Наладка сверлильно-фрезерных (пазовальных) станков

Наладку проводят в следующей последовательности:

1. Выбирают и устанавливают режущий инструмент. В зависимо­сти от ширины гнезда используют одно-, двух- и трехрезцовые концевые фрезы. Фрезы крепят в цанговом патроне. Вследствие неточности изготовления цанговых патронов возникает биение фрезы и ширина паза увеличивается на 0,1...0,2 мм. Радиальное биение посадочной шейки шпинделя допускается до 0,04 мм.

2. Устанавливают стол по высоте, поднимая его вручную. По­ложение стола определяется расстоянием выбираемого паза до ба­зовой поверхности при обработке. Ход стола при рабочей подаче устанавливают по глубине паза. В исходном положении расстояние между фрезой и заготовкой должно быть 20 мм.

3. Устанавливают амплитуду и частоту качания. Амплитуда кача­ния определяет длину паза и регулируется изменением величины радиуса кривошипа по шкале на направляющей (станок СВПА-2) или поворотом маховичка (станок СВПГ-2). Устанавливают упор, фиксирующий положение одного торца детали на столе. Гидрав­лическим регулятором (станок СВПА-2) или поворотом махович­ка (СВПГ-2) устанавливают требуемую частоту качания.

4. Устанавливают прижимы по высоте так, чтобы зазор между ними и деталью был 5...6 мм. Не следует располагать прижимы с большим вылетом.

5. Скорость подачи стола устанавливают в пределах 0,5... 1,5 м/мин в зависимости от диаметра фрезы и твердости обрабатываемого материала.

6. Проверяют работу станка на холостом ходу и с обработкой пробных деталей. Равномерность ширины паза должна соответство­вать 11... 13-му квалитетам. Допускается непараллельность пласти паза и базовой поверхности детали 0,15 мм на 100 мм длины. Шеро­ховатость обработанной поверхности должна быть не более 200 мкм.

Глава 39. ДОЛБЕЖНЫЕ СТАНКИ

Станки предназначены для выборки прямоугольных гнезд в изделиях из древесины для шиповых соединений и установки фур­нитуры. В качестве режущего инструмента применяют фрезерные цепочки и гнездовые фрезы.

Фрезерные цепочки устанавливают на цепно-долбежных станках и агрегатных головках. Цепное фрезерование выполняется зубьями цепи, перемещающейся по дуговой траектории. Каждый зуб срезает стружку циклоидальной формы при радиальной подаче. Для получения паза большей длины добавляется боковая подача. По расположению долбежных (фрезерных) цепочек различают вер­тикальные и горизонтальные цепно-долбежные станки, одно- и многошпиндельные. Вертикальные станки применяют для фрезе­рования гнезд на широких поверхностях щитовых и рамочных де­талей, а также на боковых поверхностях брусков. Горизонтальные станки используют преимущественно для выработки гнезд на уз­ких гранях щитов и рамок.

На долбежных станках различными инструментами в деревян­ных деталях вырабатываются гнезда прямоугольных сечений. Они работают по позиционной схеме. В качестве режущего инструмента используются фрезерные цепочки или гнездовые фрезы. В цепно­долбежных станках (рис. 117) обрабатываемая заготовка закреп­ляется на столе 10 двумя гидрозажимами 11, а механизм резания располагается над столом. Гнездо выбирается фрезерной цепоч­кой 14, натянутой сверху на четырехзубую приводную звездочку 13, сидящую на валу электродвигателя 1, и снизу — на направляю­щую планку с натяжным роликом 15. Электродвигателю на подмоторной плите 2 можно придавать установочные перемещения по направляющим кронштейна в осевом направлении. Кронштейн по направляющим станины с помощью гидроцилиндра Ц1 со­вершает следующие перемещения: вниз — рабочее, вверх — хо­лостое.

Стол станка состоит из двух частей: горизонтальной и верти­кальной. Горизонтальная часть имеет ручное установочное переме­щение относительно вертикальной части.

Обе части стола совершают рабочее перемещение при выборке гнезда, длина которого больше размера режущего инструмента, по шариковым направляющим с помощью зубчато-реечной пере­дачи 9 и маховика 12.

Масло от насоса 5 через напорный золотник 6 поступает к элек­трозолотникам 4 и 8. Золотник 4 управляет гидроцилиндром Ц1 подачи суппорта. Дроссель 3 и обратный клапан 7 в магистрали гидроцилиндра обеспечивают бесступенчатое регулирование ско­рости подачи суппорта. Золотник 8 управляет работой зажима 11. При нажатии на переносную электропедаль масло поступает в гид­розажим и гидроцилиндр Ц1. Деталь зажимается на столе, а суп­порт начинает движение вниз. В конце рабочего хода суппорт нажи­мает на конечный выключатель КВ2, переключающий золотник 4. Если педаль отпущена, суппорт совершает холостой ход. В конце холостого хода суппорт нажимает на конечный выключатель КВ1, переключающий золотник 8. При этом золотник 4 занимает сред­нее положение. В результате все масло, подаваемое насосом, через золотник 8 сливается в бак, а суппорт останавливается, так как в среднем положении золотник 4 перекрывает выход масла из обеих полостей гидроцилиндра подачи Ц1.

Простота режущего инструмента и высокая производительность обусловливают широкое распространение долбления гнездовы­ми фрезами. Для этого удобно использовать долбежные агре­гатные головки, смонтированные в нужном количестве на общей станине.

Для долбления узких гнезд используют гнездовые фрезы, кото­рые выполнены в виде узкой тонкой пластинки с зубцами на ниж­ней и боковой гранях.

Нижние зубья — режущие, боковые — удаляющие стружку. Фреза совершает движение по эллиптической кривой или дуге окружности.

Долбежная головка (см. рис. 117, в) состоит из тяги 5 на оси 4 коромысла 7 с долбяком 8, вала 3 с эксцентриком 6 и приводного электродвигателя 1. При вращении вала электродвигателя через муф­ту 2 эксцентрик приводит коромысло с долбяком в вибрирующее движение по эллиптической траектории с частотой 3000 мин^-1. Та­кое движение обеспечивает врезание зубьев в древесину, резание вдоль гнезда, удаление стружек из гнезда и возврат долбяка в ис­ходное положение.

Ширина паза определяется толщиной гнездовой фрезы, что позволяет вырабатывать очень узкие гнезда шириной 1,6...32 мм. Длина паза регулируется без смены инструмента.

Наладка долбежных станков

Наладка проводится в следующей последовательности:

1. В зависимости от размеров гнезда выбирают и устанавливают режущую головку. Параметры инструмента (ширину, длину, глу­бину) указывают на направляющей линейке. Устанавливают на валу электродвигателя ведущую звездочку, на ползуне — направляю­щую линейку. Фрезерную цепочку устанавливают таким образом, чтобы положение режущих элементов соответствовало направле­нию вращения шпинделя электродвигателя. Регулируют натяже­ние цепи. Цепь натянута правильно, если при ее оттягивании от направляющей линейки образуется зазор 6... 8 мм.

2. Устанавливают стол по высоте таким образом, чтобы рассто­яние от нижних зубьев фрезерной цепи до верхней поверхности заготовки было 20 мм.

3. Величину хода суппорта устанавливают в зависимости от глу­бины вырабатываемого гнезда. При обработке сквозных отверстий величина хода А, мм, увеличивается на половину длины гнезда: А = Н + L/2 + 20, где Н — глубина гнезда (высота заготовки), мм; L — длина гнезда, мм.

4. При обработке удлиненных гнезд устанавливают откидные упо­ры, ограничивающие ход стола в соответствии с длиной гнезда.

5. Для предотвращения сколов в зоне выхода фрезерной цепи устанавливают деревянный подпор.

6. Регулируют положение прижимных устройств.

7. Устанавливают скорость подачи (0,5...4 м/мин) в зависимос­ти от ширины и глубины гнезда, а также плотности обрабатывае­мого материала.

8. Проверяют работу станка на холостом ходу и с обработкой пробных деталей. Допускаемое отклонение по ширине гнезда —

0, 2 мм на 100 мм длины, отклонение от перпендикулярности гнезда к базовой поверхности — не более 0,2 мм на 100 мм длины. Шеро­ховатость поверхности должна быть не более 200 мкм.

Глава 40. ТОКАРНЫЕ СТАНКИ

На токарных станках в результате вращательного и поступатель­ного движения заготовки или резцов обрабатываемым деталям придают форму тел вращения. В зависимости от способа базирова­ния детали токарные станки классифицируют на три основных вида: центровые, лобовые и бесцентровые.

Центровые токарные станки (рис. 118, а; 119, а). В зависимости от длины лезвия токарного резца центровые станки делятся на две группы: коротколезвийные и длиннолезвийные (длина лезвия меньше или равна длине детали).

Центровой коротколезвийный станок предназначен в основном для продольного точения. Он позволяет обрабатывать заготовку 2, вращающуюся в опорах 1, с применением подручника или меха­низированного суппорта. Станки с механизированным суппортом имеют приставное устройство для лобового точения.

Токарный станок с механизированным суппортом изображен на рис. 119, а. Заготовка 3 зажимается между центрами 2 и 8 в результате перемещения задней бабки 9. Передний центр 2 уста­навливается на шпинделе 1, который приводится во вращение от двухскоростного электродвигателя через клиноременную переда­чу и трехступенчатую коробку скоростей, размещенных в левой тумбе 14 станка. Частота вращения шпинделя изменяется ступен­чато в диапазоне 40...398 мин^-1.

Резец закрепляется в поворотном резцедержателе 4, который с настроечным продольным суппортом 5 установлен на поперечном суппорте 6, перемещаемом маховичком 10. Направляющие попе­речного суппорта расположены на механизированном продольном суппорте 7, который имеет привод от шпинделя 1 через ременную передачу, коробку передач, вал 12, группу шестерен и зубчатую рейку 13. Наладочное перемещение суппорта осуществляется по­воротом маховичка 11. Суппорт имеет четыре скорости подачи в пределах 0,5... 7,5 м/мин.

В токарно-копировальных станках (рис. 118, б) обработка дета­ли 3 ведется по копиру 1. Суппорт связан с копирным роликом 2, который перекатывается по поверхности копира.

Длиннолезвийные токарные станки — центровые станки-авто­маты с поперечной подачей (рис. 118, в) предназначены для мас­сового изготовления небольших изделий. Обработка выполняется фасонным резцом 1, имеющим ту же длину, что и деталь. Резец подается поворотом его в шарнирах. Производительность 300...4000 изделий в 1 ч. Заготовки подаются из магазина по одной и зажима­ются между вращающимися центрами. На тяжелых станках длин­ная заготовка квадратного сечения, вращающаяся внутри патро­нов, подается вдоль оси на резец предварительной обработки и далее — на профильный резец.

Станки с поворотным резцом (рис. 118, г) применяются для производства деталей малого диаметра (6... 10 мм). Обработка ве­дется резцом 1, поворачивающимся при перемещении суппорта вдоль оси обрабатываемой детали. Такая конструкция позволяет произво­дить резание не всей заготовки сразу, а только на небольшом ее участке, что снижает силы резания и уменьшает прогиб заготовки. Вместе с резцом, движущимся вдоль заготовки, перемещается опо­ра (люнет), также предотвращая прогиб заготовки.

Лобовые токарные станки (рис. 118, д; 119, б) укомп­лектованы приставным устройством с планшайбой 5 для лобового точения, что позволяет обрабатывать торцевые поверхности. Заго­товка 6 зажимается на планшайбе кулачковым зажимным устрой­ством. Планшайба приводится во вращение от привода шпинделя станка. Резцедержатель 4 с резцом закрепляется на суппорте 3, который смонтирован на стойке 2 с основанием 1. Планшайба ус­тройства позволяет обрабатывать заготовки диаметром до 600 мм. Такие станки используются преимущественно в модельных цехах для обработки изделий диаметром до 4000 мм. Диаметр планшайбы на тяжелых станках достигает 2000 мм, а на особо тяжелых 4000 мм. Резцедержатель с узколезвийным резцом устанавливается на кресто­вом суппорте и перемещается в горизонтальном направлении. При­вод механизма подачи суппорта осуществляется от индивидуального электродвигателя и коробки передач. Привод горизонтального шпин­деля с планшайбой включает многоскоростной двигатель, коробку передач и ременную передачу, обеспечивает частоту вращения 60 ... 1000 мин^-1.

Бесцентровые круглопалочные станки (рис. 118, е, ж; 120) предназначены для проведения цилиндрической обработ­ки удлиненных деталей по проходной схеме при осевой подаче заготовки. На существующих станках (КПА) изготавливаются детали диаметром 8... 50 мм. В качестве режущего органа использует­ся полая ножевая головка с резцами, режущие кромки которых обращены к оси вращения, вдоль которой подается заготовка.

В станках КПА20-1 (рис. 120) заготовка квадратного сечения с лотка 11 коническими вальцами 9 подается в ножевую головку 8, которая закреплена на шпинделе 7. Шпиндель получает вращение от электродвигателя 2 через клиноременную передачу. Задние валь­цы 4 с полуцилиндрической рабочей поверхностью — сменные и устанавливаются в зависимости от диаметра получаемого изделия. Прижим вальцов осуществляется пружинами 5. Привод вальцов осуществляется от общего электродвигателя 2 через редуктор и систему передач. Передаточный механизм обеспечивает скорость подачи в интервале 5... 15 м/мин. Для центрирования детали при выходе из станка и уменьшения ее колебаний устанавливается на­правляющая втулка 3. Все механизмы станка смонтированы на ста­нине 1. Верхние вальцы 4 и 9 отклоняются на осях 6, что обеспечи­вает прижим заготовки.

Наладка токарных станков

Наладка осуществляется в следую­щей последовательности:

1. Выбор и установка резца. Резец выбирают в зависимости от характера выполняемой работы. На станках с механической пода­чей резец закрепляют в резцедержателе. Для черновой обработки используют обдирочный резец, для чистовой — резец с прямым лезвием. При выполнении фасонных работ используют специаль­ные фасонные резцы.

2. Закрепление заготовки. В зависимости от длины и формы за­готовки за­готовки закрепляют в центрах, патроне или на планшайбе. В зави­симости от длины заготовки заднюю бабку перемещают по про­дольным направляющим станины и фиксируют в нужном положе­нии. Зажимают заготовку пинолью задней бабки. Для точения ко­нусных изделий заднюю бабку смещают в поперечном направле­нии на величину, обеспечивающую необходимую конусность. Ко­роткие заготовки закрепляют в патроне, который навинчивают на шпиндель. Наиболее удобны в работе патроны с раздвижными ку­лачками. Заготовки большого диаметра и малой длины закрепляют болтами на планшайбе, которая навинчивается на шпиндель.

3. При ручной подаче подручник на станке устанавливают таким образом, чтобы его рабочая кромка была как можно ближе к обра­батываемой поверхности заготовки и по высоте располагалась на уровне оси центров. По мере уменьшения диаметра заготовки рабо­чую кромку подручника перемещают в поперечном направлении, сохраняя минимальное расстояние до обрабатываемой поверхности.

4. Установка частоты вращения шпинделя в зависимости от диа­метра заготовки и ее плотности. При этом исходят из величины скорости резания: при обработке мягкой древесины она должна быть 10... 12 м/с, твердой 0,5...3 м/с.

5. Установка скорости подачи. Продольная подача при черновой обработке устанавливается в пределах 1,6...2 мм, при чистовой — не более 0,8 мм на один оборот шпинделя, поперечная подача — не более 1,2 мм на один оборот шпинделя.

6. Проверяют работу станка на холостом ходу с обработкой проб­ных деталей.