Прорезка деформационных швов, технологических борозд и обработка поверхности монолитных конструкций
1. Инструмент для механической обработки следует выбирать в зависимости от физико-механических свойств обрабатываемого бетона.
2. Охлаждение инструмента следует производить водой под давлением 0,15-0,2 МПа, для снижения энергоемкости обработки - растворами поверхностно-активных веществ концентрации 0,01-2 %.
3. Режимы механической обработки бетона должны соответствовать требованиям, приведенным в табл. 2.
Таблица 2
(СНиП 3.03.01-87, таблица 8)
| Технические требования | Предельные отклонения | Контроль (метод, объем, вид регистрации) |
| 1. Прочность бетона и железобетона при обработке | Не менее 50 % проектной | Измерительный, по ГОСТ 1805-86* |
| 2. Окружная скорость режущего инструмента при обработке бетона - и железобетона, м/с | Измерительный, 2 раза в смену | |
| резанием | 40-89 | |
| сверлением | 1-7 | |
| фрезерованием | 36-80 | |
| шлифованием | 25-45 |
Цементация швов
Работы по торкретированию и устройству набрызг-бетона
1. Для цементации усадочных, температурных, деформационных и конструкционных швов следует применять портландцемент не ниже М400. При цементации швов с раскрытием менее 0,5 мм используют пластифицированные цементные растворы. До начала работ по цементации производится промывка и гидравлическое опробование шва для определения его пропускной способности и герметичности.
2. Температура поверхности шва при цементации бетонного массива должна быть положительной. Для цементации швов при отрицательной температуре следует применять растворы с противоморозными добавками.
3. Качество цементирования швов проверяется:
- обследованием бетона посредством бурения контрольных скважин и гидравлического опробования их и кернов, взятых из мест пересечения швов;
- замером фильтрации воды через швы;
- ультразвуковым испытанием.
4. Крупность заполнителей для торкретирования и устройства набрызг-бетона не должна превышать половины толщины каждого торкретируемого слоя и половины размера ячейки арматурных сеток.
5. Поверхность для торкретирования должна быть очищена, продута сжатым воздухом, промыта струей воды под давлением. Не допускается наплывов по высоте более 1/2 толщины торкретируемого слоя. Устанавливаемая арматура должна быть зачищена и закреплена от смещения и колебаний.
6. Торкретирование производится в один или несколько слоев толщиной 3-5 мм по неармированной или армированной поверхности согласно проекту.
7. При возведении ответственных конструкций контрольные образцы следует вырезать из специально затор-кретированных плит размером не менее 50´50 см или из конструкций. Для прочих конструкций контроль и оценка качества производится неразрушающими методами.
МОНТАЖ СТАЛЬНЫХ КОНСТРУКЦИИ
Общие положения
1. В настоящем разделе рассматривается порядок осуществления контроля качества и приемки работ по монтажу стальных конструкций одноэтажных зданий, многоэтажных зданий высотой до 150 м, транспортерных галерей всех типов, резервуаров, антенных сооружений связи высотой до 500 м и башен высотой до 250 м в соответствии с требованиями СНиП 3.03.01-87.
2. Контроль качества работ по монтажу включает проверку:
- качества конструкций и материалов, применяемых при монтаже;
- соблюдения технологии и последовательности выполнения монтажных работ;
- геометрических размеров и положения смонтированных частей сооружений;
- качества монтажных соединений.
3. Работы по монтажу конструкций следует производить по утвержденному ППР, в котором наряду с общими требованиями должны быть предусмотрены: последовательность монтажа конструкций; мероприятия, обеспечивающие требуемую точность монтажа, пространственную неизменяемость конструкций в процессе их укрупнительной сборки и монтажа в проектное положение; степень укрупнения конструкций и безопасные условия труда.
4. Конструкции и материалы, применяемые при монтаже, должны отвечать требованиям соответствующих стандартов, технических условий и рабочих чертежей.
5. До начала монтажа конструкций должны быть выполнены и приняты подготовительные и разбивочные работы, работы по наладке и приемке монтажных механизмов, а также работы по подготовке конструктивных элементов к монтажу.
Общие требования к укрупнительной сборке, установке и закреплению монтажных соединений конструкций
1. Деформированные конструкции следует выправлять без нагрева поврежденного элемента (холодная правка)либо предварительным нагревом (правка в горячем состоянии). Холодная правка допускается только для плавнодеформированных элементов способами, исключающими образование вмятин, выбоин и других повреждений на поверхности проката.
2. При производстве монтажных работ запрещаются ударные воздействия на сварные конструкции из сталей:
- с пределом текучести до 390 МПа (40 кгс/мм2) -при температуре ниже -25°С;
- с пределом текучести свыше 390 МПа - при температуре ниже 0°С.
3. При отсутствии в рабочих чертежах специальных требований предельные отклонения размеров, определяющих собираемость конструкций (длина элементов, расстояние между группами отверстий), при сборке не должны превышать величин, приведенных в табл. 1.
Таблица 1
(СНиП 3.03.01-87, таблица 13)
| Интервалы номинальных размеров, мм | Предельные отклонения, ± мм | Контроль (метод, объем, вид регистрации) | |
| линейных размеров | равенства диагоналей | ||
| От 2500 до 4000 | Измерительный, каждый конструктивный элемент и блок, журнал работ | ||
| Свыше 4000 до 8000 | |||
| Свыше 8000 до 16000 | |||
| Свыше 16000 до 25000 | |||
| Свыше 25000 до 40000 |
4. Проектное закрепление конструкций, установленных в проектное положение, с монтажными соединениями на болтах следует выполнять сразу после инструментальной проверки точности положения и выверки элементов. Болтами должна быть заполнена 1/3 и пробками 1/10 часть всех отверстий, но не менее двух.
5. Конструкции с монтажными сварными соединениями надлежит закреплять в два этапа - сначала временно, затем по проекту. Способ временного закрепления должен быть указан в проекте.
6. При сборке отверстия соединений на болтах безконтролируемого натяжения должны быть совмещены и детали зафиксированы от смещения сборочными пробками(не менее двух). В соединениях с двумя отверстиями сборочную пробку устанавливают в одно из них.
7. В соединениях с работой болтов на срез допускается чернота (несовпадение отверстий в смежных деталях) до 1 мм в 50 % отверстий, до 1,5 мм - в 10 % отверстий.
В соединениях с работой болтов на растяжение чернота не должна превышать разности диаметров отверстия и болта.
8. Запрещается применение болтов и гаек, не имеющих клейма предприятия-изготовителя и маркировки, обозначающей класс точности.
Под гайки болтов следует устанавливать не более двух круглых шайб. Допускается установка одной шайбы под головку болта. Резьба болтов не должна входить в глубь отверстия более, чем на половину толщины крайнего элемента пакета со стороны гайки.
Запрещается стопорение гаек путем забивки резьбы болта или приварки их к стержню болта.
9. Головки и гайки болтов, в том числе фундаментных, должны после затяжки плотно (без зазоров) соприкасаться с плоскостями шайб или элементов конструкций, а стержень болта выступать из гайки не менее, чем на 3 мм.
Плотность стяжки собранного пакета надлежит проверять щупом толщиной 0,3 мм, который в пределах зоны, ограниченной шайбой, не должен проходить между собранными деталями на глубину более 20 мм.
Качество затяжки постоянных болтов следует проверять остукиванием их молотком массой 0,4 кг, при этом болты не должны смещаться.
10. Соединения на болтах с контролируемым натяжением должны выполняться квалифицированными рабочими, прошедшими специальное обучение и имеющими соответствующее удостоверение.
11. В сдвигоустойчивых соединениях соприкасающиеся поверхности деталей должны быть обработаны способами, предусмотренными в проекте. Состояние поверхностей после обработки и перед сборкой следует контролировать и фиксировать в журнале работ.
12. Отверстия в деталях при сборке должны быть совмещены и зафиксированы от смещения пробками. Число пробок определяется расчетом на действие монтажных нагрузок, но их должно быть не менее 10 % при числе отверстий 20 и более и не менее двух - при меньшем числе отверстий.
Допускается чернота отверстий, не препятствующая свободной без перекоса постановке болтов. Калибр диаметром на 0,5 мм больше номинального диаметра болта должен пройти в 100% отверстий соединения.
13. Заданное проектом натяжение болтов следует обеспечивать затяжкой гайки или вращением головки болта до расчетного момента закручивания. Порядок натяжения болтов должен исключать образование не плотностей в стягиваемых элементах. Диаметрические ключи для натяжения и контроля натяжения болтов необходимо тарировать не реже одного раза в смену, а также после каждой смены контрольного прибора или ремонта ключа.
14. Натяжение болтов по углу поворота гайки следует производить в следующем порядке:
- затянуть вручную все болты и соединения до отказа монтажным ключом с длиной ручки 0,3 м;
- повернуть гайки болтов на угол 180°±30°. Указанный метод применим для болтов диаметром
24 мм при толщине пакета до 140 мм и числе деталей в пакете до 7.
15. Под головку высокопрочного болта и высокопрочную гайку должно быть установлено по одной шайбе. Допускается при разности диаметров отверстия и болта не более 4 мм установка одной шайбы только под элемент(гайку или головку болта), вращение которого обеспечивает натяжение болта.
Гайки, затянутые до расчетного крутящего момента или поворотом на определенный угол, дополнительно ничем закреплять не следует.
После натяжения всех болтов в соединении старший рабочий-сборщик (бригадир) обязан в предусмотренном месте поставить клеймо (присвоенный ему номер или знак).
16. Следует контролировать: при числе болтов в соединении до 4 - натяжение всех болтов; от 5 до 9 - не менее трех болтов; 10 и более – 10 % болтов, но не менее трех в каждом соединении.
Фактический момент закручивания должен быть не менее расчетного и не превышать его более, чем на 20 %. Отклонение угла поворота гайки допускается в пределах ±30°.
При обнаружении хотя бы одного болта, не удовлетворяющего этим требованиям, контролю подлежит удвоенное число болтов. В случае обнаружения при повторной проверке одного болта с меньшим значением крутящего момента или с меньшим углом поворота гайки должны быть проконтролированы все болты с доведением момента закручивания или угла поворота гайки каждого до требуемой величины.
Щуп толщиной 0,3 мм не должен входить в зазоры между деталями соединения.
После контроля натяжения и приемки соединения все наружные поверхности стыков, включая головки болтов, гайки и выступающие из них части резьбы болтов, должны быть очищены, огрунтованы, окрашены, а щели в местах перепада толщин и зазоры в стыках зашпатлеваны.
17. Все работы по натяжению и контролю натяжения следует регистрировать в журнале выполнения соединений на болтах с контролируемым натяжением.
18. К руководству работами и выполнению соединений на дюбелях могут быть допущены лица, прошедшие обучение, подтвержденное соответствующим удостоверением.
19. Перед началом работы надлежит выполнять контрольную пристрелку с внешним осмотром и оценкой качества соединения для уточнения мощности выстрела (номера патрона).
20. Расстояние от оси дюбеля до края опорного элемента должно быть не менее 10 мм в любом направлении.
При необходимости установки рядом двух дюбелей минимальное расстояние между ними определяется условием расположения стальных шайб впритык друг к другу.
21. Установленный дюбель должен плотно прижимать шайбу к закрепляемой детали, а закрепляемую деталь -к опорному элементу. При этом цилиндрическая часть стержня дюбеля не должна выступать над поверхностью стальной шайбы.
Плотность прижатия проверяют визуально при операционном (100 %) и приемочном контроле (выборочно не менее 5 %) дюбелей.
22. Монтажные сварные соединения стальных конструкций следует выполнять в соответствии с требованиями раздела «Монтаж легких ограждающих конструкций», часть I, настоящего Руководства.