер) по времени; n – число установок (камер)

Далее проверяется число оборотов камер, кассет, термоформ и т д.

Число оборотов ямных пропарочных камер

, (45)

где t_з – время загрузки камеры; t_т – время тепловой обработки изделий по принятому режиму; t_в – время выгрузки камеры.

Число оборотов кассет

, (46)

где t_п – время на подготовку кассеты (чистку, смазку, сборку); t_ф – время на формование (заливку) кассеты; t_р – время на распалубку кассеты.

На основании полученного уточняется расчетное количество оборудования для тепловой обработки изделий.

Трудовые показатели технологической линии приводится в таблице по форме в пояснительной записке.

Таблица 4.1