Отделка пути и шлифовка рельсовых плетей.

Автомотриса АГД-Ш(А) в комплекте с прицепом УП-4 убирает лишний балласт у опор контактной сети. В местах нехватки производится выгрузка щебеночного балласта из хоппер-дозаторов, после чего машина Дуоматик выправляет путь в плане и профиле с постановкой в проектное положение.

Вслед стабилизатор ДСП стабилизирует балластную призму, пла­нировщик ПБ производит отделку балластной призмы и планировку обочины земляного полотна.

Окончательную отделку производят 50 монтеров пути вручную, ко­торые подрезают балласт под подошвой рельсов, устанавливают и красят пу­тевые знаки, ремонтируют переезд.

После завершения всех выправочных работ по всему участку произ­водится шлифовка новых рельсовых плетей рельсошлифовальным поездом РШП, обслуживаемый 12 машинистами

Перечень, необходимых путевых машин, механизмов и путевого инструмента

Машины и механизмы:

КранУК-25/9-18,шт. 2

Моторная платформа, шт. 6

Четырехосная платформа, оборудованная УСО, шт. 64

Четырехосная платформа, шт. 4

Автогрейдер среднего типа ДЗ-98, шт. 1

Бульдозер Т-170, шт 2

Щебнеочистительная машина СЧ-601, шт 1

Состав СЗ-240-6 (по 6 вагонов), шт. 2

Машины ВПО-3000, шт 1

Машина ВПР-02, шт. 1

Машина Дуоматик, шт. 1

Динамический стабилизатор ДСП, шт. 1

Планировщик балласта ПБ, шт. 1

Хоппер-дозаторы, шт. 20

Автомотриса АГД-1М(А) в комплекте с прицепом УП-4, шт 1

Электростанция АБ-4, шт. 2

Электрогаечные ключи для стыковых болтов, шт. 4

Рельсорезные станки, шт. 2

Рельсосверлильный станок 2

Разгоночные гидравлические приборы, шт. 2

Путевой инструмент:

Ломы остроконечные, шт. 6

Ключи гаечные путевые, шт. 8

Ломы лапчатые, шт. 6

Вилы щебеночные, шт. 20

Молотки костыльные, шт. 6

Когти для щебня, шт. 8

Лопаты штыковые, шт. 2

Лопаты совковые, шт 2

Рельсовые вкладыши, комп. 2

Шаблон универсальный, шт 2

Шаблон для междупутья, шт 1

Рулетка мерная, шт 2

Кабельная связь с поездным диспетчером (компл.) 1

Путеизмерительная тележка, шт 1

Вывод: работы по капитальному ремонту выполняются на перегоне 9,6 км. на фронте работ 2400 м по замене рельсошпальной решетки и фронте работ 600 м по вырезке балластного слоя в технологические "окна" по 8 часов в течении 23 суток при этом используются следующие тяжелые машины: укладочный кран УК25/9-18, щебнеочистительная машина СЧ-601, хоппер-дозаторный состав ХДВ, выправочно-подбивочно-отделочная машина ВПО-3000, выправочно-подбивочно-рихтовочная машина ВПР-02 и другие.

При выполнении работ задействованы 52 монтера пути без дорожных мастеров и 53 машиниста обслуживающих дорожные машины.

Технологический процесс укладки рельсовых плетей бесстыкового пути со сваркой их до длины перегона методом промежуточного литья (АЛТС) и вводом в оптимальный температурный интервал закрепления

Фронт работ: по укладке бесстыковых рельсовых плетей с вводом в оптимальный температурный интервал со сваркой рельсовых плетей 2012,5 м

Продолжительность «окна» - 8 часов

Условия производства работ

Объем основных работ:

· укладка рельсовых плетей с вводом в оптимальную температуру, м пути 9600;

· алюминотермитная сварка рельсовых стыков методом промежуточного литья, стык 32.

Укладка и сварка рельсовых плетей выполняется в составе комплекса работ по капитальному ремонту пути на перегоне, протяжением 9.6 км.

Новые рельсовые плети свариваются до длины 800 м в рельсосварочном поезде, транспортируются на специально оборудованном составе и выгружаются в середину колеи напротив места укладки под прикрытием «окна» для производства основных работ или в технологические «окна».

Укладка сварных рельсовых плетей бесстыкового пути производится с помощью приспособления для надвижки плетей с одновременной уборкой инвентарных рельсов с подкладок путеукладочным краном УК-25/9-18. Последняя рельсовая плеть на блок-участке укладывается вместе с изолирующим клееболтовым стыком.

Сварные рельсовые плети доставляются на перегон с двумя болтовыми отверстиями (2-ым и 3-им).

В пределах блок-участка бесстыковые рельсовые плети укладываются без уравнительных пролетов и скрепляются накладками на 4-х болтах.

Укладка рельсовых плетей бесстыкового пути с одновременным вводом укладываемых плетей в оптимальный температурный интервал эксплуатации за счет принудительного изменения их длины при помощи гидравлических натяжных приборов производится при разности температуры рельсовых плетей и планируемой температурой закрепления равной 20° С.

В случае затруднений при растяжении плетей применяются ударные механизмы с клиновыми упорами, которые устанавливаются на рельсовую плеть на расстоянии не более 2/3 длины плети от растягивающего прибора. Ударным механизмом ударяют в конец клина. Усилие передается на плеть и происходит перемещение плети. При необходимости ударный механизм перемещается вдоль рельсовой плети.

При выполнении принудительного ввода плетей в оптимальную температуру плети вывешиваются на парные полиэтиленовые пластины толщиной по 5 мм устанавливаемые на резиновые прокладки на каждой 15-ой шпале: нижняя Г-образная с вертикальной полкой, направленной вниз, верхняя — плоская. Закрепление плетей в пределах анкерных участков производится путем установки монорегулятора в третью позицию.

После завершения работ по сварке монорегуляторы узлов АРС на анкерных участках устанавливаются в первую позицию, рельсы простукиваются деревянными кувалдами и монорегуляторы закрепляются. Эта работа выполняется при скорости пропуска поездов не более 25 км/час.

После проведения указанных работ температура закрепления на участке соответствует оптимальной.

Работы по принудительному вводу плетей в оптимальную температуру выполняются в соответствии с Правилами и технологией выполнения основных работ при текущем содержании пути ЦПТ-52-1998 г.

Закрепление плетей производится после полного их удлинения от неподвижного конца к подвижному на каждой 5-ой шпале, затем – на оставшихся.

На длину перегона рельсовые плети свариваются методом промежуточного литья, с применением специализированного оборудования, оснастки, огнеупорных и формовочных материалов, литейного компонента, соответствующих Техническим условиям (ТУ 0783-001-59033294-2004 «Компонент литейный для алюминотермитной сварки рельсов методом промежуточного литья») и выполняются специалистами, прошедшими обучение и аттестацию.

Алюминотермитную сварку необходимо выполнять при температуре не ниже -5° С.

Стыковой зазор соединяемых рельсов должен быть шириной 25±1 мм.

При установке стыкового зазора между торцами свариваемых рельсов допускается обрезка конца одного рельса таким образом, чтобы расстояние от торца рельса до края ближайшего болтового отверстия составляло не мене 50 мм.

Перед проведением алюминотермитной сварки концы рельсов должны быть совмещены в вертикальной и горизонтальной плоскости. Поверхности катания рельсов должны быть на одном уровне. Несовпадение торцов стыкуемых рельсов должно быть смещено по высоте на подошву, а по ширине головки - в сторону нерабочей грани. При этом несовпадение свариваемых торцов не должно превышать по высоте и ширине 1 мм.

Для компенсации возможной просадки литейного шва концы соединяемых рельсов приподнимаются с помощью клиньев по вертикальной оси стыка на высоту 2,0±0,5 мм.

Алюминотермитная сварка выполняется с предварительным подогревом концов рельсов до температуры 800-900°С кислородно-пропановой горелкой.

Снятие полуформ разрешается не ранее чем через 3-4 мин с момента начала кристаллизации шва. После завершения процесса сварки, литейный шов стыка обрабатывается по поверхности катания и боковым краям головки рельсов путем срезания грата и литников в горячем состоянии (температура металла не должна быть выше 450° С) гратоснимателем, и должны быть обработаны так, чтобы контур сечения литейного шва совпадал с контуром сечения соединяемых рельсов.

После обработки сварных швов поверхности катания и боковые грани головки рельсов в месте сварки должны быть прямолинейными с допуском в вертикальной плоскости не более +0,5 мм и в горизонтальной плоскости не более 0,3 мм на длине 1,0 м. Седловины в местах сварки не допускаются. Проверка качества литейного шва на отсутствие внутренних дефектов выполняется в течение 10 дней после проведения сварочных работ приборами ультразвукового контроля. Дефектоскопирование выполняется после снятия накладок и ограничения скорости до 40 км/час.

После проверки шва на прямолинейность на стыке рельсов, выполненном алюминотермитной сваркой, устанавливаются предохранительные шестидырные накладки, закрепленные 4-мя болтами (средние болты не устанавливаются).

Сварные стыки должны быть отмечены белой несмываемой краской путем нанесения полос шириной 20 мм на шейке и верхней части подошвы рельсов на расстоянии 100 мм с обеих сторон шва. Полосы должны быть продублированы на накладке.

Около каждого сварного стыка на расстоянии 500 - 1500 мм от оси наносится маркировка с номером стыка, согласно записи в журнале учета работ по алюминотермитной сварке; последние две цифры года сварки и код преприятия производителя работ. Маркировка наносится на внутренней стороне шейки рельса белой несмываемой краской.

Перед открытием перегона после основных работ путь приводится в состояние, обеспечивающее пропуск одного-двух поездов со скоростью не более 25 км/час, последующих - с установленной скоростью.

Производственный состав

Работы по замене рельсовых плетей и их сварке на длину перегона выполняются работниками пути ПМС в следующем составе:

Руководящий и обслуживающий персонал:

Заместитель начальника - 1 чел.

Дорожный мастер - 1 чел.

Бригадиры пути (неосвобожденные бригадиры входят в состав монтеров пути) на укладке рельсовых плетей - 6 чел.

Сигналисты - 5 чел.

Итого (без неосвобожденных бригадиров пути) 7 чел.

Состав бригад монтеров пути.

Бригада №1 - 12 чел. Бригада №4 - 12 чел.

Бригада №2 - 12 чел. Бригада №5 - 13 чел.

Бригада №3 - 12 чел. Бригада №6 - 12 чел.

Итого: 73чел.

Монтеры пути на сварке стыков - 4 чел.

Сварщики (2 бригады по 3 чел.) - 6 чел

Дефектоскопист - 1 чел

Итого: 11 чел.

Таблица 3.1 Состав цеха по обслуживанию машин (без учета локомотивов).

№ п/п	Наименование машин	Количество машинистов
	УК-25/9-18 (с платформой МПД)
	МПТ
	Итого	5 чел.
	Всего занято	96 чел

Организация работ

Подготовительные работы.

Подготовительные работы выполняются в рельсосварочном предприятии, на производственной базе и на перегоне.

В рельсосварочном предприятии производятся испытания 4-х контрольных образцов сваренных стыков из каждой партии термита на прочность и пластичность.

Для подготовки контрольных образцов отрезают куски рельсов длиной 550-650 мм в количестве 8 штук из тех типов рельсов, которые подлежат сварке.

Результаты испытаний должны соответствовать Техническим указаниям ТУ 0921-127-01124323-2005 «Сварка рельсов алюминотермитная методом промежуточного литья».

Результаты испытаний должны соответствовать Техническим указаниям ТУ 0921-127-01124323-2005 «Сварка рельсов алюминотермитная методом промежуточного литья».

На производственной базе производится погрузка на платформу МПТ инструментов для ввода рельсовых плетей в оптимальный режим эксплуатации и оборудования для сварочных работ.

На перегоне выполняются работы по выгрузке полушпал для опорных прокладок, выгрузке рельсовых плетей внутрь колеи и закреплении их на полушпалах, установке предохранительных башмаков.