Кто дает организациям разрешение на изготовление сосудов и их элементов, работающих под давлением?

1. Министерство (ведомство).

2. Орган Госгортехнадзора России.

3. Комитет по стандартизации.

4. Департамент.

5. Специализированная научно-исследовательская организация.

П.2

[1, 4.1.1].Организации, выполняющие указанные работы, должны иметь разрешения (лицензии) органов Госгортехнадзора России на изготовление, реконструкцию, монтаж, наладку и ремонт сосудов в соответствии с порядком, установленным Госгортехнадзором России.

23. Какие организации могут изготовлять сосуды и их элементы, работающие под давлением?

1. Машиностроительные предприятия.

2. Организации, имеющие разрешение вышестоящей организации.

3. Организации, имеющие квалификационных специалистов.

4. Организации, имеющие разрешения (лицензии) на проведение проверки качества сварных соединений.

5. Специализированные организации, располагающие техническими средствами, необходимыми для проведения качественного проведения работ.

П.5

[1, 4.1.1]. Изготовление (доизготовление), реконструкция, монтаж, наладка и ремонт сосудов и их элементов должны выполняться специализированными организациями, располагающими техническими средствами, необходимыми для качественного выполнения работ и имеющими разрешения (лицензии) органов Госгортехнадзора России на право выполнения указанных работ.

24. Какое допускается отклонение наружного (внутреннего) диаметра обечаек, цилиндрических отбортованных элементов днищ, сферических днищ, изготовленных из листов и поковок?

1. 5%.

2. 3%.

3. Более 5%.

4. Не более 1%.

5. Не нормируется.

П.4.

[1, 4.2.1]. Отклонение наружного (внутреннего) диаметра обечаек, цилиндрических отбортованных элементов днищ, сферических днищ, изготовленных из листов и поковок, не должно превышать ± 1% номинального диаметра.

25. На основании каких нормативных документов производится аттестация сварщиков?

1. Правил аттестации сварщиков.

2. Правил по сосудам.

3. Отраслевых стандартов.

4. Правил по котлам.

5. Правил по трубопроводам пара и горячей воды.

П.1.

[1, 4.3.4]. К производству сварочных работ допускаются сварщики, аттестованные в соответствии с “Правилами аттестации сварщиков”, утвержденными Госгортехнадзором России, и имеющие удостоверение установленной формы.

26. Какой вид сварки может выполняться сварщиком?

1. Любые виды сварки.

2. Виды сварки, применяемые в организации.

3. Виды сварки, указанный в удостоверении.

4. По усмотрению сварщика.

5. По требованиям заказчика работы.

П.3.

[1, 4.3.4].Сварщики могут производить сварочные работы тех видов, которые указаны в их удостоверении.

27. Каким способом не допускается производить подгонку стыкуемых кромок и прелегающих к ним поверхностей перед началом сварки?

1. Ударным способом.

2. Вручную.

3. Местным нагревом.

4. Механическим способом.

5. Сумма ответов 1 и 3.

П.5.

[1, 4.3.6]. Перед началом сварки должно быть проверено качество сборки соединяемых элементов, а также состояние стыкуемых кромок и прилегающих к ним поверхностей. При сборке не допускается подгонка кромок ударным способом или местным нагревом.

28. При каких температурах должны производиться сварочные работы при изготовлении сосудов и их элементов?

1. При температуре не ниже –10⁰С на открытом воздухе.

2. При температуре не ниже –10⁰С в закрытом помещении.

3. При температуре окружающего воздуха 0⁰С .

4. При положительных температурах в закрытых помещениях.

5. При положительных температурах на открытом воздухе.

П.4.

[1, 4.3.15]. Все сварочные работы при изготовлении сосудов и их элементов должны производиться при положительных температурах в закрытых помещениях.

29. В соответствии с какими документами разрешается производить сварочные работы при изготовлении сосудов и их элементов при температуре окружающего воздуха ниже 0⁰С?

В соответствии с:

1. ГОСТом.

2. ОСТом.

3. НД, согласованной с Гогортехнадзором России.

4. СНиПом.

5. Разрешением министерства.

П.3.

[1, 4.3.15].Сварка при температуре окружающего воздуха ниже 0° С должна производиться в соответствии с НД, согласованной с Госгортехнадзором России.

При этом сварщик, а также место сварки должны быть защищены от непосредственного воздействия ветра и атмосферных осадков.

30. На каком расстоянии от кромки сварного шва должно наносится клеймо сварщика?

1. 20 мм.

2. 20-50 мм.

3. Более 50 мм.

4. По усмотрению сварщика.

5. Не менее 100 мм.

П.2.

[1, 4.3.16]. Все сварные швы подлежат клеймению, позволяющему установить сварщика, выполняющего эти швы.

Клеймо наносится на расстоянии 20—50 мм от кромки сварного шва с наружной стороны.

Место клеймения заключается в хорошо видимую рамку, выполняемую несмываемой краской или электрографом, и указывается в паспорте сосуда.

31. На сколько групп делятся сосуды в зависимости от расчетного давления, температуры стенки и характера рабочей среды?

1. Одну.

2. Две.

3. Три.

4. Четыре.

5. Пять.

П.4.

[1, 4.5.2]. В зависимости от величины расчетного давления, температуры стенки и характера рабочей среды установлено четыре группы сосудов.

Таблица 5

Группа сосуда	Расчетное давление, МПа (кгс/см2)	Температура стенки, ° С	Характер рабочей среды
	Свыше 0,07 (0,7)	Независимо	Взрывоопасная, или пожароопасная, или 1,2 классов опасности по ГОСТ 12.1.007
	До 2,5 (25)	Ниже минус 70, выше 400	Любая, за исключением указанной для 1-й группы сосудов
Свыше 2,5 (25) до 4 (40)	Ниже минус 70, выше 200
Свыше 4 (40) до 5 (50)	Ниже минус 40, выше 200
Свыше 5 (50)	Независимо
	До 1,6 (16)	От минус 70 до минус 20, От 200 до 400
Свыше 1,6 (16) до 2,5 (25)	От минус 70 до 400
Свыше 2,5 (25) до 4 (40)	От минус 70 до 200
Свыше 4 (40) до 5 (50)	От минус 40 до 200
	До 1,6 (16)	От минус 20 до 200

32. К какой группе сосудов относится сосуд с расчетным давлением 0,8 МПа (8 кгс/см²), температурой стенки плюс 40⁰С и рабочей средой – сжатый воздух?

1. Группа 1.

2. Группа 2.

3. Группа 3.

4. Группа 4.

5. Группа 5.

П.4.

[4.5.2, табл.5]. К 4-й группе относятся сосуды с расчетным давлением до 1,6 Мпа (16 кгс/см²), температурой стенки от минус 20⁰С до плюс 200⁰С; при этом допускается любая рабочая среда, за исключением взрывоопасной или пожароопасной и 1-го, 2-го классов опасности по ГОСТ 12.1.007.

33. К какой группе сосудов можно отнести сосуд с расчетным давлением 1,8 Мпа (18 кгс/см²), температурой стенки плюс 200⁰С и рабочей средой – вода?

1. Группа 1.

2. Группа 2.

3. Группа 3.

4. Группа 4.

5. Группа 5.

П.3.

[4.5.2, табл.5].Указанный выше сосуд относится к 3-й группе, так как в этой группе находятся сосуды с расчетным давлением от 1,6 МПа (16) до 2,5 МПа (2,5 кгс/см²), температурой стенки от минус 70⁰С до плюс 400⁰С, при этом допускается любая рабочая среда, за исключением взрывоопасной или пожароопасной и 1-го, 2-го классов опасности по ГОСТ 12.1.007.

34. К какой группе сосудов относится сосуд с расчетным давлением 20 МПа (200 кгс/см²) и рабочей средой – аргон?

1. Группа 1.

2. Группа 2.

3. Группа 3.

4. Группа 4.

5. Группа 5.

П.2.

[4.5.2, табл. 5].Указанный выше сосуд относится к 2-й группе, так как в этой группе находятся сосуды с расчетным давлением свыше 5 МПа (50 кгс/см²), при этом температура стенки не регламентируется, рабочая же среда допускается любая, за исключением взрывоопасной или пожароопасной и 1-го, 2-го классов опасности по ГОСТ 12.1.007.

35. К какой группе сосудов относится сосуд с расчетным давлением 2 кгс/см² и рабочей средой – хлор?

1. Группа 1.

2. Группа 2.

3. Группа 3.

4. Группа 4.

5. Группа 5.

П.1.

[4.5.2, табл.5].К 1-й группе относятся сосуды с расчетным давлением свыше 0,07 МПа (0,7 кгс/см² ), при этом температура стенки не регламентируется, рабочая среда допускается взрывоопасная, пожароопасная или 1-го, 2-го классов опасности по ГОСТ 12.1.007.

36. В каких случаях допускается применять радиоскопический метод контроля сварных соединений?

1. Когда не удается определить другими способами качество сварных соединений.

2. По решению министерства (ведомства).

3. Допускается применять только по инструкции, согласованной с Госгортехнадзором России.

4. По заключению специализированной научно-исследовательской организации.

5. По решению главного инженера.

П.3.

[1, 4.5.5]. Контроль материалов и сварных соединений неразрушающими методами должен проводиться организациями, имеющими разрешение (лицензию) органов Госгортехнадзора России на выполнение этих работ.

37. Какое количество сварных соединений сосудов и их элементов подвергается визуальному и измерительному контролю?

1. Выборочно.

2. Не подвергаются.

3. 25% общего количества.

4. Все сварные соединения.

5. 50% общего количества.

П.4.

[1, 4.5.17]. Визуальному и измерительному контролю подлежат все сварные соединения сосудов и их элементов с целью выявления в них следующих дефектов:

трещин всех видов и направлений;

свищей и пористости наружной поверхности шва;

подрезов;

наплывов, прожогов, незаплавленных кратеров;

смещения и совместного увода кромок свариваемых элементов свыше норм, предусмотренных настоящими Правилами;

непрямолинейность соединяемых элементов;

несоответствие формы и размеров швов требованиям технической документации.

38. На какую ширину поверхность сварного шва и прилегающие к нему участники основного металла перед визуальным осмотром должны защищаться от шлака и других загрязнений?

1. Не менее 20 мм с одной стороны.

2. 10 мм.

3. 40 мм.

4. Не менее 20 мм в обе стороны.

5. По усмотрению (требованию) проверяющего.

П.4.

[1, 4.5.18]. Перед визуальным осмотром поверхность сварного шва и прилегающие к нему участки основного металла шириной не менее 20 мм в обе стороны от шва должны быть зачищены от шлака и других загрязнений, при электрошлаковой сварке это расстояние должно быть не менее 100 мм.

39. Какой необходим объем контроля ультразвуковой дефектоскопией или радиографическим методом стыковых, угловых, тавровых и других сварных соединений для сосудов 1-й и 2-й групп?

1. Не более 25%.

2. 50%.

3. 75%.

4. 100%.

5. Не нормируется.

П.4.

[1, 4.5.24, табл.6].Объем контроля ультразвуковой дефектоскопией или радиографическим методом стыковых, угловых, тавровых и других сварных соединений сосудов и их элементов (днищ, обечаек, штуцеров, люков, фланцев и др.), включая соединения люков и штуцеров с корпусом сосуда, должен составлять 100% общей длины швов для сосудов 1-й и 2-й групп.

40. Какой необходим объем контроля ультразвуковой дефектоскопией или радиографическим методом стыковых, угловых, тавровых и других сварных соединений для сосудов 3-й группы?

1. 10%.

2. Не менее 50%.

3. От 10% до 30%.

4. 35%.

5. Не менее 25%.

П.2.

[1, 4.5.24, табл.6].Объем контроля ультразвуковой дефектоскопией или радиографическим методом стыковых, угловых, тавровых и других сварных соединений сосудов и их элементов (днищ, обечаек, штуцеров, люков, фланцев и др.), включая соединения люков и штуцеров с корпусом сосуда, должен составлять не менее 50% общей длины швов для сосудов 3-й группы.

41. Какой необходим объем контроля ультразвуковой дефектоскопией или радиографическим методом стыковых, угловых, тавровых и других сварных соединений для сосудов 3-й группы?

1. Не менее 25%.

2. 10%.

3. От 10% до 20%.

4. Не нормируется.

5. Нет правильного ответа.

П.1.

[1, 4.5.24, табл.6].Объем контроля ультразвуковой дефектоскопией или радиографическим методом стыковых, угловых, тавровых и других сварных соединений сосудов и их элементов (днищ, обечаек, штуцеров, люков, фланцев и др.), включая соединения люков и штуцеров с корпусом сосуда, должен составлять не менее 25% общей длины швов для сосудов 4-й группы.

42. Какой необходим объем контроля ультразвуковой дефектоскопией или радиографическим методом сварных соединений сосудов, снабженных быстросъемными крышками?

1. 50%.

2. 75%.

3. 100%.

4. Не более 25%.

5. Более 75%.

П.3.

[1, 4.5.25]. Сварные соединения сосудов, снабженных быстросъемными крышками, подлежат контролю ультразвуковой дефектоскопией или радиографическим методом в объеме 100%.

43. Кто устанавливает места ультразвукового и радиографического контроля сосудов 3-й и 4-й групп?

1. Главный инженер организации-изготовителя.

2. ОТК организации-изготовителя.

3. Мастер участка.

4. Начальник цеха.

5. Проектная организация.

П.2.

[1, 4.5.26]. Для сосудов 3-й и 4-й групп места радиографического или ультразвукового контроля устанавливаются отделом технического контроля организации-изготовителя после окончания сварочных работ по результатам внешнего осмотра.

44. Сколько должно быть сварено контрольных соединений при автоматической (механизированной) сварке сосудов?

1. Одно.

2. Пять.

3. Не нормируется.

4. Два.

5. Три.

П.1.

[1, 4.5.41]. При автоматической (механизированной) сварке сосудов на каждый сосуд должно быть сварено одно контрольное соединение. Если в течение рабочей смены по одному технологическому процессу сваривается несколько однотипных сосудов, разрешается на всю партию сосудов, сваренных в данной смене, выполнить одно контрольное соединение. При ручной сварке сосудов несколькими сварщиками каждый из них должен сварить по одному контрольному соединению на каждый сосуд.

45. Сколько образцов из каждого контрольного стыкового сварного соединения должно быть вырезано для испытания на статическое растяжение?

1. Одно.

2. Два.

3. Не нормируется.

4. Три.

5. Нет правильного ответа.

П.2.

[1, 4.5.49]. Из каждого контрольного стыкового сварного соединения должны быть вырезаны два образца для испытания на статическое растяжение.

46. Сколько образцов из каждого контрольного стыкового сварного соединения должно быть вырезано для испытания на статический изгиб или сплющивание?

1. Не нормируется.

2. Три.

3. Два.

4. Нет правильного ответа.

5. Одно.

П.3.

[1, 4.5.49].Из каждого контрольного стыкового сварного соединения должны быть вырезаны два образца для испытания на статический изгиб или сплющивание.

47. Сколько образцов из каждого контрольного стыкового сварного соединения должно быть вырезано для испытания на ударный изгиб?

1. Два.

2. Не нормируется.

3. Одно.

4. Три.

5. Нет правильного ответа.

П.3.

[1, 4.5.49].Из каждого контрольного стыкового сварного соединения должны быть вырезаны три образца для испытания на ударный изгиб.

48. Из какого типа или класса сталей изготовленные сосуды и их элементы толщиной до 20 мм допускается не подвергать металлографическому исследованию?

1. Углеродистый тип.

2. Ферристый класс.

3. Низколегированный марганцовистый тип.

4. Аустенитный класс.

5. Мартенситный.

П.4.

[1, 4.5.60]. Металлографические исследования допускается не проводить для сосудов и их элементов толщиной до 20 мм, изготовленных из сталей аустенитного класса.

49. Какой процент сосудов, работающих под давлением, после их изготовления должен подвергаться гидравлическому испытанию?

1. Не менее 25%.

2. Не более 50%.

3. Все сосуды.

4. Не нормируется.

5. 80%.

П.3.

[1, 4.6.1]. Гидравлическому испытанию подлежат все сосуды после из изготовления.

50. Какова величина пробного давления при гидравлическом испытании на заводе - изготовителе сосуда с рабочим давлением (Рраб.) 0,8 МПа (8 кгс/см²), расчетным давлением (Ррасч.) – 1,0 МПа (10 кгс/см²) и расчетной температурой плюс 20⁰С?

1. 0,8 МПа (8 кгс/см²).

2. 1,0 МПа (10 кгс/см²).

3. 1,1 МПа (11 кгс/см²).

4. 1,25 МПа (12,5 кгс/см²).

5. 1,4 МПа (14 кгс/см²).

П.4.

[1, 4.6.3]. Гидравлическое испытание сосудов, за исключением литых, должно проводиться пробным давлением Р_пр, определяемым по формуле:

где Р ¾ расчетное давление сосуда, МПа (кгс/см²);

[s ]₂₀, [s ]_t ¾ допускаемые напряжения для материала сосуда или его элементов соответственно при 20 ° С и расчетной температуре, МПа (кгс/см²).

51. Какова величина пробного давления при гидравлическом испытании на заводе - изготовителе сосуда, изготовленного из литья с рабочим давлением (Рраб.) 16 МПа (160 кгс/см²), расчетным давлением (Ррасч.) – 20 МПа (200 кгс/см²) и расчетной температурой плюс 20⁰С?

1. 35 МПа (350 кгс/см²).

2. 30 МПа (300 кгс/см²).

3. 15 МПа (150 кгс/см²).

4. 16 МПа (160 кгс/см²).

5. 20 МПа (200 кгс/см²).

П.2.

[1, 4.6.4]. Гидравлическое испытание деталей, изготовленных из литья, должно проводиться пробным давлением, определяемым по формуле:

где Р ¾ расчетное давление сосуда, МПа (кгс/см²);

[s ]₂₀, [s ]_t ¾ допускаемые напряжения для материала сосуда или его элементов соответственно при 20 ° С и расчетной температуре, МПа (кгс/см²).

52. Какова величина пробного давления при гидравлическом испытании на заводе - изготовителе сосуда, криогенного сосуда , имеющего вакуум в изоляционном пространстве, при рабочем и расчетном давлении 0,25 МПа (2,5 кгс/см²) и 0,35 МПа (3,5 кгс/см²)?

1. 0,5 МПа (5 кгс/см²).

2. 0,45 МПа (4,5 кгс/см²).

3. 0,35 МПа (3,5 кгс/см²).

4. 0,25 МПа (2,5 кгс/см²).

5. 0,44 МПа (4,4 кгс/см²).

П.5.

[1, 4.6.5]. Гидравлическое испытание деталей криогенных сосудов при наличии вакуума в изоляционном пространстве, должно проводиться пробным давлением, определяемым по формуле:

, МПа

или

, (кгс/см²).

где Р ¾ расчетное давление сосуда, МПа (кгс/см²);

53. Какая рабочая среда может использоваться при проведении гидравлического испытания сосудов?

1. Сжатый воздух.

2. Азот.

3. Вода.

4. Водород.

5. Углекислый газ.

П.3.

[1, 4.6.9]. Для гидравлического испытания сосудов должна применяться вода .

[1, 4.6.10]. Использование сжатого воздуха или другого газа для подъема давления не допускается.

54. какой должна быть температура воды при гидравлическом испытании сосудов?

1. Не ниже 0⁰С.

2. Не выше2⁰С.

3. Не ниже 5⁰С и не выше 40⁰С.

4. Свыше 50⁰С.

5. 80⁰С.

П.3.

[1, 4.6.9]. Для гидравлического испытания сосудов должна применяться вода с температурой не ниже 5 ° С и не выше 40 ° С, если в технических условиях не указано конкретное значение температуры, допускаемой по условию предотвращения хрупкого разрушения.

55. Кто устанавливает время выдержки сосуда под пробным давлением после его изготовления?

1. Инспектор Госгортехнадзора России.

2. Изготовитель сосуда.

3. Разработчик проекта.

4. Ответственный за исправное состояние и безопасное действие сосуда.

5. Заказчик сосуда.

П.3.

[1, 4.6.12]. Время выдержки сосуда под пробным давлением устанавливается разработчиком проекта. При отсутствии указаний в проекте время выдержки должно быть не менее значений, указанных в табл. 9.

Таблица 9

Толщина стенки сосуда, мм	Время выдержки, мин
До 50
Свыше 50 до 100
Свыше 100
Для литых, неметаллических и многослойных независимо от толщины стенки

56. При каких условиях можно заменить гидравлическое испытание сосудов пневматическим?

1. При разрешении министерства (ведомства).

2. При получении разрешения ответственного по надзору за техническим состоянием и эксплуатацией сосудов.

3. При разрешении главного инженера владельца сосуда.

4. При условии контроля этого испытания методом акустической эмиссии.

5. При условии контроля этого испытания двумя манометрами.

П.4.

[1, 4.6.17]. Гидравлическое испытание допускается заменять пневматическим при условии контроля этого испытания методом акустической эмиссии или другим, согласованным с Госгортехнадзором России методом.

57. Какие данные не наносятся в табличке, прикрепленной на сосуде, после его изготовления?

1. Год изготовления.

2. Рабочая среда.

3. Масса сосуда.

4. Порядковый номер сосуда по системе нумерации изготовления.

5. Наименование или обозначение сосуда.

П.2.

[1, 4.9.3]. На табличке должны быть нанесены:

товарный знак или наименование изготовителя;

наименование или обозначение сосуда;

порядковый номер сосуда по системе нумерации изготовителя;

год изготовления;

рабочее давление, МПа;

расчетное давление, МПа;

пробное давление, МПа;

допустимая максимальная и (или) минимальная рабочая температура стенки, ° С;

масса сосуда, кг.

Для сосудов с самостоятельными полостями, имеющими разные расчетные и пробные давления, температуру стенок, следует указывать эти данные для каждой полости.

58. какими устройствами должен быть оснащен сосуд для управления его работой и обеспечения безопасных условий эксплуатации?

1. Приборами сигнализации.

2. Редуцирующим устройством.

3. Регулятором расхода.

4. Запорной арматурой.

5. Приборами автоматических защит.

П.4

[1, 5.1.1]. Для управления работой и обеспечения безопасных условий эксплуатации сосуды в зависимости от назначения должны быть оснащены:

запорной или запорно-регулирующей арматурой;

приборами для измерения давления;

приборами для измерения температуры;

предохранительными устройствами;

указателями уровня жидкости.

59. Какие данные должны быть нанесены при маркировке арматуры?

1. Температура среды, ⁰С.

2. Год изготовления.

3. Расчетное давление, МПа (кгс/см²).

4. Масса арматуры, кг.

5. Условный проход, мм.

П.5.

[1, 5.2.2]. Арматура должна иметь следующую маркировку:

наименование или товарный знак изготовителя;

условный проход, мм;

условное давление, МПа (допускается указывать рабочее давление и допустимую температуру);

направление потока среды;

марку материала корпуса.

60. Кто определяет количество, тип арматуры и места ее установки?

1. Владелец сосуда.

2. Изготовитель сосуда.

3. Разработчик проекта.

4. Госгортехнадзор России.

5. Экспертная организация.

П.3.

[1, 5.2.3]. Количество, тип арматуры и места установки должны выбираться разработчиком проекта сосуда, исходя из конкретных условий эксплуатации и требований настоящих Правил.

61. Каким устройством должны быть оснащены сосуды для взрывоопасных, пожароопасных веществ на подводящей линии от насоса или компрессора?

1. Кран.

2. Задвижка.

3. Редуцирующее устройство.

4. Вентиль.

5. Обратный клапан.

П.5.

[1, 5.2.5]. Сосуды для взрывоопасных, пожароопасных веществ, веществ 1-го и 2-го классов опасности по ГОСТ 12.1.007, а также испарители с огневым или газовым обогревом должны иметь на подводящей линии от насоса или компрессора обратный клапан, автоматически закрывающийся давлением из сосуда. Обратный клапан должен устанавливаться между насосом (компрессором) и запорной арматурой сосуда.

62. С каким условным проходом арматура, изготовленная из легированных сталей или цветных металлов, должна иметь паспорт (сертификат)?

1. До 10 мм.

2. От 10мм до 20 мм.

3. Более 20 мм.

4. Более 5 мм.

5. Не нормируется.

П.3.

[1, 5.2.6]. Арматура с условным проходом более 20 мм, изготовленная из легированной стали или цветных металлов, должна иметь паспорт (сертификат) установленной формы, в котором должны быть указаны данные по химсоставу, механическим свойствам, режимам термообработки и результатам контроля качества изготовления неразрушающими методами.

63. Манометры какого класса точности должны устанавливаться при рабочем давлении сосуда до 2,5 МПа (25кгс/см²)?

1. Не ниже 2,5.

2. Не ниже 4,0.

3. Не ниже 6,0.

4. Нет правильного ответа.

5. Не нормируется.

П.1.

[1, 5.3.2]. Манометры должны иметь класс точности не ниже 2,5 при рабочем давлении сосуда до 2,5 МПа

(25 кгс/см²).

64. Манометры какого класса точности должны устанавливаться при рабочем давлении сосуда свыше 2,5 МПа (25кгс/см²)?

1. Не ниже 6,0.

2. Не ниже 4,0.

3. Не ниже 2,5.

4. Не ниже 1,5.

5. Нет правильного ответа.

П.4.

[1, 5.3.2]. Манометры должны иметь класс точности не ниже 1,5 при рабочем давлении сосуда свыше 2,5 МПа

(25 кгс/см²).

65. Подберите манометр для сосуда с рабочим давлением 0,8 МПа (8кгс/см²).

1. Шкала манометра от 0 до 10 кгс/см².

2. Шкала манометра от 0 до 16 кгс/см².

3. Шкала манометра от 0 до 25 кгс/см².

4. Шкала манометра от 0 до 40 кгс/см².

5. Шкала манометра от 0 до 60 кгс/см².

П.2.

[1, 5.3.3]. Манометр должен выбираться с такой шкалой, чтобы предел измерения рабочего давления находился во второй трети шкалы.

66. На какой максимальной высоте от уровня площадки наблюдения на разрешается устанавливать манометры?

1. До 2 м.

2. От 2 до 3 м.

3. Более 3 м.

4. До 5 м.

5. Не нормируется.

П.3.

[1, 5.3.6].Установка манометров на высоте более 3 м от уровня площадки не разрешается.

67. Какой величины должен быть номинальный диаметр корпуса манометров, установленных на высоте до 2м?

1. До 60 мм.

2. Не менее 100мм.

3. Не менее 150мм.

4. Не менее 160мм.

5. Не менее 250мм.

П.2.

[1, 5.3.6]. Номинальный диаметр корпуса манометров, устанавливаемых на высоте до 2 м от уровня площадки наблюдения за ними, должен быть не менее 100 мм.

68. Какой величины должен быть номинальный диаметр корпуса манометров, установленных на высоте от 2м до 3м?

1. До 100 мм.

2. Не менее 100мм.

3. 150мм.

4. Не менее 160мм.

5. Более 60 мм.

П.4.

[1, 5.3.6]. Номинальный диаметр корпуса манометров, устанавливаемых на высоте от 2 м до 3 м от уровня площадки наблюдения за ними, должен быть не менее 160 мм.

69. Сколько положений имеет трехходовой кран?

1. Одно.

2. Два.

3. Три.

4. Четыре.

5. Пять.

П.5.

[2, стр.283]. Трехходовой кран имеет пять различных положений:

1- сосуд соединен с манометром (рабочее положение);

2- манометр соединен с атмосферой;

3- сифонная трубка продувается паром;

4- рабочий манометр соединен с контрольным манометром (для проверки правильности его показаний);

5- в сифонной трубке накапливается вода присоединением манометра к сосуду).