РАЗДЕЛ № 5: «Ремонт авиационной техники»

РАЗДЕЛ № 5: «Ремонт авиационной техники»

ТЕМА № 23: «Сущность и организация ремонта боевой авиационной техники. Подготовка авиационной техники к ремонту»

ПРАКТИЧЕСКОЕ ЗАНЯТИЕ

ЗАНЯТИЕ № 2 (5): «Дефектоскопический контроль деталей авиационной техники»

курса ВСП.02

для студентов 4, 5 курсов, факультетов № 1, 2, «Стрела», «Ухтомское»

Учебное время 2 часа

Составил: подполковник Олешко В.С.

Редактировал: полковник Герасимов И.В.

Рассмотрено на заседании кафедры

протокол № ___ от «___» __________ 2011 г.

МОСКВА

2011 г.

Тема № 23.Сущность и организация ремонта боевой авиационной техники Подготовка авиационной техники кремонту.

Занятие № 2. ДЕФЕКТОСКОПИЧЕСКИЙ КОНТРОЛЬ ДЕТАЛЕЙ

АВИАЦИОННОЙ ТЕХНИКИ

Время: 2 часа

Цель: Изучить назначение, физическую сущность и возможности основных методов неразрушающего контроля деталей авиационной техники

Учебные вопросы:

1. Общие положения по организации дефектоскопического контроля

2. Основные методы неразрушающего контроля авиационной техники

Общие положения по организации дефектоскопического контроля

Дефектоскопический контроль деталей авиационной техники применяется как при её ремонте, так и в процессе эксплуатации.

Ответственность за состояние дефектоскопического контроля в части /соединениия/ возлагается на инженера части /соединения/ по самолётам и двигателям.

Непосредственная ответственность за исправность дефектоскопической аппаратуры, подготовку специалистов к её применению, оборудование рабочих мест и наличие технологической документации, а также руководство за выполнение дефектоскопического контроля деталей авиационной техники возлагается на начальника группы регламентных работ по самолётам и двигателям, а в ВАРМ на начальника производства.

В каждой ТЭЧ а.п. и ВАРМ создаётся лаборатория дефектоскопии, в которой сосредотачивается вся аппаратура, перечни деталей авиационной техники, подлежащих дефектоскопическому контролю, технологические карты на каждую контролируемую деталь, методические пособия, учебные плакаты и диафильмы, а также оборудование, необходимое для проведения качественного контроля деталей авиационной техники.

Для проведения контроля деталей авиационной техники при выполнении регламентных работ и целевых осмотров использованием средств дефектоскопии в каждой ТЭЧ а.п. и ВАРМ должны быть подготовлены 2-4 специалиста. Допуск этих специалистов к дефектоскопическому контролю деталей ежегодно оформляется приказом командира части.

Отметим особенности дефектоскопии деталей авиационных конструкций:

- разнообразие материалов контролируемых деталей, как по своей природе, так и по свойствам;

- сложность контролируемых деталей по форме и разнообразие по массе;

- необходимость контроля многослойных конструкций;

- во многих случаях недостаточно технологичные доступы, что может вызвать дополнительные демонтажно-монтажные работы;

- необходимость подвергать контролю детали, установленные в конструкции, покрытые защитными пленками, имеющими загрязненную поверхность;

- необходимость обнаруживать дефекты, возникающие в процессе эксплуатации по различным причинам — производственным, конструктивным и др.

Дефектоскопия, т. е. поиск дефектов с помощью методов неразрушающего контроля, позволяет обеспечивать заданный уровень надежности, добиваться увеличения долговечности с высокой эффективностью и производительностью. Средства неразрушающего контроля в соответствии с ГОСТ 23049-84 предназначены для выявления дефектов типа несплошности материала, контроля геометрических параметров изделий, оценки физико- химических свойств материала изделий.

С помощью дефектоскопов получают информацию в виде электрических, световых, звуковых и других сигналов о качестве контролируемых объектов.

При ремонте в соответствии с ГОСТ 16504-81 применяют пять видов контроля:

-операционный;

-сплошной;

-выборочный;

-входной;

-приемочный.

Операционный контроль — контроль изделий в процессе выполнения или после завершения производственной операции (например, шлифовки, закалки, склеивания, монтажа узла). При этом контроль может быть сплошным или выборочным, т. е. проверяется либо каждое изделие, либо пробное из партии. При ремонте авиационной техники обычно применяется сплошной контроль.

Например, пооперационный контроль качества ремонта агрегатов планера производится с целью проверки качества ремонта тех мест планера, которые в последующем будут закрыты обшивкой или другими деталями.

Приемочный контроль — контроль готовой продукции.

Например, приемочный контроль качества ремонта агрегатов планера включает в себя проверку точности обводов агрегатов, гладкости поверхности, весовую балансировка рулевых поверхностей.

Точность выполнения обводов агрегатов планера проверяется при помощи специальных шаблонов. Величина отклонений в обводах определяется при помощи специальных щупов. ⁴ .

Гладкость поверхности отремонтированных участков обшивки планера проверяется визуально.

Проверка балансировки рулей в войсковых условиях производится непосредственно на самолете при отсоединенных тягах проводки управления. С этой целью на определенном расстоянии от оси вращения рулей подвешивается контрольный груз, под действием которого руль должен занять горизонтальное положение, что свидетельствует о правильной весовой балансировке.

Если руль не занимает горизонтального положения, то необходимо изменить вес балансировочного груза руля добавлением к нему необходимого веса (пластинами) или снижением его веса (снятием металла).

Входной контроль — контроль сырья, полуфабрикатов или изделий другого производства, а также соседних участков.

При всех видах контроля широко применяется дефектоскопия.

Компрессионные методы

Компрессионные методы контроля основаны на создании в испытуемом изделии (замкнутой системе) избыточного давления жидкости или газа, и регистрации на наружной поверхности изделия мест течи пробного вещества. В зависимости типа пробного вещества различают жидкостный (гидравлический) и газовый методы течеискания.

При гидравлическом методе контролируемое изделие заполняют рабочей жидкостью или водой, герметизируют, создают в нем избыточное давление (путем подачи сжатого воздуха или с помощью гидравлического насоса) и выдерживают под этим давлением некоторое время. Затем производят визуальный осмотр наружной поверхности изделия.

Признаком дефекта является появление капель воды или отпотевания наружной поверхности. Обычно испытания на герметичность совмещают с гидравлическими испытаниями изделия на прочность и проводят их при давлении, в 1,5 раза превышающем рабочее. Так испытываются после ремонта силовые цилиндры, баллоны, трубопроводы, мелкие агрегаты.

Газовые методы течеискания являются более чувствительными, чем жидкостные, поскольку пробные вещества (газы) значительно легче проходят через мелкие сквозные дефекты. Различают пузырьковый, манометрический, галоидный и химический газовые методы контроля.

Пузырьковый метод заключается в погружении изделия, в котором создано избыточное давление, например воздуха, в водяную ванну и регистрации мест течи по появляющимся пузырькам. Если размеры изделия слишком велики для помещения его в ванну, то наружную поверхность покрывают пенообразующим веществом (мыльным раствором) и места течи фиксируют по мыльным пузырькам. Манометрический метод состоит в регистрации происходящего в случае негерметичности изменения давления внутри сосуда, с помощью манометра за определенный промежуток времени. Метод используется для проверки в процессе эксплуатации герметических кабин, воздушных систем и др. объектов.

Наиболее высокой чувствительностью обладает галоидный метод контроля течеисканием. При этом методе в качестве пробного газа используется фреон-12 (химическое соединение на основе галоидного элемента - фтора), обладающий высокой проникающей способностью. Контроль производится с помощью щупа, т.е. в испытываемом изделии создают небольшое избыточное давление фреона-12, после чего щупом галоидного течеискателя производят «обнюхивание» наружной поверхности агрегата вдоль всей длины швов. При ремонте галоидный метод успешно применяется для проверки герметичности и поиска мест течи баков-кессонов.

Химический метод основан на регистрации течи пробного вещества из контролируемого объекта через сквозные дефекты с помощью индикаторной ленты. Пробное вещество вступает в химическую реакцию с индикаторной ленты. При наличии утечки пробного вещества на ленте в местах дефектов появляются малиновые пятна.

Вакуумный метод

Вакуумный метод течеискания основан на регистрации падения вакуума в замкнутом объеме специальной присоски, установленной на контролируемый участок изделия. Вакуумная присоска представляет собой колпак из оргстекла с резиновым уплотнением, вакуумным эжекторным насосом и вакуумметром /для контроля степени разряжения/. Места течи обнаруживаются по появлению пузырьков воздуха в пенообразующем веществе, которое наносится на контролируемый участок перед установкой вакуумной присоски. Этим методом производят контроль гермокабины на местную герметичность.

РАЗДЕЛ № 5: «Ремонт авиационной техники»

ТЕМА № 23: «Сущность и организация ремонта боевой авиационной техники. Подготовка авиационной техники к ремонту»

ПРАКТИЧЕСКОЕ ЗАНЯТИЕ