Тема: Массообменные аппараты
Тема 2.4 Особенности эксплуатации специального технологического оборудования химических производств
Теплообменник кожухотрубный: конструкция и особенности
Теплообменное оборудование поверхностного типа, которое мы уже рассмотрели, является не таким популярным, как кожухотрубные агрегаты. Это как раз те аппараты, о которых было сказано в самом начале, в простейшем исполнении - это система «труба в трубе». Теплообменник такого типа представляет собой систему (пучок) трубок, которые помещаются в кожух. Трубки завальцовывают и приваривают к корпусу изделия. В некоторых случаях их дополнительно обваривают. Это делается для обеспечения 100% герметичности. Корпус снабжается дополнительными патрубками. Одни нужны для подвода пара, другие - для отвода конденсата. Помимо этого, в корпусе имеются поперечные решетки, которые используются для поддержки теплообменных трубок по всей длине агрегата. Интересно то, что кожухотрубчатые теплообменные аппараты используются при температурах от 190 градусов по Цельсию или давлениях насыщенного пара более 15 Бар. Любая система, подразумевающая движение жидкости, может быть подвержена гидроударам. Это явление способно частично или полностью вывести оборудование из рабочего состояния. Чтобы этого не случилось, используют различного рода накопительные элементы, так называемые расширительные бачки. Но в нашем случае этого не нужно, ведь кожухотрубчатые теплообменники к ним весьма устойчивы. Помимо этого, не выдвигается жестких требований к чистоте среды. Существенный минус такого оборудования заключается в том, что все виды теплообменных аппаратов данного типа очень металлоемкие, что влияет на конечную стоимость и габариты.
Теплообменники для газового оборудования
Не секрет, что любой твердотопливный или газовый котел имеет в своей конструкции теплообменник, они еще называются калориферами. Основные виды мы уже с вами рассмотрели. Как вы наверняка заметили, те или иные типы используются в различных отраслях промышленности. Какие-то аппараты нашли более широкое применение, другие используются в отдельных отраслях и не подходят под другие. В нашем же случае имеет место применение трубчатых и пластинчатых теплообменников.
В первом случае мы имеем дело с системой трубок, во втором – пластин. В принципе, независимо от вида, теплообменник для газовой колонки должен отвечать ряду требований. Во-первых, обладать высоким коэффициентом теплопередачи, во-вторых, быть долговечным и устойчивым к высоким температурам. Наиболее популярными материалами являются медь, алюминий и сталь. Последний вариант менее предпочтителен, так как такой металл имеет большой вес, что понижает КПД. При любом раскладе теплообменник для газовой колонки должен служить не менее 5 лет. Заключение Вот мы и рассмотрели с вами основные типы теплообменников. Без внимания остались такие виды, как кожухопластинчатые. В принципе, они незначительно отличаются от классических пластинчатых или ребристых. Но нередко можно найти печи для бани с теплообменником, имеющим кожух. Однако ключевой особенностью является то, что оборудование устойчиво к высоким температурам и рабочим давлениям. Корпус при этом может быть изготовлен из таких материалов, как титан, нержавеющая или углеродистая сталь.
РЕЗЕРВУАРЫ ВЕРТИКАЛЬНОГО ТИПА
Вертикальные газгольдеры пользуются популярностью у владельцев небольших домов, а также придомовой территории, недостаточной для установки горизонтальной станции. Популярностью пользуются шаровые резервуары, устанавливаемые над поверхностью грунта.
Сферический газгольдер подземного и наземного типа имеет существенный недостаток. После монтажа в землю, определенная часть резервуара или вся станция находится выше точки промерзания грунта, что влияет на эффективность и скорость испарения газа. Также в вертикальной емкости невозможно создать «зеркало» достаточной площади, чтобы обеспечить стабильное давление газа. Решают эту проблему, устанавливая сразу несколько резервуаров, с помещенными в них испарителями и подогревателями топлива.
Тема 2.4 Особенности эксплуатации специального технологического оборудования химических производств
Тема: Массообменные аппараты
Массообмен - самопроизвольный необратимый процесс переноса массы данного компонента в пространстве с неоднородным полем химического потенциала этого компонента (в простейшем случае — с неоднородным полем концентрации или парциального давления этого компонента). В случае термодиффузии массообмен вызывается также разностью температур. Массообмен между движущейся средой и поверхностью раздела с другой средой называется массоотдачей. Массообменные процессы обычно многостадийны и включают как перенос вещества в пределах одной фазы, так и переход вещества через фазовую поверхность.
Массообмен лежит в основе многих технологических процессов: ректификации, экстракции, абсорбции, адсорбции, сушки, изотопного обмена и других, которые широко используются для разделения веществ и для их очистки от вредных или балластных примесей.
Основы классификации и расчета массообменных аппаратов
Массообменные аппараты предназначены для проведения процессов, в которых осуществляется перенос распределяемого компонента (одного или нескольких) из одной фазы в другую. Такие аппараты должны обеспечивать, по возможности, большие значения коэффициентов массопередачи, удельной поверхности контакта фаз и средней движущей силы процесса при наименьших затратах на его проведение.
Классификация массообменных аппаратов
Массообменные аппараты могут подразделяться по различным признакам.
1. По способу организации процесса:
а) периодические; б) непрерывные.
2. По расположению в пространстве:
а) вертикальные; б) горизонтальные; в) наклонные.
3. По давлению в аппарате:
а) атмосферные; б) под избыточным давлением; в) под вакуумом.
4. По назначению:
а) абсорберы; б) перегонные аппараты; в) ректификационные колонны; г) экстракторы; д) адсорберы; е) ионообменники; ж) сушилки; з)кристаллизаторы; и) аппараты для растворения; к) мембранные аппараты.
5. По способу организации контакта фаз:
а) с непрерывным контактом фаз, например, пленочные, насадочные; б) со ступенчатым контактом фаз, например, тарельчатые.
6. По конструкции
(подразделение аппаратов по этому признаку будет рассматриваться при изучении конкретных типовых процессов).
Массообменная аппаратура предназначена для осуществления многочисленных массообменных процессов, основными из которых являются ректификация, абсорбция и экстракция. Из всех процессов ректификации, применяемых в химической технологии, более 80% приходится на нефтегазопереработку. От эффективности работы ректификационных и абсорбционных колонн во многом зависят качество вырабатываемой продукции и технико-экономические показатели эксплуатации установок и завода в целом. Ректификационные и абсорбционные колонны - это крупногабаритные вертикальные цилиндрические аппараты диаметром до 4 м и более при высоте до 40-70 м и более.
Возрастающие требования к надежности и эффективности работы массообменных аппаратов, к снижению их металлоемкости и габаритов заставляют постоянно совершенствовать конструкции контактных устройств. Назначение контактного устройства - это организация непосредственного контактирования массообменивающихся фаз пар-жидкость при ректификации, газ-жидкость при абсорбции и жидкость-жидкость при экстракции.
Массообменные аппараты отличаются друг от друга многообразием рабочих давлений и температур, физическими свойствами потоков, количественными соотношениями этих потоков. По высоте аппарата все эти параметры также изменяются. Поэтому не может быть одной универсальной конструкции контактного устройства, применяемой для всех массообменных аппаратов. Запатентовано в мире более 100 разных конструкций контактных устройств, а массово эксплуатируются около 30 конструкций, причем в отечественной промышленности, очевидно, до 10-15. Но нет и плохих контактных устройств (ведь иначе для чего их было создавать), а есть устаревшие конструкции или не по назначению используемые.
Массовое промышленное применение нашли барботажные тарелки (рис. 3.6, 3.7). В них энергия поднимающегося пара (газа) используется для барботирования (образования, контактирования) мелких пузырьков пара (газа) через слой жидкости на тарелке. Среди них широко применяются клапанные тарелки различных конструкций диаметром 2-9 м, имеющие низкую металлоемкость и высокий диапазон устойчивой работы при изменении паровой (газовой) нагрузки (может достигать 9). Меньше применяются ситчатые, решетчатые, дырчатые, струйно-направленные, вихревые и другие тарелки.
Клапанные тарелки остаются самым распространенным типом ректификационных и абсорбционных тарелок на ГПЗ, НПЗ и НХЗ. Клапанные тарелки - это семейство тарелок с различающейся конструкцией и размерами клапанов у разных американских фирм-изготовителей: «Nutter Engineering», «Glitsch», «Koch Engineering» и др. В 1950-х годах фирма «Nutter» начала промышленное применение клапанных тарелок, хотя первые тарелки клапанного типа были разработаны и запатентованы в США в 1920-е годы. Форма клапана может быть самой разной: L-образной пластинчатой (фирма «Nutter»), дисковой (фирма «Koch»), балластной (фирма «Glitsch») и др. Наиболее распространены клапанные тарелки фирмы «Glitsch Trays» (рис. 3.8) разных моделей (их более 6, в том числе и балластная). При больших количествах сте-каемой по тарелкам жидкости и низких газовых (паровых) нагрузках (случай десорберов, абсорбционно-отпарных колонн, деэтанизаторов и др.) применяют многосливные тарелки типа «MD» (Multiple Downcomer Tray) фирмы «Union Carbide», уменьшающие почти вдвое расстояние между тарелками и улучшающие гидравлические характеристики тарелки (многочисленные узкие сливы рассчитаны на жидкостную нагрузку 10-20 м3/(м • ч), что уменьшает градиент уровня жидкости на тарелке, исключает приемные сливные устройства, так как сливы заканчиваются между тарелками, и др.
На барботажных тарелках провального типа рабочая поверхность тарелки перфорирована отверстиями разной формы и размера (круглые диаметром 5-15 мм, щели или прорези 10 х 150 мм и др.). Жидкость стекает по тарелкам с верха аппарата к его низу через отверстия в тарелке. Через эти же отверстия поднимается снизу вверх поток пара (газа), в отверстиях тарелки паровой (газовый) поток делится на множество струек, которые пронизывают слой жидкости на тарелке, турбулизируют его, создают большую поверхность контакта (массообмена) жидкости и струек, интенсивную и, наконец, тщательную сепарацию пара (газа) от жидкости, т. е. исключают унос капель жидкости потоком пара (газа) на лежащую выше тарелку. Всего этого можно достичь для определенного и обычно жесткого соотношения размеров перфорации тарелки и расходов жидкости и пара (газа). Поэтому провальные тарелки, самые простые и дешевые из всех других типов тарелок, имеют один общий и существенный недостаток - узкий диапазон их устойчивой работы.
Часто к конструкции тарелки предъявляется требование - эффективно работать на разных соотношениях расходов жидкости и пара (газа), проходящих тарелку. Для тарелок больших диаметров необходимо также обеспечить наименьшую разность уровней слоя жидкости по всей их рабочей поверхности. Поэтому большинство типов тарелок имеют переливные устройства специальной конструкции. Например, на поверхности клапанной тарелки обычно предусмотрена зона для размещения переливного устройства, чтобы сливать жидкость на нижерасположенную тарелку, а также зона для приема жидкости через другое переливное устройство с расположенной выше тарелки.
Тарелки в зависимости от жидкостной нагрузки бывают одно-, двух- и четырехпоточные. При выборе количества потоков и сливных устройств исходят из максимальной жидкостной нагрузки на 1 м периметра слива 65-90 м3/(м • ч). Рабочая поверхность тарелки перфорирована круглыми отверстиями диаметром 30—50 мм, в каждом из которых устанавливается клапан. Простейшая форма клапана представляет собой плоский круглый диск, который имеет для фиксации в отверстии тарелки три вертикальные и несколько отогнутые ограничители-ножки, две из которых большей длины, чем третья. При разном расходе потока пара (газа) на диск клапана действует разная вертикальная сила, поэтому сначала поднимается под углом над полотном тарелки сторона клапана с меньшей и более легкой ножкой, при этом обеспечивается меньшее свободное сечение тарелки для прохода пара (газа).
При увеличенном же расходе потока пара (газа) возросшая вертикальная сила поднимает клапан до его горизонтального положения над тарелкой, свободное сечение для прохода пара (газа) становится еще больше. Наконец, при максимальном расходе пара (газа) вертикальная сила этого потока поднимает под углом в другую сторону наиболее тяжелую часть клапана, при этом все три ножки упираются снизу в полотно тарелки, а свободное сечение для прохода пара (газа) становится максимальным.
Такая конструкция автоматически регулирует свободное сечение тарелки для прохода пара (газа), при этом жидкость с тарелки не сливается через отверстия для установки клапанов (рис. 3.9). Этим достигается широкий диапазон устойчивой работы тарелки. Все изменения и особенности разных конструкций клапанных тарелок (также и других типов тарелок) предназначены для достижения одних целей: максимальной эффективности массообме-на за счет высокой турбулизации фаз, минимальной разницы уровней слоя жидкости на всей поверхности тарелки, минимального уноса капель жидкости с тарелки и широкого диапазона устойчивой работы тарелки.
Стремление повысить допустимую скорость газа (до 10 раз) и эффективность массообмена (до 2,5 раз) заставило создать так называемые прямоточные контактные устройства самой разной конструкции. Прямоточное движение двух фаз в зоне контакта позволяет значительно турбулизировать газожидкостную систему за счет центробежного вращения потоков и увеличить поверхность массообмена. Такие прямоточные устройства требуют тщательной сепарации фаз после их контакта. Прямоточные скоростные контактные устройства могут быть перспективными для массообменных аппаратов, работающих под давлением, однако и сегодня они применяются ограниченно.
Насадки составляют отдельный класс контактных устройств, они позволяют реализовать развитую пленочную поверхность для контакта паровой (газовой) и жидкой фаз. Применяют десятки различных насыпных нерегулярных насадок: кольца Рашига, Палля, Лессинга, Хай-Пак, седла «Инталокс», «Супер Инталокс», «Инталокс Керамик», «Инталокс Металл», «Торус», «Супер Торус», «Левапак», Берля и др. (рис. 3.10) и регулярных насадок с упорядоченной ориентацией составляющих элементов из гофрированной металлической проволочной сетки диаметром 0,10-0,16 мм или из взаимно пересекающихся и чередующихся перфорированных тонкостенных пластин («Импульс Пэкинг», «Гудлоу», «Зульцер», «Спрейпак», «Стедман», «Рэли Пак», «Х-насадка», «Глитч-грид», «Перформ-грид» и др.) для на-садочных ректификационных и абсорбционных колонн.
Известными изготовителями насадок являются фирмы «Raschig» (Германия): «Raschig Rings», «Pall Rings», «Super Torus Saddles» и др.; «Norton» (США): «Ну-Pak», «Super Intalox», «Intalox Metal» и др.; «Sulzer» (Германия): сетчатая насадка «Зульцер», «Х-насадка» и др.; «Koch» (США): «Flexipac», сегментная сетчатая насадка «Mellepak» и др.; «Croll-Rey-nolds» (США): спиральная насадка «Spiral-Pac» и др.; «Metex Process Equipment» (США); «Glitsch» и др. Регулярная насадка изготавливается из металла, сплавов алюминия, никеля, цветных металлов, полимеров, керамики, фарфора.
Современные насадки широко применяются и для колонн диаметром до 5-7 вплоть до 12 м. Основное достоинство насадок - низкое гидравлическое сопротивление при высокой эффективности массообмена. Свободный объем разных насадок может быть от 60 до 97 %, удельная поверхность от 60 до 1000 м2/м3 в зависимости от конструкции, определяющего размера элемента, материала и др. Максимальные жидкостные нагрузки в насадке (до 320 м3/(м2 • ч)) сравнимы с нагрузками в тарельчатых конструкциях специального назначения.
Разные типы контактных устройств отличаются друг от друга, в основном, производительностью по жидкости и пару (газу), гидравлическим сопротивлением и диапазоном их устойчивой работы.
Эффективность масообмена, достигаемая на большинстве разных типов тарелок, примерно одинакова и изменяется от 30 до 60 % в зависимости от свойств разделяемых сред, рабочих условий и гидравлических характеристик тарелок, при этом эффективность абсорбционных тарелок обычно заметно ниже эффективности ректификационных тарелок того же типа. На стадии проектирования случаются ошибки при выборе типа тарелки для конкретного массообменного аппарата из-за несовершенства методов расчета или из-за ограниченных возможностей заводов-изготовителей производить разные типы тарелок. В разных секциях одного массообменного аппарата, например, крупной ректификационной колонны, свойства жидкого и парового потоков и их количества могут настолько меняться, что это требует применения разных типов тарелок по секциям одной и той же колонны.
Многочисленные результаты научных разработок и промышленных испытаний гидромеханических и массообменных характеристик современных и новых контактных устройств обычно остаются в собственности многих десятков фирм, которые активно финансируют эти исследования. Проведение таких исследований с учетом множества факторов требует больших капитальных затрат и времени, испытания контактных устройств массообменных аппаратов должны проводиться на экспериментальном оборудовании промышленного масштаба на реальных средах, полученные результаты и методики расчета совершенных контактных устройств обычно не публикуются.
Ректификационные и абсорбционные колонны (как и большинство других массообменных аппаратов) изготавливаются в виде вертикальных аппаратов (рис. 3.11, 3.12). Корпус колонны - сварной сосуд, состоящий из цилиндрической обечайки и днищ (верхнего и нижнего): обычно эллиптических, для диаметра больше 4 м- полушаровых. Опора (мантия) корпуса - цилиндрическая с опорным кольцом для крепления аппарата на фундаменте. Внутренние устройства - это контактные устройства в виде горизонтальных тарелок, соединенных между собой переливами для жидкости или без них (для тарелок провального типа). Тарелки крепятся на опорных кольцах, приваренных к корпусу, а также на поперечных и продольных балках. Внутри колонн устанавливаются при необходимости различные отбойные устройства (сепараторы) для уменьшения уноса капель жидкости, опор-но-распределителъные решетки для насадки, распределители и перераспре-делители жидкости, глухие тарелки для вывода боковых отборов жидкости, конденсационные, каскадные промывные тарелки и другие приспособления. Все внутренние устройства должны быть разборными и доступными для осмотра, монтажа и демонтажа. На корпусе аппарата по его высоте предусмотрено необходимое количество люков-лазов, которые открывают при монтаже-демонтаже и осмотре внутренних устройств при ремонте аппаратуры. На корпусе и днищах имеются необходимые штуцеры и муфты для присоединения трубопроводов входа и выхода потоков, а также для контрольно-измерительных приборов (манометров, термометров, измерителей уровня и др.) или их датчиков, для предохранительных клапанов и др. Корпус аппарата обычно защищен теплоизоляцией', для обслуживания и ремонта группы аппаратов предусматриваются металлоконструкции, маршевые лестницы и подъемно-такелажные средства.
