Контроль качества изделий из композиционных материалов

Г.Г.Богатеев, И.А.Абдуллин

Контроль качества изделий из композиционных материалов

Учебное пособие

Казань

УДК 658.512 (0678.6.002.52)

Подготовлено на кафедре «Химия и технология гетерогенных систем»

Печатается по решению методической комиссии инженерного
химико-технологического института КГТУ

Под редакцией проф. Коробкова А.М.

Рецензенты:

доцент кафедры ТТХВ ИХТИ КГТУ Камардин Н.Б.

доцент кафедры ОХЗ ИХТИ КГТУ Сосновский В.И.

Контроль качества изделий из композиционных материалов: Учебное пособие по дисциплинам «Проектирование технологических процессов производства изделий из волокнистых композитов», «Основы проектирования заводов» и «Основы проекти­рования химико-технологических процессов» / Г.Г.Богатеев, И.А.Абдуллин. Казан. гос. технол. ун-т.–Казань, 2004.–144 с. ISBN___

Приведены сведения по вопросам организации и управления качеством продукции на промышленном предприятии; контролю основных показателей качества КМ и изделий по операциям, выбору критериев и методов неразрушающего контроля изделий из КМ, а также краткое описание статистических методов как эффективных средств контроля и управления качеством продукции.

Предназначено для студентов технологических специальностей, выполняющих курсовые, дипломные проекты и работы-проекты, завершающиеся оформлением квалификационной работы по технологии изготовления изделий различного назначения, проектированию (модернизации, реконструкции) технологических процессов или производств.

ISBN ©

Содержание

Введение 1. Качество продукции на предприятии 1.1 Понятие и показатели качества продукции 1.2 Особенности организации контроля качества изделий из ВКМ 1.3 Управление качеством продукции 1.4 Статистическое регулирование технологическим процессом 2. Контроль технологических параметров производства КМ и изделий 2.1 Методы и средства контроля температуры 2.2 Контроль натяжения ленточных КМ 2.3 Контроль состава КМ и характеристик связующего 3. Методы и средства контроля качества изделий из КМ 3.1 Структурные дефекты и их влияние на свойства КМ 3.2 Выбор метода контроля качества изделий 3.3 Неразрушающие методы контроля изделий из КМ 4. Методы статистического контроля качества изделий 4.1 Гистограмма как метод управления качеством 4.2 Контрольные карты Заключение Библиография

Введение

Экологическая и промышленная безопасность и новые концепции обеспечения безопасности и безаварийности производственных процессов на объектах экономики связаны с объективной оценкой вероятности возникновения опасных ситуаций и направлены на изыскание методов и путей борьбы с ними (1). Основными причинами крупных техногенных аварий являются:

– отказы технических систем (оборудования) из-за дефектов изго­товления и нарушения режимов эксплуатации;

– ошибочные действия операторов технических систем;

– концентрация различных производств в промышленных зонах;

– высокий энергетический уровень технической системы;

– влияние негативных воздействий на объекты и др.

Одной из важнейших характеристик сложных технических систем является их надежность. Надежность функционирования объекта в условиях эксплуатации определяется рядом факторов:

– квалификация обслуживающего персонала;

– качество и количество проводимых работ по техобслуживанию оборудования;

– наличие запасных частей;

– использование измерительной и проверочной аппаратуры;

– соблюдение правил эксплуатации в соответствии с техническим описанием и инструкциями.

Для повышения надежности функционирования сложных технических систем проводят разработку научных методов эксплуатации, сбор, анализ и обобщение опыта эксплуатации, повышение квалификации обслуживающего персонала и определяют четкую связь проектирования с производством изделия.

Обеспечение надежности технических систем является одной из важнейших проблем, решение которой возможно при глубоком анализе причин возникновения отказов в работе оборудования, получения бракованных изделий и разработки мероприятий по их устранению. В первую очередь необходимо выявить основные причины отказов, определить закономерности, которым они подчиняются, разработать методы проверки надежности работы оборудования, изделий и способов контроля надежности, методы расчетов и испытаний и изыскать пути и средства повышения надежности технических систем. При изучении вопросов надежности рассматривают такие объекты как изделия, технологические процессы, сооружения, технически сложные системы с их подсистемами. Надежность изделия зависит от надежности его элементов.

Таким образом, надежность – это свойство объекта сохранять во времени в установленных пределах значений всех параметров, характеризующих способность выполнять требуемые функции в заданных режимах и условиях применения, технического обслуживания, хранения и транспортирования. Надежность объекта является комплексным свойством, ее оценивают по таким показателям как безотказность, долговечность, предельное состояние, ремонтопригодность и сохраняемость или сочетание этих свойств.

Безотказность – свойство объекта сохранять работоспособность непрерывно в течение некоторого времени.

Долговечность – свойство объекта сохранять работоспособное состояние до наступления предельного состояния при установленной системе технического обслуживания и ремонта.

Предельное состояние – состояние объекта, при котором его дальнейшая эксплуатация недопустима или нецелесообразна, либо восстановление его работоспособного состояния невозможно.

Ремонтопригодность – свойство объекта, заключающееся в его приспособленности к поддержанию и восстановлению работоспособного состояния путем проведения технического обслуживания и ремонта.

Сохраняемость – свойство объекта сохранять в заданных пределах значений параметров, характеризующих способность объекта выполнять требуемые функции в течение эксплуатации и после хранения и транспортирования.

Одним из основных мероприятий на стадии производства, направленных на обеспечение надежности технических систем, является стабильность технологических процессов. Научно обоснованные методы управления качеством продукции позволяют своевременно давать заключение о качестве выпускаемой продукции.

Качество продукции закладывается при проведении научных исследований, конструкторских и технологических разработок, обеспечивается хорошей организацией производства и поддерживается в процессе эксплуатации или потребления.

На всех этапах жизненного цикла продукции необходимо осуществлять своевременный контроль и получать достоверную оценку качества изделий.

Рис. 1.4. Технологические условия производства изделий

Только соблюдение указанных условий обеспечит заданные значения структурных параметров, характеристики качества и структуры слоев (всех: поверхностных и внутренних) конфигурации, допустимый (контролируемый) уровень остаточных напряжений в ВКМ, размерную и геометрическую точности конфигурации изделия.

При изготовлении изделий из ВКМ нередко возникают погрешности характеристик качества конструкции изделия. Причинами могут быть:

– невысокое качество полуфабрикатов;

– колебания технологических режимов (температура, давление, натяжение и т.д.);

– ориентация волокон;

– соотношение матрица-наполнитель;

– геометрические погрешности.

По своему характеру производственные дефекты изделий могут быть разделены на две группы:

– погрешности изделий;

– погрешности структуры армирования.

1) Основными источниками производственных погрешностей изделий являются усадка, коробление, геометрические и размерные погрешности технологической оснастки, что вызывает погрешности геометрических форм элементарных поверхностей и конфигурации изделия, погрешности размеров, сопряжений и т.д.

2) Погрешности структуры армирования изделия из КМ обусловлены технологическими причинами – кинематические погрешности намотки, сползание ленточного материала, неравномерность натяжения, дефекты ориентации волокон, сдвиги материала при намотке, укладке, потери устойчивости волокон.

К дефектам изделий и структуры армированного слоя относят также:

– внутренние газовые включения;

– микротрещины и расслоения;

– включения загрязнений;

– отслоения и непроклей в соединениях и законцовках;

– неполное отверждение связующего или его пережог;

– отклонения по толщине стенки, по плотности структуры и т.д.

Система контрольно-сдаточных мероприятий, гарантирующих качество объекта производства, включает:

1. Внешний визуальный осмотр и оценка качества по эталонам. При этом контролируют геометрическую правильность текстуры рисунка внутренних и внешних поверхностей. Не допускается (выше предела, установленного эталоном) перегибы, местные переуплотнения текстуры, побеления, потемнения, вздутия (говорят о возможных отслоениях, включении примесей, неплотностей). Не должно быть порезов, вмятин; цветовой фон – равномерный и т.д.

2. Дефектоскопирование изделия неразрушающими методами контроля для определения внутренних дефектов (трещины, отслоения), определения плотности, степени отверждения, расслоения и непроклей в структуре и в соединениях.

3. Определение физико-механических и технико-физических свойств КМ неразрушающими методами (плотность, модуль упругости, коэффициент теплопроводности, тангенс угла диэлектрических потерь, электрическое сопротивление и др.).

4. Испытание изделий на прочность и проницаемость: гидростатические, пневматические, акустические и другие методы.

Для оценки надежности изделий и коэффициента запаса прочности одно или несколько изделий от каждой партии разрезают на образцы для проведения комплексных испытаний физико-механических, теплофизических и специальных свойств по стандартным или нестандартным методикам. Одновременно одно или несколько изделий доводят до разрушения при испытаниях.

Участие технологов в обеспечении качества вновь создаваемого (разрабатываемого) изделия начинается с проведения технологического контроля конструкторской документации.

Технология производства изделия тесно связана с его конструкцией. Поэтому всегда проводят отработку конструкции изделия на технологичность, которая рассматривается как совокупность свойств конструкции изделия, характеризующих один из показателей качества.

Единым критерием технологичности конструкции изделия является ее экономическая целесообразность при заданном качестве и принятых условиях производства, эксплуатации и ремонта.

Каждое изделие при отработке его на технологичность рассматривается в следующих аспектах (рис. 1.3):

– как объект проектирования (технолог участвует в разработке конструкции на всех стадиях проектирования);

– как объект производства (рассматриваются и доводятся до заданных требований виды, методы и способы получения ингредиентов КМ, собственно КМ, заготовок и деталей, виды и методы их обработки, контроля и испытаний, возможности использования типовых технологических процессов, механизации и автоматизации процессов, условия материального обеспечения производства, требуемая квалификация кадров);

– как объект эксплуатации (анализируют пригодность изделия к функционированию, использованию и контролю работоспособности в работе и долговечности, удобство и сокращение работ технического обслуживания и ремонта, обеспечение техники безопасности, транспортабельность).

Одновременное и согласованное проведение контрольных процессов является неразрывной составляющей всего технологического процесса изготовления изделия, и от правильной их организации и проведения зависят технологическое обеспечение качества изделия и сроки его освоения.

Контроль должен осуществляться на каждой операции, каждой заготовке, детали и изделии в целом.

Именно технолог определяет и осуществляет наиболее рациональную планировку участка, цеха в соответствии с технологической схемой, осуществляет расстановку оборудования и контрольных устройств.

Технология контроля, исходя из технических требований к изделию, деталям и заголовкам, дополняет технологический процесс производства элементами измерения и технического анализа, которые необходимы как источник информации о качестве продукции в ходе изготовления (рис. 1.5).

Рис. 1.5. Технология контроля

Технология контроля должна предусматривать оптимальную последовательность производственных и контрольных операций, обеспечивающих своевременное выявление заготовок, полуфабрикатов, деталей с отступлением от установленных технических требований и быстрое устранение всех возникающих в производстве нарушений заданных режимов технологического процесса.

Таким образом, технология контроля –точный распорядок контрольных операций, включающий состав и последовательность их выполнения в определенном сочетании и взаимодействии с операциями изготовления ингредиентов КМ, собственно КМ и каждой детали, входящий в изделие. Она также включает:

– технические требования к точности выполнения каждой производственной операции;

– методы и технические приемы проверки качества деталей и изделий и состояния средств производства на каждой операции;

– технические средства контроля и способы их использования.

В этой связи качество готового изделия определяется качеством сырья, полуфабрикатов, заготовок и деталей.

Рис. 4.4. Серия

2) Тренд (дрейф) (рис. 4.5). Если точки образуют непрерывно повышающуюся или понижающуюся кривую, говорят, что имеет место тренд.

Семь поднимающихся Круто падающий тренд

точек

Рис. 4.5. Тренд

3) Скачки в уровне процесса.

Рис. 4.6. Скачки в уровне процесса

4) Повторяющиеся циклы (периодичность). Когда кривая повторяет структуру «то подъем, то спад» с примерно одинаковыми интервалами времени, это тоже ненормально (рис. 4.7).

Рисунок 4.7. Периодичность

5) Точки вблизи или за контрольными пределами. Рассматриваются точки, которые приближаются к 3^х-сигмовым контрольным пределам, причем если 2 или 3 точки оказываются за 2^х-сигмовыми линиями, то такой случай надо рассматривать как ненормальный.

3^х – сигмовая линия

2^х – сигмовая линия

2^х – сигмовая линия

3^х – сигмовая линия

Рис. 4.8. Приближение к контрольным пределам

6) Отсутствие вариабельности.

Рис. 4.9. Отсутствие вариабельности

Анализ структуры точек, нанесенных на КК, позволяет выявить проявление особых (неслучайных) причин, которые надо проанализировать, скорректировать и по возможности устранить.

Выбор вида КК осуществляется в соответствии с выбранным для наблюдения показателем качества.

Построение и анализконтрольных карт по количественному признаку – ( – R) карта) осуществляют в последовательности:

1) Отбирают мгновенные выборки объемом п=5 (последовательно идущие на потоке изделия) и измерив каждое изделие по исследуемому параметру, результаты заносят в контрольный листок;

2) Вычисляют среднее значение , для каждой мгновенной выборки (построчно):

(4.15)

3) Рассчитывают размах для каждой выборки:

, (4.16)

4) Подготавливают бланки контрольных карт. На одной из них по вертикали наносят шкалу для , а на другой – шкалу для R. По горизонтали наносят номера выборок.

5) В бланки КК наносят точки значений и R.

6) Вычисляют средние арифметические и от и соответственно:

(4.17)

(4.18)

7) Вычисляют границы регулирования для –карты.

Центральная (средняя линия):

(4.19)

Верхняя и нижняя границы регулирования:

, (4.20)

, (4.21)

где А₂ – коэффициент, зависящий от объема выборки п .

8) Вычисляют координаты границ регулирования R – карты.

Центральная линия:

(4.22)

Верхняя и нижняя граница регулирования:

, (4.23)

, (4.24)

где D₃ и D₄ – коэффициенты, зависящие от объема выборки п .

Если п меньше или равно шести, то нижняя граница регулирования контрольной карты R равна нулю.

1) В КК заносят границы регулирования. При этом центральная линия , а также центральная линия обозначаются в виде прямых линий, верхние и нижние границы регулирования – пунктирными линиями.

2) В тех случаях, когда показатель качества имеет заданное стандартом или техническими условиями нормативные значения (номинальное значение или допуски), возможно нанесение соответствующих им дополнительных линий на КК с указанием их принадлежности.

Контрольный листок данных ( )

Тип:

№ контрольной карты:

Наименование:

Технологический процесс:

Объект измерения:

Предельные значения по чертежу:

Объем выборки: п

Период отбора:

Единица измерения:

Лицо ответственное за измерения:

Таблица 4.6 – Значения коэффициентов для расчета границ регулирования для КК по количественному признаку

Объем выборки, п	Значения коэффициентов
А2	D3	D4	m3	D2	C2

Рис. 4.10. Контрольная карта (пример)

Построение и анализ контрольных карт по альтернативному признаку р–карта проводят:

1) Обычно выборка берется такого объема, в которой содержалось бы не менее 1-5 дефектных изделий.

2) Вычисляют долю дефектных изделий р по каждой выборке:

, % (4.25)

где рп – число дефектных изделий в выборке;

п – объем выборки.

3) Предварительно подготавливают бланк КК (рисунок 10), где на шкалу по вертикали наносят деления для долей дефектных изделий, (в процентах) р (%), а по горизонтали – номера выборок.

4) В КК заносят точки, соответствующие значениям р .

5) Вычисляют среднее от р:

(4.26)

где – суммарное число дефектных изделий;

– суммарное число проверенных изделий.

Рассчитывается среднее квадратическое отклонение S_P:

, (4.27)

где – среднее значение суммарного числа проверенных изделий, которое рассчитывается по следующей формуле:

, (4.28)

где К – суммарное число проверенных выборок.

Расчет S_P при переменном п не приведет к существенным погрешностям в том случае, если п для конкретных выборок изменяется относительно найденного по приведенной выше формуле (4.28) в пределах от 1/2 до 2.

Если объем выборки п неодинаков при каждом отборе (т.е. если изменения конкретных объемов проверяемых изделий по отношению к среднему значению не лежит в пределах от 1/2 до 2), то долю дефектных изделий и границы для нее вычисляют каждый раз.

Если значение LCL имеет отрицательное значение, то в этом случае LCL приравнивается к 0 (нулю).

1) Вычисляют координаты границ регулирования р:

(4.29)

(4.30)

2) На КК наносятся границы регулирования. Значение обозначается прямой линией, а границы UCL, LCL – пунктирной.

Рис. 4.11. Контрольная р–карта (пример)

Необходимая информация для построения других видов КК представлена в таблице 4.7 [26].

Таблица 4.7 – Формулы для построения КК по альтернативному признаку

Дефектные изделия
р–карта, процент дефектных изделий	пр–карта, дефектные изделия
для доли 100 для %
Дефекты
и–карта, среднее число дефектов	с–карта, число дефектов
Объем выборки переменный	Объем выборки фиксирован

Анализ контрольных карт

Анализ ( )–карты (пример)

Анализируя полученную –карту представленную на рисунке 4.10, для нескольких последовательных партий изделий, можно отметить следующее:

– динамика процесса показывает отсутствие статистической управляемости изучаемого технологического процесса. Об этом свидетельствует наличие особых точек как на –карте, так и на –карте.

При изготовлении каждой партии изделий наблюдается влияние (присутствие) «особых» причин на течение технологического процесса, которое характерно для последних выборок изделий, в каждой выпускаемой партии.

– настройка процесса смещена (независимо от номера партии). Все нанесенные на – карту величины находятся по одну сторону от номинальной величины контролируемого параметра.

– наличие большого числа «особых» точек на КК и смещенность настройки технологического процесса свидетельствуют о необходимости осуществления мониторинга за процессом

– установленные границы поля допусков явно завышены по отношению к возможностям производства, в которые с большим запасом попадают все точки на КК, и это не может служить причиной отказа от поиска рычагов по приведению технологического процесса в статистически управляемое состояние.

В качестве возможных рекомендаций следует выделить:

– необходимо выявить и устранить причины, которые возникают при производстве изделий во всех исследуемых партиях. Возможно провести дополнительную поднастройку отдельных операций, техпроцесса, оборудования и др.;

– провести более детальное исследование динамики поведения процесса (более частый отбор мгновенных выборок) для конкретного определения допустимого промежутка времени работы без поднастройки процесса.

– выявить систематические причины появления изделий с отклонением по контролируемому параметру и предпринять необходимые меры (предупреждающие или корректирующие мероприятия) по оптимальной настройке технологического процесса.

– ввести наблюдение за технологическим процессом с помощью КК с целью своевременного обнаружения отклонений и их устранения. Перевести техпроцесс в статистически управляемый и перейти от сплошного к выборочному контролю изделий.

Анализ р–карты (пример)

Анализ р–карты (рисунок 4.11), полученной по результатам сплошного контроля изделий, позволяет отметить следующее:

– доли дефектных изделий в партиях выходят как за пределы верхней границы, так и за пределы нижней границы поля допуска;

– совместное использование и других статистических методов управления качеством (диаграмм Исикавы, Парето, гистограмм и др. для анализа видов дефектов, поиска причин их появления) позволит быстрее выявить причины и достичь состояния стабильности и управляемости.

Величину прогнозируемого уровня рассчитывают при исключении значений первых партий по приведенным в таблице 4.7 формулам, и строят новый бланк для контрольной карты (рисунок 4.12) для проведения последующего мониторинга за уровнем дефектности производства с принятием мер воздействия при выходе точек (контролируемых параметров) за границы регулирования.

Рис. 4.12. Контрольная р–карта

Представленная схема построения гистограмм и контрольных карт, а также их анализ могут быть использованы при изучении самых различных технологических процессов производства изделий с целью выявления причин возникновения различных дефектов и эффективного воздействия на техпроцесс.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В настоящем пособии изложены основные вопросы, затрагивающие проблемы качества продукции, методов и средств контроля отдельных показателей по операциям, выбора экономичных и эффективных средств неразрушающего контроля изделий из КМ, возможности их применения для оценки отдельных или комплексных показателей качества. Приведена краткая характеристика наиболее распространенных методов математической статистики, позволяющих с достаточной степенью достоверности определить основные, случайные и второстепенные причины появления дефектов при изготовлении изделий из КМ. Умелое использование таких методов позволит целенаправленно воздействовать на проведение и оптимизацию технологических режимов на отдельных операциях и всего технологического процесса с целью выявления как объективных (касающихся качества сырья, режимов работы, условий ремонта и эксплуатации оборудования и др.), так и субъективных причин возникновения дефектов. Такой подход к решению проблем качества продукции позволит студентам старших курсов технологических специальностей, инженерам-технологам и специалистам-производственникам создавать безотходные, высокоэффективные технологии изготовления изделий из КМ (и не только), удовлетворяющих современным мировым стандартам, а самое главное – требованиям потенциальных потребителей.

Библиография

1. Ветошкин А.Г., Марунин В.И. Надежность безопасность технических систем: Учебное пособие.– Пенза: ПГУ, 2003.– 178 с.

2. Экономика предприятия: Учебник / Под ред. проф. В.Я.Горфинкеля, проф. В.А.Швандара.– М.: Юнити-Дана, 2002.– 718 с.

3. Цыплаков О.Г. Конструирование изделий из композиционных волокнистых материалов.– М.: Машиностроение, 1984.– 142 с.

4. Автоматизированные производства изделий из композиционных материалов / Под ред. В.С.Балакирева.– М.: Химия, 1990.– 238 с.

5. ЛюбутинО.С.Автоматизация производства стеклопластиков.–М.: Химия, 1969. –256 с.

6. Шукшунов В.Е., Фандесв Е.И., Михайлов В.В. и др.Автоматизация процесса формирования ориентированного стеклопластика.– Орджо­ни­кидзе: ИР, 1969. 112 с.

7. Фандеев Е.И., Ушаков В.Г., Лущаев Г.А.Непогружаемые термоприемники.– М.: Энергия, 1979. –64 с.

8. Фандесв Е.И., Лущаев Г.А., Кирчков В.А.Специальные термометры с термопреобразователями сопротивления.–М.: Энергоатомиздат, 1987.–96 с.

9. Портак Р.А., Фединец В.А., Кизливский Г.И.Измерение температуры вра­щающихся валков // Механизация и автоматизация производства.– 1978.– № 7.– С. 19–21.

10. Температурные измерения / О.А.Геращенко, А.Н.Гордое, В.И.Лах и др.– Киев: Наукова думка, 1984.– 246 с.

11. Ушаков В.Г., Ткаченко А.Г.Экспериментальное исследование термического сопротивления воздушного зазора между бесконтактным датчиком температуры и вращающимся цилиндрическим объектом // Известия вузов.– Энергетика, 1972.– № 8.– С. 124–127.

12. Зинченко Л.А., Садиков И.Н., Фандеев Е.И.Оценка степени охлаждения ленточных материалов при измерении их температуры пневмотермометрическим методом // Приборы и устройства автоматики. Труды НПИ.– Т. 292.– Новочеркасск, 1974.– С. 78–82.

13. Финкельштейн В.Е., Шпигельман Е.С., Голуб Л.М.Современные средства градуировки пирометров суммарного излучения.– М.: ВНИИКИ, 1977.– 60 с.

14. Электромеханические системы автоматического контроля и управления натяжением ленточных материалов / Н.И.Бондарев, Г.Г.Лисовская, В.В.Михайлов и др.– М.: Энергия, 1980.– 96 с.

15. Рыбников С.И.Автоматическое управление намоткой.– М.: Энергия, 1972.– 112 с.

16. Фандеев Е.И., Лущаев Г.А., Карчков В.А.Непогружаемые термопреобразователи и способы их согласования со стандартной вторичной аппаратурой // Контрольно-измерительная техника.– Вып. 29.– Львов: Вища школа, 1981.– С. 128–133.

17. АСУ намоточными станками / В.Е.Шукшунов, В.Г.Жуковский и др.– М.: Машиностроение, 1985.– 208 с.

18. Журавлев Г.Л., Моисеев Л.К., и др. Экспресс-метод определения содержания связующего и летучих веществ в стеклонаполнешюм пресс-материале // Пластические массы.– 1985.– № 10.– С. 37–41.

19. Буланов И.М., Воробей В.В. Технология ракетных и аэрокосмических конструкций из композиционных материалов.– М.: МГТУ, 1998.– 514с.

20. Богданов В.В.Методы исследования технологических свойств пластмасс.– Л.: Изд-во ЛГУ, 1978.– 174с.

21. Потапов А.И., Пенкер Ф.П. Неразрушающий контроль конструкций из композиционных материалов.– Л.: Машиностроение, 1977.– 190 с.

22. Экспериментальные методы исследования деформаций и напряжений: Справочное пособие / Под ред. Б.С.Касаткина.– Киев: Наукова думка, 1981.– 584 с.

23. ГОСТ 15895-77 Статистические методы управления качеством продукции. Термины и определения.

24. Адлер Ю.П., Полховская Т.М., Нестеренко П.А. Управление качеством. Часть I: Семь простых методов.– М.: МИСИС, 1999.– 163 с.

25. М-СК-07505708-11-2001 Система качества. Методы статистического контроля качества. Гистограммы их построение, чтение и расслоение.

26. Робертсон Б. Лекции об аудите: Пер с англ. / Под общей редакцией Ю.П.Адлера.– М.: Редакционно-информационное агентство «Стандарты и качество», 1999.

27. Р 50-601-32-92 Рекомендации. Система качества. Организация внедрения СМ управления качеством продукции на предприятии.– М.: «ВНИИС», 1992.

28. ГОСТ Р ИСО 9001-2001 Система менеджмента качества.– Модель обеспечения качества при проектировании, разработке, производстве, монтаже и обслуживании.

29. ГОСТ Р ИСО 9000 – 2001 Системы менеджмента качества. Основные положения. Словарь.

Г.Г.Богатеев, И.А.Абдуллин

Контроль качества изделий из композиционных материалов

Учебное пособие

Казань

УДК 658.512 (0678.6.002.52)

Подготовлено на кафедре «Химия и технология гетерогенных систем»

Печатается по решению методической комиссии инженерного
химико-технологического института КГТУ

Под редакцией проф. Коробкова А.М.

Рецензенты:

доцент кафедры ТТХВ ИХТИ КГТУ Камардин Н.Б.

доцент кафедры ОХЗ ИХТИ КГТУ Сосновский В.И.

Контроль качества изделий из композиционных материалов: Учебное пособие по дисциплинам «Проектирование технологических процессов производства изделий из волокнистых композитов», «Основы проектирования заводов» и «Основы проекти­рования химико-технологических процессов» / Г.Г.Богатеев, И.А.Абдуллин. Казан. гос. технол. ун-т.–Казань, 2004.–144 с. ISBN___

Приведены сведения по вопросам организации и управления качеством продукции на промышленном предприятии; контролю основных показателей качества КМ и изделий по операциям, выбору критериев и методов неразрушающего контроля изделий из КМ, а также краткое описание статистических методов как эффективных средств контроля и управления качеством продукции.

Предназначено для студентов технологических специальностей, выполняющих курсовые, дипломные проекты и работы-проекты, завершающиеся оформлением квалификационной работы по технологии изготовления изделий различного назначения, проектированию (модернизации, реконструкции) технологических процессов или производств.

ISBN ©

Содержание

Введение 1. Качество продукции на предприятии 1.1 Понятие и показатели качества продукции 1.2 Особенности организации контроля качества изделий из ВКМ 1.3 Управление качеством продукции 1.4 Статистическое регулирование технологическим процессом 2. Контроль технологических параметров производства КМ и изделий 2.1 Методы и средства контроля температуры 2.2 Контроль натяжения ленточных КМ 2.3 Контроль состава КМ и характеристик связующего 3. Методы и средства контроля качества изделий из КМ 3.1 Структурные дефекты и их влияние на свойства КМ 3.2 Выбор метода контроля качества изделий 3.3 Неразрушающие методы контро