Общие принципы приготовления асфальтобетонных смесей.
5.1.1 Холодные асфальтобетонные смеси приготавливают в асфальтосмесительных установках принудительного перемешивания в результате смешивания в нагретом состоянии щебня, песка, минерального порошка, битумного вяжущего и стабилизирующей добавки, взятых в рационально подобранном соотношении.
5.1.2 Для приготовления асфальтобетонных смесей могут применяться как смесители периодического действия, так и барабанные смесители непрерывного действия. Особенности приготовления асфальтобетонной смеси на асфальтобетонных заводах, оборудованных конкретными асфальтосмесительными установками, должны быть отражены в технологическом регламенте.
Примечания
1 В технологическом регламенте должны быть указаны примерные составы выпускаемых смесей, исходные материалы, порядок технологических операций при производстве асфальтобетонных смесей, состав применяемого оборудования и метрологического обеспечения, а также порядок приемки и контроля качества продукции выпускаемой на данном предприятии.
2 Соблюдение требований технологического регламента обеспечивает безопасные условия работы, сохранность оборудования, рациональный и экономный процесс создания качественной продукции в соответствии с требованиями стандарта.
5.1.3 В состав технологического процесса приготовления асфальтобетонных смесей входят следующие основные операции:
? подготовительные работы;
? приготовления асфальтобетонной смеси в соответствии с заданным технологическим регламентом;
? хранение горячей асфальтобетонной смеси в бункере-накопителе;
? загрузка и транспортирование смеси в автомобилях-самосвалах.
5.1.4 Подготовительные работы представляют комплекс мероприятий, который обеспечивает стабильную работу асфальтобетонного завода. К таким мероприятиям относится тщательный осмотр всех узлов и агрегатов АБЗ с целью определения необходимого объема ремонтных работ и текущего технического обслуживания. При проведении профилактических работ следует обратить особое внимание на состояние сит «горячего» грохота: необходимо проверять размер ячеек на ситах, целостность всех сит с заменой при необходимости поврежденных.
5.1.5 Один раз в год, и после проведения значительного объема ремонтных работ необходимо осуществлять метрологическую аттестацию (поверку) всех средств измерений, которыми оборудован асфальтобетонный завод. К поверяемым средствам измерений в первую очередь относятся весовые и объемные дозаторы минеральных материалов и битума. В ходе проведения поверки при необходимости осуществляется ремонт дозаторов, а по результатам выдается свидетельство установленного образца. Аналогичным образом калибруются и поверяются все средства измерения в лаборатории АБЗ.
5.1.6 При осмотре асфальтобетонного завода необходимо проверить условия хранения минеральных материалов и битума. Места хранения минеральных материалов должны исключать возможность их перемешивания и загрязнения.
Следует обратить особое внимание на уплотнения затворов весового бункера и смесителя. После полного закрытия затвора недопустимо высыпание материалов через щели в уплотнении затворов.
5.1.7 Следующим этапом подготовки производства является отработка составов асфальтобетонных смесей. Подобранные в лаборатории составы смесей необходимо пересчитать в соответствии с рецептом на замес конкретного смесителя для управления процессом дозирования. При этом возможна корректировка состава смеси. Перед началом серийного производства асфальтобетонной смеси необходимо выпустить пробные замесы асфальтобетонных смесей, отобрать пробы, испытать в лаборатории с определением всех показателей строительно-технических свойств, рекомендованных при подборе составов. Полученные в результате испытаний составы смесей и показатели физико-механических свойств следует сравнить с результатами подбора и, при необходимости, внести необходимые коррективы в соотношение компонентов смесей в заданном производственном рецепте. Окончательное содержание дозируемых фракций минерального материала в смеси уточняется по результатам испытания пробных замесов, полученных при заданных технологических режимах работы смесительной установки.
Необходимо также определить оптимальный объем замеса (количество смеси, приготавливаемой за 1 цикл), который должен быть меньше номинальной емкости смесителя.
5.1.8 В лаборатории должны быть подготовлены все журналы, в которых фиксируются результаты, полученные на всех этапах проведения контроля качества смеси. Кроме того, необходимо провести ревизию всех нормативно-технических документов и заменить отмененные документы (или внести в действующие нормы утвержденные изменения).
5.1.9 На современном асфальтобетонном заводе рекомендуется иметь оборудование устройства для приготовления и введения различных добавок. Как правило, это добавки поверхностно-активных веществ (ПАВ), которые вводятся в битум в количествах 0,3-1,0% от массы битума и гранулометрические добавки позволяющие выдержать запроектированный состав минеральной части асфальтобетонной смеси.
5.1.10 Технологический процесс приготовления смеси в смесителях периодического действия включает следующие основные операции:
? подготовку минеральных материалов (подача и предварительное дозирование, высушивание и нагрев щебня и песка до требуемой температуры, пофракционное их дозирование);
? подачу и дозирование холодного минерального порошка;
? подготовку битума или ПБВ (разогрев до рабочей температуры, введение при необходимости поверхностно-активного вещества, дозирование вяжущего перед подачей в смеситель);
? «сухое» перемешивание горячих минеральных материалов с холодным минеральным порошком и стабилизирующей добавкой; подача битума в мешалку;
? «мокрое» перемешивание минеральных материалов с битумом с последующей выгрузкой готовой асфальтобетонной смеси в накопительный бункер или автомобили- самосвалы.
5.1.11 Холодные минеральные материалы (щебень, дробленый песок и песок из отсевов дробления) со склада подают погрузчиком (или ленточными транспортерами) в приемные бункера, оборудованные весовыми или объемными дозаторами для предварительного дозирования материалов в сушильный барабан.
Примечание: Каждая фракция минерального материала загружаются в соответствующий бункер. Высота стенок бункеров должна исключать пересыпание материалов в соседние бункера. При работе завода все бункера должны загружаться равномерно в соответствии с содержанием исходных материалов в асфальтобетонной смеси.
5.1.12 После предварительного дозирования холодные и влажные минеральные материалы поступают в барабан сушильного агрегата, где они высушиваются и нагреваются до температуры 150-160 оС. Требуемую температуру минеральных материалов устанавливают опытным путем при пуске смесительной установки на основании показаний температурного датчика установленного в лотке, по которому нагретый материал поступает из сушильного барабана к «горячему» элеватору на основании заданной контролируемой температуры готовой асфальтобетонной смеси (таблица В.1, приложение В).
Примечание: Регулирование температуры нагрева минеральных материалов осуществляется при помощи форсунки, увеличивая или уменьшая подачу топлива или изменением интенсивности подачи минеральных материалов в сушильный барабан. Если минеральные материалы перед поступлением в сушильный барабан имеют высокую влажность, то добиваться их высушивания и нагрева следует не за счет увеличения подачи топлива в форсунку, а путем уменьшения подачи влажных материалов в сушильный агрегат.
5.1.13 Из сушильного барабана щебень и песок подаются в сортировочно-дозирующее устройство, где горячий минеральный материал с помощью системы виброгрохотов разделяется по фракциям, которые размещаются в отдельных отсеках горячего бункера асфальтосмесителя. Из бункеров, в которых накапливаются определенные фракции минерального материала, они поступают в весовой бункер-дозатор. Дозирование фракционированных горячих материалов осуществляется по весу. Минеральный порошок дозируется отдельно в холодном состоянии.
5.1.14 Содержание фракционированных горячих материалов на замес смесителя назначают исходя из проектного зернового состава смеси. Расчет количества конкретной фракции минерального материала производят по результатам рассева сухих замесов с учетом размеров и формы ячеек сит «горячего» грохота.
5.5.15 При переводе проектного зернового состава минеральной части ЩМА
к квадратной форме отверстий сит грохота можно пользоваться данными табл. 5.1.
Таблица 5.1
| Соответствие размеров отверстий сит, мм | |
| Круглые | Квадратные |
| 40,0 | 31,5 |
| 35,0 | 28,0 |
| 30,0 | 24,0 |
| 25,0 | 20,0 |
| 20,0 | 16,0 |
| 15,0 | 12,0 |
| 10,0 | 8,0 |
| 5,0 | 4,0 |
5.1.16 Предварительно обезвоженное разогретое до рабочей температуры битумное вяжущее битумным насосом подается в асфальтосмеситель через весовое или объемное дозирующее устройство.
Примечание: Непрерывно работающий насос выкачивает битум из рабочего котла и, либо подает его в дозирующее устройство, либо возвращает обратно в битумохранилище.. Обратный битумопровод должен быть погружен в битум, чтобы избежать чрезмерного окисления перекачиваемого вяжущего.
5.1.17 Битумные резервуары для хранения ПБВ и других композиционных органических вяжущих должны быть оборудованы мешалками или коллоидными мельницами.
5.1.18 Рабочая температура битума должна соответствовать требованиям табл. В.1 и рисунку В.1 (приложение В).
5.1.19 Время перемешивания смеси устанавливают опытным путем в зависимости от вида, технических параметров, конструктивных и технологических возможностей асфальтосмесительной установки, степени износа рабочих органов. Продолжительность цикла перемешивания должна уточняться при пробных замесах визуально по внешнему виду смеси.
5.1.20 Температура асфальтобетонной смеси при отгрузкепотребителю должна быть равна температуре воздуха (не выше плюс 25 оС). При больших расстояниях перевозки и предполагаемом хранении смеси в штабеле на приобъектном складе допускает отгрузка не остывшей смеси.
Ориентировочное минимальное время остывания смеси при транспортировании или хранении в штабеле на складе АБЗ перед отгрузкой потребителю может быть определено по формуле В.1 и по рисунку В.2 (приложение В). Ответственный при отгрузке смеси на АБЗ (диспетчер или инженер лаборатории) подписывает паспорт отгружаемой смеси с указанием типа, вида, марки и температуры смеси.
5.1.21 Технологический процесс приготовления смеси в смесителях непрерывного действия реализует непосредственно в сушильно-смесительный барабане операции нагрева и перемешивания минеральных материалов с битумом,. Производительность асфальтосмесителя зависит от объема подачи минеральных материалов.
5.1.22 При работе асфальтосмесительных установок непрерывного действия необходимо учитывать влажность минеральных материалов поступающих в смеситель. Постоянный контроль влажности минеральных материалов необходим для корректирования состава при выпуске смеси и для определения расхода топлива и электроэнергии.
5.1.23 При приготовлении смеси в асфальтосмесительной установке любого типа необходимо как можно более точно выдерживать запроектированный состав смеси. Погрешность дозирования компонентов при приготовлении смеси не должна превышать: для щебня и песка ±3%, для минерального порошка и битума ±1,5%.
4.5.1.24 Если запроектированный зерновой состав минеральной части смеси располагается в непосредственной близости к нижней предельной кривой гранулометрии, то допускаются отклонения содержания контрольных фракций минерального материала от требований табл. А.1 в пределах не более чем на 3 % [9].
4.5.1.25 Приготовленную асфальтобетонную смесь в зависимости от конструкции асфальтосмесительной установки перемещают в накопительный бункер и затем на склад холодной асфальтобетонной смеси на АБЗ, или непосредственно в кузов автомобиля-самосвала для транспортирования на временный склад на месте укладки смеси в покрытие.
5.1.26 Технологические этапы перевозки смеси включают загрузку асфальтобетонной смеси в автомобили самосвалы. Она включает его взвешивание загруженной в самосвал смеси, оформление сопроводительных путевых документов и выдачу путевых листов, непосредственно перевозка к месту укладки, выгрузка либо в приемный бункер асфальтоукладчика, либо на временный приобъектный склад и возвращение автосамосвала обратно на асфальтобетонный завод.
5.1.27 Для определения оптимального количества автосамосвалов соответствующей грузоподъемности проводится технико-экономический анализ, учитывающий состояние автомобильных дорог, погодно-климатические условия в процессе перевозки, емкость приобъектного склада для временного хранения холодной асфальтобетонной смеси.
5.1.28. Количество транспортных средств зависит от продолжительности периода ожидания между загрузкой и выгрузкой, продолжительности погрузки, времени на получение путевых документов и оформления их на объекте, производительности асфальтобетонного завода, состояния внутризаводских подъездов и организации движения транспорта непосредственно на предприятии. Для этого на основании технико-экономического сравнения этого производится выбор типа автомобилей самосвалов для транспортирования холодной асфальтобетонной смеси от места ее изготовления до приобъектного склада непосредственно в районе укладки.
5.1.29. Основные типы транспортных средств по способу выгрузки асфальтовой смеси, это:
- транспортные средства с разгрузкой через опрокидывающийся назад кузов,
- автосамосвалы с боковой разгрузкой.
5.1.30 Технологические операции загрузки и транспортирования не должны ухудшать однородность не остывшей смеси. В этом случае для предотвращения расслоения (сегрегации) смеси рекомендуется загружать автомобиль-самосвал порциями, в зависимости от его грузоподъемности и длины кузова может быть от 2 до 5 и более порций. При транспртировании остывшей асфальтобетонной смеси расслоении смеси проявляется в значительно меньшей степени.
5.1.31 В случае налипания смеси к дну кузова последний перед погрузкой смеси обрабатывают безвредными жидкими составами (например, водно-известковой суспензией, кремнийорганическими жидкостями, мыльным раствором, и др.).
5.1.32 Асфальтобетонную смесь, загруженную в автомобили-самосвалы, целесообразно закрывать защитными тентами или непромокаемым пологом.
5.1.33 Дальность и продолжительность транспортирования холодных асфальтобетонных смесей не ограничена. При отгрузке еще не остывшей смеси необходимо определить время ее остывания в процессе перевозки.
5.1.34 Укладка смеси в штабель приобъектного склада или склада на АБЗ во избежание слеживаемости должная производиться после ее остывания до температуры окружающего воздуха. Температуру смеси при перевозке можно ориентировочно можно определить по зависимости В.1 и табл. В 2 (Приложение В).
5.1.35 Перед штабелированием асфальтобетонная смесь должна остыть до температуры воздуха. Это может происходить как во время ее перевозки, либо технологической перегрузки. В зависимости от температуры воздуха и температуры выпуска смеси из смесителя время остывания можно ориентировочно определить по рис. В.2 (приложение В)
5.1.36 Хранение холодной асфальтобетонной смеси в летний период возможно в открытом штабеле высотой не более 2 месяцев во избежание слеживаемости. Зимой хранение смеси необходимо организовать в закрытом складе или под навесом.
Для этого на территории АБЗ целесообразно предусмотреть склад временного хранения остывающей холодной асфальтобетонной смеси емкостью, позволяющей разместить смесь количеством до 1 сменной выработки. При стесненных условиях организуется временная площадка, для хранения холодной асфальтобетонной смеси, выпущенной асфальтосмесителем за 3 – 5 час работы.
Холодный асфальтобетон.
Состав холодного асфальтобетона можно рассчитать по типовым составам или по методике, применяемой для расчета горячих смесей, с обязательной проверкой физико-механических свойств в лаборатории. Количество жидкого битума снижают на 10…15% против оптимального, чтобы уменьшить слеживаемость.
Характерной чертой холодного асфальтобетона, отличающей его от горячего, является способность оставаться длительное время после приготовления в рыхлом состоянии. Эта способность холодных асфальтобетонных смесей объясняется наличием тонкой битумной пленки на минеральных зернах, вследствие чего микроструктурные связи в смеси настолько слабы, что небольшое усилие приводит к их разрушению. Поэтому, приготовленные смеси под действием собственной массы при хранении в штабелях и транспортировке не слеживаются. Смеси в течение длительного времени (до 12 месяцев) остаются в рыхлом состоянии. Их сравнительно легко можно перегружать в транспортные средства и распределять тонким слоем при устройстве дорожных покрытий.
Зерновые составы холодных асфальтобетонных смесей отличаются от составов горячих смесей в сторону повышенного содержания минерального порошка (до 20%) – частиц мельче 0,071 мм и пониженного содержания щебня (до 50%). Повышенное количество минерального порошка вызвано применением жидкого битума, требующего для структурообразования большего количества порошка, а при содержании щебня более 50% ухудшаются условия формирования покрытия. Наибольший размер зерен в холодном асфальтобетоне составляет 20 мм. Более крупный щебень ухудшает условия формирования покрытия.
В качестве крупной составляющей для холодного асфальтобетона используют щебень, получаемый дроблением скальных горных пород и металлургических шлаков. Эти материалы должны обладать прочностью при сжатии не менее 80 МПа, а для IIмарки асфальтобетона – не ниже 60 МПа.
Для приготовления холодного асфальтобетона применяют такой же минеральный порошок и песок, что и для горячих смесей.
Жидкие битумы должны иметь вязкость в пределах 
с, что соответствует маркам СГ 70/130, МГ 70/130. Вязкость и класс битума выбирают с учетом предполагаемого срока хранения смеси на складах, температуры воздуха при хранении и применении, а также качества минеральных материалов. Холодные асфальтобетонные смеси используют для устройства дорожных покрытий при интенсивности движения до 2000 автомобилей в сутки.
Холодный метод укладки дорожного покрытия приобрел огромную популярность за счет своей простоты. С появлением холодного асфальта выполнить ремонт или сделать небольшую асфальтированную площадку может любой домовладелец без особых навыков и применения дорогостоящего оборудования. Покрытие из холодного асфальта отличается высокой прочностью, долговечностью и может эксплуатироваться сразу после завершения ремонтных работ. Во время движения автомобилей по отремонтированному участку асфальт уплотняется и приобретает необходимую твердость.
Композитные добавки, включенные в состав материала, улучшают сцепление смеси с поверхностью, чем облегчают процесс кладки и гарантируют высокое качество выполненных работ.
Преимущество данного метода над горячей укладкой заключается в том, что работу можно проводить при температуре до минус 20 градусов. При этом совершенно необязательна предварительная подготовка ремонтируемой поверхности. Все что нужно сделать с ямой – вымести из нее пыль. Транспортировка материала может осуществляться при любых погодных условиях, в автомобиле соответствующей грузоподъемности. Хорошо упакованный холодный асфальт в мешках может храниться практически вечно. Вскрытая смесь пригодна к использованию в течение года, что очень удобно. Недостатки Холодный асфальт не рекомендуется использовать в качестве основного покрытия дорог, так как под воздействием тяжеловесных фур он теряет прочность и расплывается.
Еще одним важным недостатком являются большие расходы на жидкий асфальт. Цена смеси для холодной кладки в несколько раз превышает стоимость горячего способа. Хотя, если учитывать, что он предназначен только для мелкого ремонта, устранить образовавшиеся ямы с его помощью получится не так уж и дорого.
Для сравнения можно привести пример стоимости обоих дорожных покрытий: 1 тонна обычного асфальта обходится предприятиям в 2000-2500 рублей, в то время, когда цена за тонну холодной смеси достигает 50 000 рублей. Но, если подсчитать трудозатраты работников и арендную стоимость техники, необходимой для горячего покрытия, укладка холодного асфальта получается даже экономичнее. Технология укладки Первым делом образовавшаяся яма очищается от пыли и различного мусора. Для наиболее качественного сцепления основания с новым материалом старое покрытие обрабатывают битумной эмульсией, поверх которой будет укладываться холодный асфальт. Что это такое и обязательна ли данная обработка, следует разобраться перед началом работ. В состав эмульсии входит битум, растворенный в воде с примесью различных компонентов. Липкая жидкость создает максимально плотное соединение двух материалов. Приобрести состав можно в любом строительном магазине. Если на дорожке имеются трещинки и вмятины, их заполняют жидкой смесью, после чего по всей поверхности повторно проходятся кистью или щеткой, смоченной в битумной эмульсии. Далее приступают к укладке асфальта. Он высыпается в ямку или на территорию будущей дорожки и разравнивается. Если в смеси имеются комки, их необходимо разбить любым тяжелым предметом.
Ямы заделываются в несколько слоев, толщина которых не должна превышать 6 см. Каждый слой тщательно разравнивают виброплитой или обычной тяпкой. Очень важно, чтобы поверхность жидкого асфальта была на 1-2 сантиметра выше уровня старого дорожного покрытия. В процессе укатки смесь утрамбуется и просядет на необходимую глубину. При ремонте дорог применяется такая технология. Холодный асфальт позволяет использовать новое покрытие сразу после окончания работ. Сфера применения Холодный асфальт чаще всего применяется для срочного ремонта дорожных покрытий в местах, где нельзя прекратить движение автотранспорта. Целесообразно использовать материал для ремонта фундамента, труднодоступных участков дорог, ливневок, люков, площадок отдыха и других поверхностей небольшого размера.
Владельцы частных домов для обустройства автомобильной стоянки, полов на верандах и беседках, а также капитальных тропинок часто применяют именно холодный асфальт. Цена его конечно высока, но, поскольку приобретенная смесь может использоваться в течение долгого времени, для периодического частного ремонта это идеальный вариант.
Литой асфальтобетон.
1 Смеси литые и асфальтобетоны на их основе, в зависимости от наибольшего размера зерен минеральной части, содержания в них щебня и назначения, подразделяются на три типа (см. таблицу 1).
Таблица 1
| Основные классификационные особенности смесей литых | Назначение | |||
| Тип | Максимальный размер зерен минеральной части, мм | Содержание фракций более 5 мм, % по массе | Рекомендуемая толщина слоя покрытия, мм | |
| I | 30-51 | От 40 до 50 | Новое строительство, капитальный и ямочный ремонт | |
| II | 15-30 | От 30 до 45 | Новое строительство, капитальный и ямочный ремонт, тротуары | |
| III | 0-15 | От 20 до 35 | Тротуары, велосипедные дорожки |
5 Технические требования
5.1 Смеси литые должны приготавливаться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическому регламенту, утвержденному в установленном порядке предприятием-изготовителем.
5.2 Зерновые составы минеральной части смесей литых и асфальтобетонов на их основе, при использовании круглых сит, должны соответствовать значениям, указанным в таблице 2.
Таблица 2
| Тип смеси | Размер зерен, мм, мельче* | ||||||||||
| 2,5 | 1,25 | 0,63 | 0,315 | 0,16 | 0,071 | ||||||
| I | 95-100 | 80-100 | 67-87 | 49-70 | 42-59 | 36-52 | 30-48 | 26-42 | 22-34 | 19-30 | |
| II | 98-100 | 87-100 | 70-85 | 54-71 | 44-62 | 36-54 | 31-45 | 26-37 | 20-32 | ||
| III | 98-100 | 85-100 | 62-88 | 48-79 | 39-70 | 31-59 | 26-48 | 20-40 | |||
| * Полные проходы минерального материала, в процентах по массе. | |||||||||||
Зерновые составы минеральной части смесей литых и асфальтобетонов на их основе, при использовании квадратных сит, приведены в приложении Б.
Графики разрешенных гранулометрических составов минеральной части смеси литой приведены в приложении В.
5.3 Рекомендуемое содержание вяжущего в литой смеси приведено в приложении Б.
5.4 Показатели физико-механических свойств смесей литых и асфальтобетонов на их основе, температуры производства, хранения и укладки должны соответствовать указанным в таблице 3.
Таблица 3
| Наименование показателя | Нормы для типов смесей | ||
| I | II | III | |
| 1 Пористость минерального остова, % по объему, не более | Не нормируется | ||
| 2 Остаточная пористость, % по объему, не более | Не нормируется | ||
| 3 Водонасыщение, % по объему, не более | 0,5 | 0,5 | 0,5 |
| 4 Температура смеси при производстве, транспортировании, хранении и укладке, °С, не выше | 215* 230** | 215* 230** | 215* 230** |
| 5 Прочность на растяжение при расколе при температуре 0 °С, МПа (факультативно): | Не нормируется | ||
| не менее | 2,5 | 2,0 | |
| не более | 6,5 | 6,0 | |
| * Значения соответствуют максимальной температуре смеси из условия использования полимерно-битумных вяжущих. ** Значения соответствуют максимальной температуре смеси из условия использования битумов нефтяных дорожных вязких. |
Физико-механические свойства смесей литых и асфальтобетонов на их основе определяют в соответствии с ГОСТ Р 54400.
5.5 Максимальная температура, указанная в таблице 3, действительна для любого места в смесительном механизме и емкости для хранения и транспортирования.
5.6 Значения показателя глубины вдавливания штампа в зависимости от назначения и места применения смесей литых и асфальтобетонов на их основе указаны в таблице 4.
Таблица 4
| Область применения | Вид работ | Диапазон показателя вдавливания штампа для типов смесей, мм | ||
| I | II | III | ||
1 Дороги автомобильные общего пользования с интенсивностью движения  3000 авт/сут; мостовые сооружения, тоннели. | Устройство верхнего слоя покрытия | От 1,0 до 3,5 Увеличение через 30 мин Не более 0,4 мм | Не применяется | |
| Устройство нижнего слоя покрытия | От 1,0 до 4,5 Увеличение через 30 мин Не более 0,6 мм | |||
2 Дороги автомобильные общего пользования с интенсивностью  3000 авт/сут | Устройство верхнего слоя покрытия | От 1,0 до 4,0 Увеличение через 30 мин Не более 0,5 мм | Не применяется | |
| Устройство нижнего слоя покрытия | От 1,0 до 5,0 Увеличение через 30 мин Не более 0,6 мм | |||
| 3 Пешеходные и велосипедные дорожки, переходы и тротуары | Устройство верхнего и нижнего слоев покрытия | Не применяется | от 2,0 до 8,0* | от 2,0 до 8,0* |
| 4 Все типы дорог, а также мостовые сооружения и тоннели | Ямочный ремонт верхнего слоя покрытия; устройство выравнивающего слоя | От 1,0 до 6,0 Увеличение через 30 мин Не более 0,8 мм | Не применяется | |
| * Увеличение показателя вдавливания штампа в течение последующих 30 мин не нормируется. |
Показатель глубины вдавливания штампа при температуре 40 °С в течение первых 30 мин испытания и (при необходимости) увеличения показателя глубины вдавливания штампа в течение последующих 30 мин испытания определяют в соответствии с ГОСТ Р*.
_______________
* Текст документа соответствует оригиналу. - Примечание изготовителя базы данных.
5.7 Смеси литые должны быть однородными. Однородность смесей литых оценивают в соответствии с ГОСТ Р 54400 по коэффициенту вариации значений показателя глубины вдавливания штампа при температуре 40 °С в течение первых 30 мин испытания. Коэффициент вариации для смесей литых типов I и II должен быть не более 0,20. Данный показатель для смеси литой типа III не нормируется. Показатель однородности смеси литой определяется с периодичностью не реже, чем ежемесячно. Показатель однородности смеси литой рекомендуется определять для каждого выпускаемого состава.
5.8Требования к материалам
5.8.1 Для приготовления смесей литых применяют щебень, получаемый дроблением плотных горных пород. Щебень из плотных горных пород, входящий в состав смесей литых, должен соответствовать требованиям ГОСТ 8267.
Для приготовления смесей литых применяют щебень фракций от 5 до 10 мм; свыше 10 до 15 мм; свыше 10 до 20 мм; свыше 15 до 20 мм, а также смеси этих фракций. В щебне не должно быть посторонних засоряющих примесей.
Физико-механические показатели щебня должны соответствовать требованиям, указанным в таблице 5.
Таблица 5
| Наименование показателя | Значения показателей | Метод испытаний |
| 1 Марка по дробимости, не менее | ГОСТ 8269.0 | |
| 2 Марка по истираемости, не менее | И1 | |
| 3 Марка по морозостойкости, не ниже | F 50 | |
| 4 Средневзвешенное содержание зерен пластинчатой (лещадной) и игловатой формы в смеси фракций щебня, % по массе, не более | ||
| 5 Содержание зерен слабых пород, % по массе, не более | ||
| 6 Содержание пылевидных и глинистых частиц, % по массе, не более | ||
7 Удельная эффективная активность естественных радионуклидов,  , Бк/кг: | ГОСТ 30108 | |
| - для дорожного строительства в пределах населенных пунктов; | До 740 | |
| - для дорожного строительства вне населенных пунктов | До 1350 |
5.8.2 Для приготовления смесей литых применяют песок из отсевов дробления, природный песок, а также их смесь. Песок должен соответствовать требованиям ГОСТ 8736. При производстве смесей литых для верхних слоев покрытий дорог и мостовых сооружений следует использовать песок из отсевов дробления или его смесь с природным песком, содержащую не более 50% природного песка. Зерновой состав природного песка по крупности должен соответствовать песку не ниже мелкой группы.
Физико-механические показатели песка должны соответствовать требованиям, указанным в таблице 6.
Таблица 6
| Наименование показателя | Значения показателей | Метод испытаний |
| 1 Марка прочности песка из отсевов дробления (исходная порода), не ниже | ГОСТ 8269.0 | |
| 2 Содержание глинистых частиц, определяемое методом набухания, % по массе, не более | 0,5 | ГОСТ 8735 |
| 3 Содержание глины в комках, % по массе, не более | 0,5 | |
| 4 Удельная эффективная активность естественных радионуклидов, , Бк/кг: | ГОСТ 30108 | |
| - для дорожного строительства в пределах населенных пунктов; | До 740 | |
| - для дорожного строительства вне населенных пунктов | До 1350 |
5.8.3 Для приготовления смесей литых применяют минеральный порошок неактивированный и активированный, соответствующий требованиям ГОСТ Р 52129.
Допустимое содержание порошка из осадочных (карбонатных) горных пород от общей массы минерального порошка должно составлять не менее 60%.
Допускается применение технической пыли уноса основных и средних горных пород из системы пылеулавливания смесительных установок в количестве до 40% общей массы минерального порошка. Использование пыли уноса кислых горных пород допускается при условии ее содержания в общей массе минерального порошка в количестве не более 20%. Значения показателей пыли уноса должны соответствовать требованиям ГОСТ Р 52129 для порошка марки МП-2.
5.8.4 Для приготовления смесей литых в качестве вяжущего применяют битумы нефтяные дорожные вязкие марок БНД 40/60, БНД 60/90 по ГОСТ 22245, а также модифицированные и другие битумные вяжущие с улучшенными свойствами по нормативной и технической документации, согласованной и утвержденной заказчиком в установленном порядке, при условии обеспечения показателей качества асфальтобетона литого из этих смесей на уровне не ниже, чем установленные настоящим стандартом.
5.8.5 При применении асфальтобетонов литых на мостовых сооружениях, в верхних и нижних слоях покрытий дорог с высокими показателями интенсивности движения и расчетных нагрузок на ось следует применять модифицированные полимерами битумы. В этих случаях предпочтение следует отдавать полимерно-битумным вяжущим на основе блоксополимеров типа стирол-бутадиен-стирол марок ПБВ 40 и ПБВ 60 по ГОСТ Р 52056.
5.8.6 При проектировании составов смесей литых вид вяжущего должен назначаться с учетом климатических особенностей района строительства, назначения и места применения конструктивного слоя, требуемых (запроектированных) деформативных свойств смесей литых и асфальтобетонов на их основе. Пригодность вяжущего для достижения требуемых функциональных характеристик смесей литых и асфальтобетонов на их основе подтверждают в процессе обязательных и факультативных испытаний, указанных в ГОСТ Р 54400.
5.8.7 При производстве смесей литых допустимо применение вяжущих, модифицированных путем введения в их состав дефлегматоров, позволяющих снижать температуры производства, хранения и укладки смесей литых на величину от 10 °С до 30 °С без ухудшения их удобоукладываемости. Введение дефлегматоров производят в битум (полимерно-битумное вяжущее) или в смесь литую в процессе ее производства на асфальтосмесительной установке.
5.8.8 Заданный состав смеси литой должен обеспечиваться в процессе ее производства на асфальтосмесительной установке. Запрещено изменять состав смеси литой после завершения процесса ее производства путем введения в мобильный кохер вяжущего, нефтепродуктов, пластификаторов, смол, минеральн<