Агрегатно-поточное производство

Годовая производительность одной поточно-агрегатной технологической линии, в метрах кубических, определяется по формуле

, (1)

где P – годовая производительность технологической линии, м³; V – объем одновременно формуемых изделий в одной форме, м³; t_ц – время одного цикла формования; h – количество рабочих часов в сутки (продолжительность смены принимается при двухсменной работе h = 2 × 8 = 16 ч); T – годовой фонд времени работы формовочного оборудования, сут.;

Годовая производительность формовочного поста, шт.

, (2)

где с– количество одновременно формуемых изделий;

Продолжительность циклов формования, мин., дана в табл. П4 приложения.

Количество ямных пропарочных камер для одной агрегатно-поточной линии:

, (3)

Размеры пропарочных камер определяются по эскизу (рис. 1).

Длина пропарочной камеры определяется по формуле

, (4)

где n – количество форм, укладываемых по длине камеры (если длина изделия больше 4 м, то размещается одна форма и n принимается равным единице); L – длина формы, м; l – расстояние между торцом формы и стенкой камеры и между торцами соседних форм;

Ширина пропарочной камеры определяется по формуле

, (5)

где B_к – ширина камеры, м; n – количество форм, укладываемых по ширине камеры (если ширина изделия более 1,5–2 м, то n = 1); В – ширина формы, м; b – расстояние между формами и стенкой камеры и между формами бортов формы, принимается равной 0,25 – 0,30 м;

Глубина пропарочной камеры определяется по формуле:

, (6)

где H_к – глубина пропарочной камеры, м; n – число рядов изделий по высоте камеры; Н – высота изделия и поддона, м; α – расстояние в свету между рядами изделий по высоте равно между днищем формы и верхом изделия и принимается равным 0,1–0,15 м; Н₁ – расстояние между днищем нижней формы и дном камеры, Н₁= 0,15 м; Н₂ – расстояние между верхним изделием и крышкой камеры, Н₂ = 0,1–0,05 м.

Рис. 1. Размеры ямной пропарочной камеры

При двухсменной работе с h = 16 ч

, (7)

где М – количество пропарочных камер, шт.; T_к – средняя продолжительность оборота ямной камеры, ч, по графику рисунка 2; m – количество форм с изделиями, размещаемых в камере.

Количество форм, необходимых для одной агрегатно-поточной линии с ямными пропарочными камерами

, (8)

T_ф – среднее время одного оборота формы, ч

, (9)

где Т_р, – время, необходимое для выполнения операций по распалубке изделий, чистки и смазки поверхностей формы, армированию, сборки и перемещению формы на пост формования.

Рис. 2. Определение средней продолжительности оборота ямной камеры при двухсменной работе формовочного цеха

Стендовое производство

Производительность одной стендовой линии определяется по формуле

, (10)

где ∑v – объем изделий в одной стендовой форме, м³; n – число форм, размещаемых на стендовой линии; Т – расчетное число рабочих суток в году; d – продолжительность одного оборота стендовой линии, сут., определяется по циклограмме работы стендовой линии.

Для коротких стендов на одну форму и для силовых форм d = 1 сут. для длинных протяжных стендов d может быть в пределах 1,5–2 сут.

Время оборота форм на стенде равно времени оборота стендовой линии.

Требуемое общее количество форм для одной стендовой линии определяется по формуле

, (11)

где 1,05 – коэффициент, учитывающий, что пять процентов форм находится на ремонте.

Кассетное производство

Годовая производительность одной стендовой кассетной установки определяется по формуле

, (12)

где ∑V – суммарный объем бетона всех изделий, изготавливаемых в кассетной установке, м³; Т – расчетное количество рабочих суток в году, Т = 253 сут.; K_{об –} коэффициент оборачиваемости одной кассетной установки за сутки, определяется по циклограмме работы всех кассетных установок пролета.

Средний коэффициент оборачиваемости кассетных установок конструкции института «Гипростроммаш» за сутки допускается принимать К_об = 1,15.

Если в кассетных установках предусматривается изготавливать большой изменяемый ассортимент продукции, то годовая производительность одной кассетной установки может быть рассчитана по формуле

, (13)

где ∑V₀ – суммарный объем всех отсеков кассетной установки, м³. K_з – коэффициент заполнения кассетных отсеков, K_з = 0,9.

Производительность стендовой кассетной технологической линии определяется путем суммирования производительности всех установок на технологической линии.

Конвейерное производство.

Годовая производительность конвейеров с шаговым перемещением форм определяется по формуле

, (14)

где V – объем одновременно формуемых изделий в одной форме или форме-вагонетке; r – ритм работы конвейера, мин.; h – количество рабочих часов в сутки. Принимается при двухсменной работе h = 16 ч; Т – расчетное количество рабочих суток в году, Т = 247 сут.

Количество камер непрерывного действия для тепловой обработки изделий на конвейерной линии определяется по формуле

, (15)

где S – время тепловой обработки изделий, принимается кратным ритму работы конвейерной линии и с условием, чтобы при расчете получилось целое число камер, ч; r – ритм работы конвейерной линии, мин.; m – число форм или форм-вагонеток, размещаемых по длине камеры; b – число форм или форм-вагонеток, размещаемых по высоте камеры.

Количество пакетов термоформ при бескамерной обработке изделий определяется по формуле

, (16)

где S – время тепловой обработки изделий, ч; r – ритм работы конвейерной линии, мин.; b – количество термоформ по высоте пакета, шт.

Годовая производительность конвейера непрерывного действия (стан Н. Я. Козлова) определяется по формуле

, (17)

где V – объем изделий, имеющих длину l, размещаемых по ширине конвейера, м³; f – скорость движения конвейера, м/ч; h – количество рабочих часов конвейера в сутки, h = 16 ч; Т – расчетное количество рабочих суток в году Т = 247 сут; k_p – коэффициент снижения производительности конвейера из-за разрыва между торцами изделий определяется по формуле

, (18)

где d – длина разрывов (промежутков) между торцами изделий (0,2–0,3 м).

Требуемое количество форм (форм-вагонеток) для конвейеров с шаговым перемещением обрабатываемых изделий определяется по формуле:

, (19)

где а – число постов на конвейере без поста тепловой обработки; n_т – число форм (форм-вагонеток), находящихся в тепловых агрегатах; b – число форм (форм-вагонеток), находящихся на передаточных устройствах; 1,05 – коэффициент запаса форм на ремонт.

Определение размеров вертикальной камеры

Длина вертикальной камеры

, (20)

где L_к – длина вертикальной камеры, м; L_ф – максимальная длина формы, м; n – количество пакетов (стоп) форм по длине камеры, принимается равным 2 или 4; L₁ – расстояние между пакетами (стопами) по длине вертикальной камеры, L₁ = 0,8–1,0 м; L₂ – расстояние от торца формы до стенки камеры, L₂ = 0,2–0,3 м; δ – толщина стенки камеры с учетом утепления и отделки наружной поверхности, δ = 0,3–0,4 м;

Ширина вертикальной камеры

, (21)

где В_к – ширина вертикальной камеры, м; m – количество пакетов (стоп), размещаемых по ширине камеры, шт.; b₁ – расстояние между пакетами (стопами) по ширине камеры, b₁ = 0,5–0,6 м; b₂ – расстояние от продольного борта формы до стенки камеры, b₂ = 0,5–0,8 м;

Если по ширине камеры размещается один пакет, то формула (21) примет вид

, (22)

Высота вертикальной камеры при пакетировании форм на отсекателях с помощью гидравлических подъемников определяется по формуле

, (23)

где Н_к – высота камеры от пола цеха, м; Н_Ф – высота формы, м; с – число форм, размещаемых по высоте пакета; Н₁ – высота от отметки пола до опорной площадки отсекателей, Н₁ = 0,8–1,0 м; Н₂ – высота от поверхности верхнего изделия в пакете до потолка камеры, Н₂ = 1,2–1,5 м; Н₃ – толщина перекрытия (крышки) камеры, Н₃ = 0,25–0,3 м.

Высота от отметки пола приямка размещения гидравлических подъемников и снижателей до отметки пола цеха принимается 1,0–1,5 м.

Определение размеров щелевых камер

Длина щелевой камеры определяется по формуле:

, (24)

где L_ф – длина формы-вагонетки, м; n – число форм-вагонеток, размещаемых по длине камеры; l₁ – расстояние между формами­ вагонетками по длине камеры. При перемещении форм-вагонеток толкателем снижателя они размещаются в камере вплотную друг к другу и поэтому l₁ = 0. При цепном приводе перемещения форм­вагонеток l₁ = 0,15–0,2 м;

l₂ – расстояние от поперечного борта крайней формы-вагонетки до торца камеры, l₂ = 0,3–0,5 м.

Длина участка для размещения одного подъемника или снижателя

, (25)

где L_ф – длина формы-вагонетки, м; d – часть длины участка приямка для размещения механизмов подъемника или снижателя и ремонтной зоны, d = 2,0 м.

Ширина щелевой камеры определяется по формуле:

(26)

где В_ф – ширина формы-вагонетки, м; b₁ – расстояние между формой-вагонеткой и стенкой камеры, b₁ = 0,3–0,5 м; δ_с – толщина стенки камеры, δ_с=0,3–0,4 м.

При многорядном размещении щелевых камер в одном блоке ширина блока определяется по формуле:

, (27)

где n – число щелевых камер в блоке.

Высота щелевой камеры определяется по формуле

, (28)

где Н_ф – высота формы-вагонетки, м; Н₁ – высота зазора между полом камеры и поддоном формы-вагонетки, Н₁ = 0,2–0,3 м; Н₂ – величина зазора между верхом формы-вагонетки и потолком камеры, Н₂ = 0,2–0,3 м; δ_п – толщина перекрытия камеры, δ_п = 0,2–0,3 м.