Строительство слоев основания и покрытия из песчано- гравийной смеси
Перед устройством подстилающего слоя должны быть выполнены следующие работы:
– предъявлен заказчику для освидетельствования рабочий слой земляного полотна и подписан акт на скрытые работы, разрешающий дальнейшее производство работ по устройству подстилающего слоя;
– произведена плановая и высотная разбивка слоя;
– приготовлена песчано-гравийная смесь в необходимом объеме.
Разбивку слоя производят на участке, равном длине сменной захватки, которая принята в карте 360 м. Разбивка выполняется от постоянных опорных геодезических пунктов.
Величина требуемой толщины ПГС, с учетом коэффициента запаса материала на уплотнение, равного 1,27 закрепляется по краям и оси верха земляного полотна колышками-высотниками через каждые 50 м, а промежуточные колышки - по визиркам. При использовании автогрейдера с автоматизированной системой управления отвалом устанавливается копирная струна. Во время производства работ должны быть приняты меры к сохранению всех точек разбивки. Поврежденные в процессе работ точки необходимо восстанавливать силами строительного участка.
Песчано-гравийную смесь готовят на специально отведенной площадке путем многократного перемешивания песка и щебня при помощи фронтального погрузчикаL-90D (объем ковша g = 2,5 м3) фирмы Volvo (рис. 2), производительность которого на погрузке ПЩС в автосамосвалы равна
Рис. 20.Фронтальный погрузчик L-90D.
Работы по устройству подстилающего слоя основания выполняют на сменной захватке, длина которой определяется по формуле, исходя из производительности фронтального погрузчика.
принимаем 360 м.
На захватке выполняются следующие технологические операции:
– подготовка рабочего слоя земляного полотна;
– подвозка ПГС автомобилями-самосвалами;
– разравнивание ПГС бульдозером;
– увлажнение ПГС (в случае необходимости);
– предварительное уплотнение слоя;
– планирование слоя и исправление дефектных мест;
– окончательное уплотнение слоя.
Необходимое количество песчано-гравийной смеси для устройства слоя основания определяем по формуле:
Для подготовки верхней части рабочего слоя земляного полотна его тщательно планируют по проектным отметкам автогрейдером НВМ 190ТА-3 (рис. 3) за три прохода по одному следу, с перекрытием каждого предыдущего прохода на 0,5 м.
Рис.21.Автогрейдер НВМ 190ТА-3
Рис. 22. Схема планирования рабочего слоя земляного полотна автогрейдером
Ввиду того, что приповерхностная зона (5-10 см) рабочего слоя, как правило, имеет несколько меньшее значение Купл, чем требуемое Купл, = 0,98, за счет ее горизонтального сдвига вальцем катка (бульдозерный эффект) во время уплотнения рабочего слоя, необходимо при подготовке к устройству подстилающего слоя производить доуплотнение этой зоны пневмоколесным катком GRW15 фирмы НАММ(рис. 5) за четыре прохода по одному следу, с рабочей скоростью 5-6 км/час с перекрытием каждого предыдущего прохода на 0,4 м.
Рис.23.Пневмоколесный каток GRW15
Рис.24.Схема доуплотнения рабочего слоя земляного полотна
Песчано-щебеночная смесь грузится в местах приготовления фронтальным погрузчиком Volvo L-90D и доставляется на место производства работа автосамосвалами VOLVO FM-9 (10 м3).
Рис.25.Погрузка ПГС фронтальным погрузчиком в автосамосвалы
Прием смеси на месте выгрузки осуществляет дорожный рабочий 3 разряда. Рабочий подает сигнал на подход автомобиля, принимает ПГС и выгружает в указанном месте. После разгрузки и очистки кузова дает сигнал на отход автосамосвала. Места выгрузки отмечаются вбитыми в рабочий слой колышками. Расстояние между выгружаемыми кучами равно
Выдерживание требуемого расстояния будет не только гарантией нужной толщины отсыпаемого слоя ПЩС и обеспечения качества ее уплотнения, но и позволит минимизировать работу автогрейдера по разравниванию куч и получить экономию времени и ГСМ.
Рис.26. Схема отсыпки ПГС в основание способом «от себя»
Разравнивание завезенной ПГС выполняется бульдозером PR-752 за четыре прохода с перемещением смеси из кучи на расстояние до 10 м, слоем проектной толщины 0,32 м (0,25×1,27), по челночной схеме, способом «от себя», на второй передаче с перекрытием предыдущего прохода на 0,5 м.
Планирование слоя ПГС производят автогрейдером НВМ 190ТА-3 за четыре прохода по одному следу, с перекрытием каждого предыдущего прохода на 0,5 м.
Смесь к началу укладки должна иметь влажность, близкую к оптимальной, с отклонением не более 10%. Влажность смеси определяет строительная лаборатория.
При недостаточной влажности смесь следует увлажнять за 20-30 мин до начала уплотнения.
Водитель ведет поливомоечную машину КДМ-130В по обочине, то с одной стороны, то с другой, увлажняя смесь через распылительные сопла из расчета 4-5 л/м2 слоя. Потребность воды для уплотнения песчано-щебеночной смеси равна:
Для достижения Купл = 0,98 слой смеси следует уплотнять в три этапа.
На первом этапе производится начальное уплотнение одновальцевымвиброкатком СА 302D фирмы Dynapac (рис. 9) общим весом 12,8 т с весом вибровальцевого модуля 8,3 т.
Рис. 27.Одновальцовый виброкаток СА 302D
Основная цель работы виброкатка состоит в некотором начальном подравнивании еще рыхлого после укладки и планировки слоя ПГС и предварительном его подуплотнении путем легкого обжатия (2 прохода без вибрации, затем 2-4 прохода по следу со слабой вибрацией на рабочей скорости не выше 2,5-3,0 км/час) с последующим более интенсивным сближением крупных щебенок между собой за счет включения более сильного режима вибрации катка (6-8 проходов по одному следу на скорости 3,0-3,5 км/час).
На втором этапе используется самоходный тандемный виброкаток HD 130 фирмы Hamm общим весом 14,2 т и большими по диаметру (1400 мм) вальцами, имеющим более высокую частоту колебаний вальца и меньшую амплитуду, чем у СА 302D, что способствует лучшему перемещению и упаковке более мелких фракций ПЩС и более качественному доуплотнению приповерхностной зоны слоя, которая после СА 302D оказывается несколько менее плотной, чем низ или середина. Этот каток должен совершить не менее 6-8 проходов по следу на рабочей скорости не более 3,5-4,0 км/час.
На третьем этапе используется тяжелый, двухосный, трехвальцовый, гладковальцовый каток статического типа CS 141/142 фирмы Dynapac с полным водяным балластом в вальцах - общий вес 13,0 т. Основное его назначение - выполнить окончательное доуплотнение слоя и создать в материале расклинцовку. Для этого каток должен совершить не менее 12-14 проходов по следу на скорости не более 2,5-3,0 км/час. Каждый новый проход катка должен перекрывать предыдущий на 30-40 см.
Рис. 28.Тандемный виброкаток HD130
Рис.29.Трехвальцовый каток статического типа CS 141/142
Таким образом, для устройства плотного, прочного и достаточно жесткого подстилающего слоя основания все три перечисленных типа катков обязаны сделать не менее 30-35 проходов по одному следу.
После подкатки слоя катком производитель работ проверяет ровность основания и соответствие поперечных уклонов проектным. Дорожный рабочий лопатой исправляет отдельные дефектные места, а машинист автогрейдера ножом срезает «гребенку» и планирует основание по проектным отметкам за три прохода по одному следу.
По окончании укатки производитель работ проверяет толщину укладки подстилающего слоя, качество планировки и соответствие поперечных уклонов проектным.
Поперечный уклон поверхности слоя должен быть равен 40+ и обеспечивать быстрый отвод выпавших атмосферных осадков.
Требования к качеству и приемке выполненных работ.
Контроль и оценку качества работ по устройству подстилающего слоя основания выполняют в соответствии с требованиями нормативных документов:
- СНиП 3.01.01-85*. Организация строительного производства;
- СНиП 3.06.03-85. Автомобильные дороги;
- ГОСТ 25607-94. Смеси щебеночно-гравийно-песчаные для покрытий и оснований автомобильных дорог и аэродромов.
Контроль качества выполняемых работ должен осуществляться специалистами или специальными службами, оснащенными техническими средствами, обеспечивающими необходимую достоверность и полноту контроля и возлагается на руководителя производственного подразделения, выполняющего работы по устройству основания.
ПГС, поступающая на объект, должна отвечать требованиям ГОСТ 25607-94 и рабочих чертежей.
До начала проведения работ по устройству основания поступившая на объект ПГС должна быть подвергнута входному контролю. Входной контроль проводится с целью выявления отклонений от этих требований.
Входной контроль поступающей ПГС осуществляется путем отбора не менее 10 точечных проб (при объеме поставки до 350 м3), из которых образуют объединенную пробу, характеризующую контролируемую партию, и проводят лабораторную проверку таких параметров как:
– зерновой состав;
– содержание пылевидных и глинистых частиц;
– содержание глины в комках;
– насыпная плотность;
– коэффициент фильтрации.
Поступившая на объект ПГС должна иметь сопроводительный документ (паспорт), в котором указываются наименование материала, номер партии и количество материала, содержание вредных компонентов и примесей, дата изготовления.
Результаты входного контроля оформляются актом и заносятся в Журнал учета входного контроля материалов и конструкций.
В процессе устройства основания необходимо проводить операционный контроль качества работ. Операционный контроль осуществляется в ходе выполнения производственных операций с целью обеспечения своевременного выявления дефектов и принятия мер по их устранению и предупреждению. Контроль проводится под руководством мастера, прораба.
При операционном (технологическом) контроле надлежит проверять соответствие выполнения основных производственных операций требованиям, установленным строительными нормами и правилами, рабочим проектом и нормативными документами. Инструментальный контроль устройства основания должен осуществляться систематически от начала до полного его завершения. При этом должны проверяться:
- состав и степень увлажнения слоя ПГС перед его уплотнением;
- степень уплотнения слоя после уплотнения;
- геометрические параметры слоя в плане и профиле;
- поперечные уклоны и ровность поверхности слоя.
Результаты операционного контроля должны быть зарегистрированы в Общем журнале работ (рекомендуемая форма приведена в Приложении 1*, СНиП 3.01.01-85*).
При инспекционном контроле надлежит проверять качество работ выборочно по усмотрению заказчика или генерального подрядчика с целью проверки эффективности ранее проведенного производственного контроля. Этот вид контроля может быть проведен на любой стадии строительных работ.
Результаты контроля качества, осуществляемого техническим надзором заказчика, авторским надзором, инспекционным контролем и замечания лиц, контролирующих производство и качество работ, должны быть занесены в Общем журнале работ (рекомендуемая форма приведена в Приложении 1* СНиП 3.01.01-85*).
Контроль качества работ ведут с момента поступления материалов на строительную площадку и заканчивают при сдаче объекта в эксплуатацию.
Качество производства работ обеспечивается выполнением требований к соблюдению необходимой технологической последовательности при выполнении взаимосвязанных работ и техническим контролем за ходом работ, изложенным в настоящей технологической карте.