Ковшовые конвейеры и подъемники непрерывного действия 16 страница

Важной особенностью работы вибромолотов является их способность к самонастройке - повышению энер-Рис. 8.11. Принципиальная гии удара с увеличением сопротивления погружению схема устройства вибромолота сваИ; приводящей к увеличению жесткости системы свая-грунт. Выпускаемые отечественной промышленностью вибромолоты характеризуются энергией удара до 3,9 кДж при массе до 2850 кг.

Вибромолоты применяют также для выдергивания свай и шпунта, для чего используют специальные наголовники, у которых наковальню располагают над ударной частью, а вибромолот устанавливают перевернутым по сравнению с его обычной установкой.

Контрольные вопросы к главе 8

1. Какие типы свай используют для устройства свайных фундаментов? Какие из них получили наибольшее распространение в строительстве? Какими способами погружают в грунт сваи заводского изготовления? Как изготовляют буронабивные сваи? Какие машины применяют для этого?

2. Для чего предназначены копры? Приведите их классификацию. Какие машины используют в качестве базы для копров и для работы с копровым оборудованием? Назовите главный параметр копров. Перечислите достоинства и недостатки работы копрового оборудования по сравнению с работой копров. Для каких условий предпочтительно использовать копровое оборудование на базе автомобильных кранов? Опишите рабочий процесс копра и его особенности в зависимости от типа копра.

3. Опишите способы бескопрового погружения свай. Какие машины применяют для этого?

4. Перечислите виды свайных молотов. Как они устроены и как работают? Назовите их основные параметры. Какими преимуществами и недостатками обладают отдельные их виды? Назовите предпочтительные области их применения.

5. Для чего предназначены, как устроены и как работают вибропогружатели? Перечислите их преимущества и недостатки перед другими видами погружателей.

6. Для чего предназначены, как устроены и как работают вибромолоты? В чем заключается самонастройка вибромолотов? Назовите основные параметры вибромолотов. В чем заключается переналадка вибромолота на режим свае- и шпунтовыдергивателя?

10*

ГЛАВА 9. МАШИНЫ И ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ПЕРЕРАБОТКИ КАМЕННЫХ МАТЕРИАЛОВ

9.1. Общие сведения

Нерудные каменные материалы - гравий, щебень и песок - используют в строительстве в качестве заполнителей для изготовления бетонных и железобетонных изделий, сооружения частей зданий из монолитного бетона и железобетона, для устройства подстилающего слоя дорожного покрытия и в других случаях. Гравий и песок добывают из естественных отложений механическим и гидравлическим способами, а щебень -из естественного камня путем его дробления. Добываемые каменные материалы перерабатывают на камнедробильных и промывочно-сортировочных заводах, а затем, в виде готового продукта стандартного качества, доставляют потребителю.

Качество гравия и щебня характеризуется зерновым составом, формой зерен, механической прочностью и содержанием засоряющих примесей. В зависимости от крупности зерен эти материалы разделяют на фракции, каждая из которых характеризуется минимальным и максимальным (средними по трем измерениям) размерами. По форме зерна бывают лещадными, у которых длина в три и более раз больше ширины, и кубо-образными. В соответствии с действующими стандартами в готовом продукте (гравии и щебне) допускается не более 15% лещадных зерен. Механическая прочность щебня определяется прочностью исходной горной породы: малой (до 80 МПа), средней (80 ... 150 МПа), высокой (150 ... 250 МПа) и особо высокой (более 250 МПа) прочности. Пески по степени крупности зерен разделяют на крупные, средние и мелкие.

В процессе переработки нерудных материалов для освобождения песка и в отдельных случаях щебня от глинистых и других вредных примесей их промывают и обезвоживают. В результате обезвоживания снижается влажность материала до уровня, допускающего его транспортирование и предотвращающего смерзание в зимнее время.

9.2. Машины для измельчения (дробления) каменных материалов

В процессе дробления наиболее крупные зерна исходного материала со средним размером Z?max измельчаются до среднего размера tf?max. Отношение / = Dmmldm^ называют степенью дробления. В зависимости от конечной крупности кусков дробления различают крупное (100 ... 350 мм), среднее (40 ... 100 мм), мелкое (5 ... 40 мм) дробление и помол (от 5 мм и ниже).

Каменные материалы дробят раздавливанием, раскалыванием, ударом и истиранием. Для дробления материалов применяют дробилки, реализующие первые три метода, а для помола - мельницы, измельчающие материалы ударом и истиранием. Некоторые дробилки могут работать как дробилки и как мельницы (например, валковые - см. ниже).

По принципу действия и конструктивным признакам дробилки делят на щеко-вые, конусные, валковые, молотковые и роторные, а мельницы - на барабанные, шаровые, бегунковые и вибрационные. В строительстве наибольшее применение имеют ще-ковые, конусные и роторные дробилки. Мельницы являются специальным заводским оборудованием промышленности строительных материалов и в настоящем учебнике не рассматриваются.

Дробление каменных материалов относится к наиболее древнему виду деятельности человека и восходит к 8 тысячелетию до нашей эры. Тогда человек использовал пест и ступку из камня. Позднее египтяне и китайцы использовали каменные жернова из двух камней, приводимых в движение ногой человека. Эти орудия применялись в основном в сельском хозяйстве и лишь отчасти в горном деле. Создание дробилок как машин относится к XIX в. В 1806 г. в Англии появились дробильные валки, в 1858 г. инженером Э. Блеком (США) были созданы щековые дробилки, получившие широкое распространение. В 70-х гг. в США была создана конусная дробилка, внедренная в практику в 1886 г. инженером Гейтсом. В 90-х гг. в США же были созданы дробилки ударного действия, а в начале XX в. - конусные дробилки мелкого и среднего дробления.

Дробилки характеризуются производительностью, размерами загрузочного и разгрузочного отверстий, диапазоном регулирования разгрузочной щели, конструктивной степенью дробления, определяемой как отношение ширины загрузочного отверстия к ширине разгрузочной щели, и наибольшим размером кусков в исходном материале, определяемым из условий их захвата дробящими органами и размером загрузочного отверстия.

Материалы дробят в несколько (2-3) стадий, реже - в одну стадию. На каждой стадии дробления с использованием дробилок различных типов получают материал с требуемыми размерами частиц, которые отсеивают на грохотах, устанавливаемых перед дробилками. Дробилки последних стадий работают, как правило, в замкнутом цикле с виброгрохотом. При этом материал крупнее заданного возвращается в ту же дробилку в щек0вых дробилках, применяемых для колоснико- КруПНОГО и среднего дробления прочных и средней прочности пород на первичной и вторичной стадиях дробления, материал дробится в рабочей камере (камере дробления), ограниченной боковыми 2 (рис. 9.2, а и в) и передней (неподвижной щекой) 1 стенками корпуса, а также дробящим органом - подвижной щекой 3, совершающей колебательные движения. При сближении щек материал разрушается дробящими плитами 14 я 15 с рифленой рабочей поверхностью, а при отходе подвижной щеки раздробленный продукт (с размерами, не превышающими ширины разгрузочной щели) гравитационно разгружается из рабочей камеры.

По характеру движения подвижной щеки различают щековые дробилки с простым и со сложным качанием подвижной щеки.

У дробилок с простым качанием подвижной щеки (рис. 9.2, а) подвижная щека 3 подвешена на оси 4 к корпусу машины, относительно которой она совершает круговые качательные движения за счет эксцентрично посаженного на вал 5, приводимый электродвигателем 8 через ременную передачу 7, шатуна 6, соединенного со станиной и подвижной щекой распорными плитами 12 и 13. Ось шейки вала, на которую посаженпластинчатый конвейер; 3

вый грохот; 4 - щековая дробилка; 5 и 7

- виброгрохоты; 6 - валковая дробилка; 8

- бункер для песка и пыли; 9 - расходный бункер; 10 - склады товарного щебня

шатун, совершает круговые движения, а нижний конец шатуна - круговые колебательные движения относительно гнезда распорной плиты 12 в сухаре-упоре 11. При движении нижнего конца шатуна вверх подвижная щека сближается с неподвижной щекой, а при движении вниз - отходит от нее под действием собственной силы тяжести и усилия сжатия пружины 9 на тяге 10. Размер разгрузочной щели регулируют положением упора 11 с помощью гидродомкрата. В дробилках с простым качанием подвижной щеки материал дробится раздавливанием. Исходная крупность материала составляет 750 ... 1300 мм.

У дробилок со сложным качанием подвижной щеки (рис. 9.2, в) последняя подвешена эксцентрично к шейке приводного вала 5, а нижней частью она соединена с распорной плитой 12, упирающейся своим вторым концом в сухарь 11, регулируемый винтом 23. Ось шейки вала, на которую посажена подвижная щека, совершает круговые движения, а нижний конец щеки - круговые колебательные движения относительно гнезда распорной плиты 12 в сухаре 11. При такой кинематике материал дробится раздавливанием и истиранием. Исходная крупность материала составляет 210 ... 510 мм.

При дроблении прочных и абразивных материалов из-за истирающего воздействия дробящие плиты подвергаются повышенному износу. Кроме того, образуется большое количество каменной мелочи (пыли), идущей в отход. По этой причине дробилки со сложным качанием подвижной щеки пригодны, в основном, для дробления неабразивных пород. Однако, благодаря сравнительно малой массе и габаритам, простоте конструкции эти машины в ряде случаев используют также для дробления прочных и абразивных материалов, в частности, на передвижных дробильно-сортировочных установках, где указанные выше преимущества имеют решающее значение.

Цикличный характер работы щековых дробилок (максимальное нагружение при сближении щек и холостой ход при их расхождении) создает неравномерную нагрузку на двигатель, для выравнивания которой на приводном валу 5 устанавливают шкив-маховик 17 (рис. 9.2, а - в), а на крупных дробилках, кроме того, маховик 18 (рис. 9.2, а и б). Шкив-маховик соединен с валом через фрикционную муфту 16 (рис. 9.2, а), пробуксовывающую при перегрузках. Для пуска крупных дробилок применяют вспомогательный электродвигатель 22 (рис. 9.2, б), соединенный с валом основного двигателя через ременную передачу 21, зубчатый редуктор 20 и обгонную муфту 19. Основной двигатель 8 включается с некоторым запаздыванием по отношению к вспомогательному двигателю. Последний отключается, когда частота вращения вала основного двигателя достигнет частоты вращения выходного вала редуктора.

Современные дробилки оснащают пружинными устройствами, предохраняющими элементы машины от поломок при попадании в камеру дробления недробимых включений. Их устанавливают либо на одной из распорных плит, либо встраивают в шкив в месте его соединения с приводным валом.

Главными параметрами щековых дробилок являются: ширина В и длина L приемного отверстия камеры дробления. Размер В определяется максимальным размером ?>тах загружаемых кусков: В = 1,2?>тах. Отечественная промышленность выпускает щековые дробилки с размерами В х L от 160 х 250 до 1500 х 2100 мм.

Производительность (м3/ч) щековых дробилок определяют по формуле:

18005 Lbn(B + b)c

п=-----—-——

D tgcc

где Scp - средний ход подвижной щеки, м; Ъ - ширина выходной щели при отходе подвижной щеки, м; п - частота вращения эксцентрикового вала, с"1; С - коэффициент, учитывающий кинематику движения подвижной щеки (для дробилок с простым движением щеки С = 0,85; со сложным движением - С =1); ?>ср - средневзвешенный размер кусков исходного материала, м; а - угол захвата (угол между подвижной и неподвижной щеками).

Конусные дробилки (рис. 9.3) применяют на всех стадиях дробления горных пород любой прочности, за исключением вязких материалов с большим содержанием глины. Крупность исходного материала при крупном дроблении составляет 400 ... 1200 мм, а при среднем и мелком дроблении - 40 ... 500 мм.

Камера дробления ограничена снаружи неподвижным конусом 5, а изнутри - подвижным конусом 4, посаженным на вал 3, эксцентрично вставленный в стакан 16, приводимый во вращение от вала 15 через коническую зубчатую пару 14 -1. При вращении стакана подвижный конус совершает круговые (гирационные) движения относительно вертикальной оси стакана так, что зоны наибольшего и диаметрально противоположного наименьшего его сближений с неподвижным конусом непрерывно перемещаются по кругу последнего. В зоне сближения конусов происходит раздавливание и истирание материала, а в зоне отхода - его разгрузка. Исходный материал загружают через прием-

ную коробку 8, откуда он ссыпается на распределительную тарелку 7, закрепленную на валу 3, и при вращении вала равномерно распределяется по кольцу дробящей камеры. Неподвижный конус установлен на кольцевом бандаже 10, соединенном резьбой с опорным кольцом 11. Последнее опирается на станину 12, прижимаясь к ней пружинами 2. Резьбовое соединение служит для регулирования размера разгрузочной щели, в том числе и при износе защитных футеровок б и 9 дробящих конусов, а соединение с помощью пружин - для предохранения от поломок при попадании в камеру дробления недро-бимого включения. В указанном случае опорное кольцо приподнимается над станиной, пропуская в разгрузочную щель недробимое включение.

По крупности материала различают конусные дробилки крупного, среднего и мелкого дробления. В строительстве применяют в основном дробилки среднего и мелкого дробления, используя их при многостадийном дроблении.

Главным параметром конусной дробилки является диаметр основания дробящего конуса, который входит в индекс типоразмера дробилки. Например, КСД-2200 расшифровывается как конусная дробилка среднего дробления с диаметром дробящего конуса 2200 мм; КМД-2200 - то же дробилка мелкого дробления.

Для получения качественного продукта нижняя часть камеры дробления у дробилок типов КСД и КМД имеет участок с параллельными образующими неподвижного и подвижного конусов, при прохождении которого материал калибруется кратным нагру-жением. При этом крупность продукта дробления определяется шириной щели в зоне максимального сближения конусов.

Расчетную производительность (м3/ч) конусных дробилок определяют по формуле:

Я = 3600 nkpnblD,

где кр - коэффициент разрыхления дробимого материала, равный отношению объема определенной массы исходного материала к объему продукта дробления (в среднем кр = 0,45); п - частота вращения дробящего конуса, с-1; Ъ - ширина выходной щели в зоне максимального сближения конусов, м; / - длина участка калибровки, м; D - диаметр основания дробящего конуса, м.

Валковые дробилки (рис. 9.4) применяют для среднего вторичного дробления пород средней и малой прочности, а также вязких и влажных материалов с исходными размерами кусков от 20 до 100 мм.

Рабочими органами являются вращающиеся навстречу друг другу цилиндрические валки 2 и 4 с гладкой или рифленой рабочей поверхностью. Попадающие в рабочую зону куски материала увлекаются трением о них валков и затягиваются в межвалковое пространство, подвергаясь раздавливанию, излому и истиранию, а при рифленых валках - также раскалыванию. Валки смонтированы на станине 1 на подшипниках 3 и 6, один из которых опирается на пружину 5, позволяющую валку отодвигаться при попадании в рабочую зо-

Производительность (м3/ч) валковых дробилок определяют по формуле:

n=3600bLvk,

где Ъ - ширина разгрузочной щели, м; L - длина валка, м; v - окружная скорость валков, м/с; к - коэффициент, учитывающий использование длины валков, степень разрыхления материала, неравномерность его подачи {к = 0,1 ... 0,3 для мягких и к = 0,4 ... 0,5 для твердых пород).

Роторные дробилки (рис. 9.5) применяют для дробления малоабразивных горных пород средней прочности (известняков, доломитов, мергелей и т. п.) с крупностью исходных кусков от 100 до 1100 мм. По технологическому процессу различают роторные дробилки крупного, среднего и мелкого дробления. Главными параметрами являются размеры ротора - его диаметр и длина.

Рабочим органом является ротор 7 с жестко закрепленными на нем в несколько (от 2 до 6) рядов билами 2. Загружаемый в дробильную камеру, ограниченную лобовой 3 и боковыми 4 стенками станины, отражательными плитами 7 и 77 и ротором, материал разрушается ударом по нему бил при вращении ротора с окружной скоростью 20 ... 50 м/с и ударами об отражательные плиты, чем достигается высокая степень дробления - от 10 до 20. Размер разгрузочной щели регулируют тягами 5 и 10, на которые одеты пружины б и 9, позволяющие отражательным Рис. 9.5. Роторная дробилка плитам отклоняться при попадании в зо-

ну разгрузки недробимых предметов. По сравнению со щековыми и конусными дробилками роторные дробилки имеют меньшие массу и габариты, просты по устройству, менее чувствительны к перегрузкам, более производительны и обеспечивают выход щебня преимущественно кубооб-разной формы. Основной их недостаток - малый ресурс бил.

Производительность (м3/ч) роторных дробилок определяют по формуле:

0,35 0,5

Vp Z

где L и Dp - длина и диаметр ротора, м; к - коэффициент, учитывающий положение отражательных плит (к = 1,7 ... 2 для дробилок крупного дробления, к = 1,1 для среднего и мелкого дробления); v_ - окружная скорость бил, м/с; z - число рядов бил на роторе.

Молотковые дробилки применяют для дробления пород средней прочности, а также мягких материалов (шлака, гипса, мела и т. п.) с размерами исходных кусков от 150 до 600 мм. Они отличаются от роторных дробилок ударными органами - шарнирно закрепленными на роторе молотками вместо бил и менее жестким ударом по дробимому материалу.

9.3. Сортировочные машины

Сортировкой называют процесс разделения естественных или раздробленных материалов на фракции по крупности механическим, гидравлическим или воздушным способами. Наиболее распространен механический способ просеиванием на грохотах, называемый также грохочением. Основной частью грохота является просеивающая поверхность в виде колосников из стальных прутьев, сит из плетеной или сварной сетки, а также решет, штампованных из листовой стали или литых из резины. Зерна, прошедшие через отверстия просеивающей поверхности, называют нижним классом, а оставшиеся на этой поверхности - верхним классом. При перемещении по просеивающей поверхности не все зерна с размерами, меньшими ее отверстий, переходят в нижний класс, вследствие чего верхний класс оказывается засоренным зернами нижнего класса. Отношение (в процентах) массы зерен, прошедших сквозь сито*, к массе материала такой же крупности, содержащейся в верхнем классе, называют эффективностью грохочения. В зависимости от материала и типа грохота этот показатель колеблется в пределах 86 ... 95%.

На грохотах устанавливают до трех сит с различными размерами отверстий, располагая их в одной плоскости (рис. 9.6, а), ярусами (рис. 9.6, б) или комбинированно (рис. 9.6, в). В первой схеме сита располагают в порядке от наиболее мелкого по размерам отверстий просеивающей поверхности к наиболее крупному. Эта схема наиболее проста и удобна для обслуживания. Ее недостатками являются: большая длина грохота, интенсивный износ первого, наиболее мелкого сита, воспринимающего всю массу просеиваемого материала, низкое качество грохочения из-за увлечения в верхнем классе мелких частиц более крупными. При ярусной схеме - от крупного к мелкому - достигается высокое качество грохочения, более равномерный износ сит, но ухудшается доступ к последним. Наиболее распространена комбинированная схема - промежуточная по достоинствам и недостаткам.

мелкому; в - комбинированно

Различают грохочение предварительное, промежуточное и товарное (окончательное). Первичное грохочение применяют для грубой сортировки на крупные и мелкие куски перед дробилками первичного дробления. При промежуточном грохочении из дробленого материала выделяют более крупные куски для повторного дробления. При окончательном грохочении материал разделяют на фракции в соответствии с требованиями стандарта.

* Здесь и далее термином "сито" обозначена просеивающая поверхность как сита, так и решета.

Грохоты классифицируют по типу просеивающей поверхности (колосниковые, плетеные и штампованные), по характеру ее движения (неподвижные, качающиеся, вибрационные и вращающиеся), по форме (плоские и цилиндрические) и по положению в пространстве (горизонтальные и наклонные).

Наиболее просты по устройству неподвижные колосниковые грохоты, в которых материал перемещается по наклонной просеивающей поверхности гравитационно. Производительность неподвижных грохотов невысокая, их применяют, в основном, для предварительного грохочения.

Барабанный грохот представляет собой установленный наклонно (под углом 5 ... 7° к горизонту) вращающийся с частотой 15 ... 20 об/мин барабан диаметром 600 ... 1000 мм и длиной 3 ... 3,5 м, цилиндрическая обечайка которого состоит из нескольких просеивающих секций с различными размерами отверстий. Материал загружают в секцию с меньшими размерами отверстий. Производительность барабанных грохотов составляет от 10 до 45 м3/ч при мощности двигателя 1,7 ... 4,5 кВт. Из-за низкого качества грохочения и большого расхода энергии барабанные грохоты имеют ограниченное применение.

Большей эффективностью грохочения обладают грохоты с плоской просеивающей поверхностью, которой сообщают колебательное движение для встряхивания материала. К ним относятся эксцентриковые и инерционные грохоты.

Эксцентриковый грохот (рис. 9.7, а) состоит из наклонного под углом 15 ... 25° короба 1 с ситами 6 и 8, шарнирно подвешенного к шейкам приводного вала 7 с деба-лансами 5, и опирающегося по краям на пружины 2. При вращении вала, приводимого электродвигателем 3 через клиноременную передачу 4, материалу на просеивающей поверхности сообщаются круговые колебания, способствующие его прохождению в отверстия сит.

Инерционные грохоты устанавливают как наклонно (рис. 9.7, б) - с углом к горизонту 10 ... 25е, так и горизонтально (рис. 9.7, в и г). Конструктивно наклонно устанавливаемые инерционные грохоты подобны эксцентриковым грохотам и отличаются от последних формой приводного вала - прямого у первых и эксцентрикового у вторых. В отличие от эксцентриковых грохотов, амплитуда колебаний у которых постоянна, эта величина у инерционных грохотов изменяется в зависимости от загрузки грохота - с ее увеличением амплитуда колебаний короба, составляющая 3,7 ... 4,5 мм, автоматически уменьшается, защищая конструкцию от перегрузок. Наклонно устанавливаемые инерционные грохоты применяют для тяжелых условий работы при товарном грохочении, а также для предварительного грохочения крупнокусковых материалов перед первичным дроблением. В последнем случае вместо сит устанавливают колосники.

В горизонтальных инерционных грохотах вибровозбудителем является вибратор направленных колебаний 9 (рис. 9.7, в и г), вынуждающее усилие которого направлено к плоскости просеивающей поверхности под углом р = 35 ... 45°. Короб опирается либо на пружины (рис. 9.7, в), либо на пластинчатые рессоры (рис. 9.7, г). Просеивающей поверхности сообщаются эллиптические (в случае пружинных опор) или наклонные, близкие к прямолинейным (в случае рессор) колебания с амплитудой 8 ... 12 мм. По сравнению с наклонными горизонтальные грохоты обеспечивают большую производительность при прочих равных условиях и лучшее качество грохочения.

Производительность грохотов определяют по пропускной способности сит, пропорциональной их площади и зависящей от размера отверстий, угла наклона грохота к горизонту и других факторов.

Для разделения песка на фракции (классификации) применяют гидравлические и гидромеханические классификаторы различных типов. На рис. 9.8 представлена принципиальная схема гидравлического вертикального классификатора с восходящим потоком жидкости. Водно-гравийно-песчаную смесь (пульпу) подают в классификатор снизу через диффузор 4. В камере 2 скорость потока снижается, вследствие чего крупные частицы оседают в классификационной камере 1, в которую по коллектору 5 подают чистую воду. Восходящий поток воды захватывает мелкие частицы и выносит их через верхний сливной коллектор 3 в обезвоживающую установку, а крупные частицы, выпавшие из потока в классификационной камере, выводятся по разгрузочному патрубку 6, обезвоживаются и транспортируются на склад. Границу разделения (0,5 ... 3 мм) регулируют количеством подаваемой в классификационную камеру воды и давлением водяного потока. для разделения на фракции мелких песков

катора с восходящим потоком жидкости применяют центробежные классификаторы - гид-

роциклоны (рис. 9.9). Водно-песчаную смесь подают в гидроциклон под давлением 0,1 ... 0,2 МПа по патрубку 2 касательно к внутренней поверхности верхней части корпуса 1. Двигаясь по спирали, более крупные частицы за счет центробежных сил отбрасываются к периферии камеры, выпадают из потока и выгружаются через насадок 5. Мелкие частицы подхватываются вихревым потоком в средней части циклона и по центральной трубе 3 выводятся в сливной коллектор 4.

9.5. Моечные машины и аппараты

Каменные материалы промывают от засоряющих частиц либо совмещенно с сортировкой, либо выполняя эту операцию самостоятельно. Совмещенно промывают материалы крупностью до 70 мм, слабо загрязненные легкоотделимыми примесями. Для этого на грохот по трубам из сопел подают воду под давлением 0,2 ... 0,3 МПа. Расход воды составляет от 1,5 до 5 м3 на 1 м3 промываемого материала.

Материалы крупностью 300 ... 350 мм промывают в цилиндрических гравиемойках-сортировках, представляющих собой барабанный грохот с дополнительной моющей секцией с поверхностью без отверстий. Вода поступает в гравиемойку вместе с материалом. Расход воды - до 2 м3 на 1 м3 материала.

Сильно загрязненные гравий и щебень моют в скрубберах - барабанах с лопастями на их внутренней поверхности. Воду подают навстречу движению материала. Производительность скрубберов - до 100 м3/ч.

Для промывки материалов со средне- и трудноотделяемыми включениями применяют вибрационные мойки (рис. 9.10) с установленными на пружинных опорах 2 под небольшим углом наклона к горизонту рабочими ваннами в виде двух параллельно расположенных труб 3, перфорированных в нижней части для слива размытой глины. Ванне сообщаются колебания от вибратора 6. Встряхиваемый материал промывается водой из брызгального устройства, расположенного в верхней зоне ванны. Промытый материал разгружается через порог 4 и лоток 5.

9.6. Дробильно-сортировочные предприятия и установки

>70мм

Товарный щебень производят централизованно на дробильно-сортировочных предприятиях. Технологический процесс включает дробление камня, сортирование, мойку, обезвоживание и складирование щебня, а также утилизацию отходов. Технологические схемы и состав оборудования этих предприятий определяются характеристиками исходной горной массы, требованиями к готовому продукту и заданной производительностью. В современных производствах щебня, как правило, применяют многостадийные технологические схемы, обеспечивающие удовлетворительные условия использования дробилок и требуемое качество щебня. На рис. 9.11 представлена принципиальная упрощенная схема двухстадийного дробления щебня из прочных, малоза-грязненных горных пород. Исходная горная масса поступает в приемный бункер, из которого ее подают питателем 1 на колосниковый грохот 2. Нижний класс - мелкие частицы, образованные из слабых включений при взрыве массива в карьере, утилизируются, а верхний класс направляется в дробилку 3 первичного дробления. Материал, прошедший первую стадию дробления крупностью 125 ... 250 мм, поступает на промежуточный односитовый грохот 4, где он разделяется на две фракции: крупные куски, не прошедшие через сито, поступают в дробилку 5 вторичного дробления, а прошедшие через сито, не требующие переработки, направляются на грохоты 7 окончательной сортировки. После дробилки вторичного дробления вторым промежуточным грохотом 6 отделяют частицы с размерами конечного продукта и также направляют на грохоты 7 окончательной сортировки. Не прошедшие через сито грохота 6 куски возвращаются в дробилку вторичного дробления на повторную переработку. Грохоты 7 окончательной сортировки разделяют щебень на товарные фракции. При наличии в щебне большого количества пылевидных частиц самую мелкую фракцию сортируют на грохоте 8 с целью выведения из нее частиц размерами менее 3 (5) мм.