Сущность понятия сварка. виды сварки.

Сущность понятия Сварка. Виды сварки.

Обработка металла резанием, виды резания.

Обработка металла давлением. Прокатка. Штамповка. Волочение. Прессование

Сущность понятия термическая обработка. Виды термической обработки.

Отжиг стали. Виды отжига.

Улучшение металла отжигом. Применение в промышленности.

Термическая обработка металлов для инструментов, изготовленных из углеродистых сталей.

Сущность понятия пищевое производство. Оборудование пищевых производств.

Требования к материалам для оборудования пищевых производств.

Цветные металлы и сплавы для оборудования пищевой промышленности.

Керамика. Классификация керамики.

Свойства и применение керамических материалов.

Технологии изготовления керамических изделий.

Достоинства и недостатки керамики.

Волокнистые композиционные материалы.

Свойства композиционных материалов.

Применение композиционных материалов в промышленности.

Сущность и понятие порошок, гранула, пудра. Получение порошковых материалов.

Антифрикционные и фрикционные материалы.

Полимеры. Строение полимеров.

Основные свойства полимеров.

Пластмассы. Структура и строение пластмасс.

Термопластов, основные виды термопластов.

Реактопласты. Свойства и область применения.

Резины, основные свойства резин и каучуков.

Древесина и ее свойства. Изделия из древесины.

Лакокрасочные материалы. Их характеристика и свойства.

Покрытия металлических изделий. Требования, предъявляемые к металлическим покрытиям.

Покрытия неметаллических изделий. Требования, предъявляемые к неметаллическим покрытиям.

Клеющие материалы. Склейка материалов.

Сущность понятия Сварка. Виды сварки.

Сваркой называют технологический процесс получения механически неразъемных соединений, характеризующихся непрерывностью структур – непрерывной структурной связью. Сварка – один из важнейших технологических процессов в металлообработке.

Виды сварки:

1. Химическая

2. Термитная. Данный вид сварки осуществляется за счет тепловой энергии, выделяемой при обменной реакции компонентов термита – смеси оксидов железа и измельченного алюминия.

3. Газовая. Кромки металла, подлежащие сварке, нагреваются до расплавления теплотой экзотермической реакции, протекающей в пламени 4 сварочной горелки 3 между горючим газом и кислородом.

4. Электрическая

5. Дуговая

6. Контактная: стыковая, точечная, шовная

Обработка металла резанием, виды резания.

Обработкой металлов резанием называется процесс отделения режущими инструментами слоя материала с заготовки для получения детали нужной формы, заданных размеров и шероховатости поверхностей.

Виды:

1. Токарная обработка. Предназначена для точения наружных и внутренних цилиндрических и конических поверхностей, нарезания наружных и внутренних резьб, подрезания торцов и т.д.

2. Фрезерная обработка. Применяется для получения плоских, фасонных и винтовых поверхностей многолезвийными режущими инструментами-фрезами, совершающими вращение при поступательном движении заготовки.

3. Сверильная обработка. Предназначена для получения и обработки отверстий с помощью сверла, зенкера, развертки и метчика, совершающих вращательное и поступательное движения.

4. Строгальная обработка. Позволяет получать плоские и фасонные поверхности, канавки, пазы и выемки.

5. Шлифование. Позволяет достичь высокой точности и низкой шероховатости обработанных поверхностей. В качестве режущего инструмента используют шлифовальные круги и бруски.

6. Протягивание. Представляет собой высокопроизводительный процесс обработки отверстий, нарезания пазов, шлицов и канавок с помощью многолезвийного инструмента – протяжки.

Отжиг стали. Виды отжига.

Отжигом называется процесс термической обработки, состоящий в нагреве металла до определенной температуры, выдержке и последующем, как правило, медленном охлаждении (в печи) с целью получения более равновесной структуры. На практике различают отжиг I и II рода, что обусловлено назначением и особенностями их исполнения.

Отжиг первого рода. Это отжиг при котором не происходит фазовых превращений, а если они имеют место, то не оказывают влияния на конечные результаты, предусмотренные его целевым назначением. Различают следующие разновидности отжига первого рода: гомогенизационный и рекристаллизационный.

Гомогенизационный - это отжиг с длительной выдержкой при температуре выше 950?С (обычно 1100-1200?С) с целью выравнивания химического состава.

Рекристаллизационный - это отжиг наклепанной стали при температуре, превышающей температуру начала рекристаллизации, с целью устранения наклепаи получение определенной величины зерна.

Отжиг второго рода. Это отжиг, при котором фазовые превращения определяют его целевое назначение. Различают следующие виды: полный, неполный, диффузионный, изотермический, светлый, нормализованный (нормализация), сфероидизирующий (на зернистый перлит).

Полный отжиг производят путем нагрева стали на 30-50 °С выше критической точки, выдержкой при этой температуре и медленным охлаждением до 400-500 °С со скоростью 200 °С в час углеродистых сталей, 100 °С в час для низколегированных сталей и 50 °С в час для высоколегированных сталей. Структура стали после отжига равновесная, устойчивая.

Неполный отжиг производится путем нагрева стали до одной из температур, находящейся в интервале превращений, выдержкой и медленным охлаждением. Неполный отжиг применяют для снижения внутренних напряжений, понижения твердости и улучшения обрабатываемости резанием

Диффузионный отжиг. Металл нагревают до температур 1100-1200?С, так как при этом более полно протекают диффузионные процессы, необходимые для выравнивания химического состава.

Изотермический отжиг заключается в следующем: сталь нагревают, а затем быстро охлаждают (чаще переносом в другую печь) до температуры, находящейся ниже критической на 50-100?С. В основном применяется для легированных сталей. Экономически выгоден, так как длительность обычного отжига (13 - 15) ч, а изотермического отжига (4 - 6) ч

Сфероидизирующий отжиг (на зернистый перлит) заключается в нагреве стали выше критической температуры на 20 - 30 °С, выдержке при этой температуре и медленном охлаждении.

Светлый отжиг осуществляется по режимам полного или неполного отжига с применением защитных атмосфер ил в печах с частичным вакуумом. Применяется с целью защиты поверхности металла от окисления и обезуглероживания.

Нормализация - заключается в нагреве металла до температуры на (30-50) ?С выше критической точки и последующего охлаждения на воздухе. Назначение нормализации различно в зависимости от состава стали. Вместо отжига низкоуглеродистые стали подвергают нормализации. Для среднеуглеродистых сталей нормализацию применяют вместо закалки и высокого отпуска. Высокоуглеродистые стали подвергают нормализации с целью устранения цементитной сетки. Нормализацию с последующим высоким отпуском применяют вместо отжига для исправления структуры легированных сталей. Нормализация по сравнению с отжигом - более экономичная операция, так как не требует охлаждения вместе с печью/

Требования к материалам для оборудования пищевых производств.

Детали и компоненты пищевых машин и аппаратов должны:

- иметь гладкую полированную поверхность

- не содержать вредных веществ, которые могут проникать в продукт

- не служить питательной средой для патогенных микроорганизмов

- не ухудшать органо-пептические свойства готовой пищевой продукции

- обеспечивать сохранность биологической ценности продукта

- легко подвергаться плановой мойке, чистке и дезинфекции

- не вступать в реакцию с различными видами щелочей и кислот

Покрытия металлических изделий. Требования, предъявляемые к металлическим покрытиям.

Металлические покрытия представляют собой тонкий слой металла, нанесенного на защищаемую поверхность. Могут быть: цинковые, алиминиевые,оловянные и хромсодержащие, покрытия плакированием.

А) анодные (+)

Б) катодные (-)

Основные требования, предъявляемые к металлическим покрытиям :

1. Прочное сцепление с основным металлом

2. Мелкокристаллическая структура

3. Минимальная пористость

4. Равномерная толщина покрытия

5. Высокая твердость

6. Износоустойчивость

Основные этапы нанесения покрытия:

1. Подготовка поверхности

2. Нанесение покрытия

3. Сушка детали

Покрытия неметаллических изделий. Требования, предъявляемые к неметаллическим покрытиям.

Неметаллические покрытия – нанесение на поверхность защищаемых металлических изделий: красок, лаков, эмалей, пластмасс, смазок.

При воздействии очень высоких температур и весьма агрессивных сред большое значение имеет применение неметаллических покрытий. Наибольшие различия в защитных свойствах проявляют органические и неорганические покрытия.

О р г а н и ч е с к и е покрытия создаются на основе пленкообразователей, искусственных смол, резины.

Н е о р г а н и ч е с к и е покрытия наносятся с применением цемента, бетона, эмалей и керамики.

В зависимости от направлений применения формулируются и различные требования к материалам, однако многие из этих требований являются общими. Это прежде всего химическая стойкость, непроницаемость, достаточная механическая прочность, сочетающаяся с пластичностью (особенно важное свойство для защитных покрытий), доступность (недефицитность и сравнительно невысокая стоимость). Материалы для защитных покрытий по возможности должны обладать хорощей адгезией и адгезионной прочностью, стойкостью к растрескиванию и отслоению от защищаемой подложки.

Сущность понятия Сварка. Виды сварки.