Организация головного цеха для ремонта ВСНТ

Ремонт ВСНТ должнен выполняться с использованием системы CММS (Система автоматического управления процес­сами ТО и ремонта), которая позволяет прини­мать сообщения о неисправностях от системы диагностики поезда во время его нахождения на маршруте, планирует проведение работ по их устранению и информирует о необходимости в запасных частях.

Внедрение данной системы позволяет сокра­тить длительность простоя поезда на плановых и внеплановых видах технического обслужива­ния и ремонта.

Поперечный разрез цеха для обслуживания, например, высокоскоростных поездов VELARO RUS представлен на рисунке 8.1.

Рисунок 3 - Цех для обслуживания высокоскоростных

поездов VELARO RUS

На рисунке 3 приведены следующие обозначения:

1 - второстепенные конструкции;

2 - поворотный контактный провод;

3 - подкрановый путь;

4 - тупиковая связь;

5 - подвесная площадка для работы на крыше поезда;

6 - предохранительное устройство от падений;

7 - платформа к подвесной площадке для работы на крыше поезда с лестницей;

8 - лестница к рабочим сходням;

9 - платформа на рабочие сходни;

10 - рабочие сходни;

11 - передвижная рабочая лестничная площадка;

12 - путь на опорах с системой путевых мостов;

13 - лестничный проход через эстакаду.

Внедрена система автоматическо­го поддержания необходимых климатических условий в производственном цехе, которая объ­единяет в себе оборудование вентиляции, ото­пления и кондиционирования. Эта система по­зволяет создать комфортные условия для про­изводственного персонала, снизить утомляе­мость и повысить производительность труда.

Реализация энергосберегающих техноло­гий нашла свое отражение в системе отопле­нии цеха, осуществляющегося по замкнуто­му циклу. В системе водоснабжения примене­на многоступенчатая система очистки и смягче­ния воды. Утилизация сточных с ремонтных по­зиций вод в общую канализацию производится только после ее очистки.

Для освещения производственных участков применены светильники с пониженным энерго­потреблением и увеличенным сроком службы.

Цех оснащен технологическим оборудовани­ем с таким расчетом, чтобы все работы, в том числе по замене неисправных блоков и отдель­ных единиц оборудования, проводить во вре­мя планового технического обслуживания и ремонта. Про­изводственный цех оборудован тремя-четырьмя участка­ми пути, длина которых позволяет обслуживать десятивагонный поезд целиком, каждый путь электрифицирован двумя системами электро­снабжения (3 кВ постоянного тока и 25 кВ пере­менного тока).

Основание пути представляет собой эстака­ду, опоры которой установлены на фун­даментах внутри смотровой канавы, а все не­обходимые коммуникации (воздух, вода, энер­госнабжение) проходят между наружными гра­нями опор эстакады и стенками ростверков, что позволяет производственному персоналу сво­бодно перемещаться внутри смотровой канавы. Такое исполнение эстакады дает возможность производить техническое обслуживание и ре­монт подвагонного оборудования с использова­нием передвигающейся в смотровой канаве те­лежки с подъемной площадкой, грузо­подъемность которой позволяет заменять лю­бые компоненты ходовой части, в том числе ко­лесные пары.

План расположения головного цеха для обслуживания, например, высокоскоростных поездов VELARO RUS представлен на рисунке 8.2.

Рисунок 4 - План расположения головного цеха для обслуживания высокоскоростных поездов VELARO RUS

На рисунке 4 приведены следующие обозначения:

1 - санузел;

2 - столярная;

3 - отдел ремонта для кузовных компонентов;

4 - склад для кузовного оборудования;

5 - кладовая для мелких деталей;

6 - расходная кладовая;

7 - система управления для подачи и снятия напряжения в контактной сети;

8 - зарядная и место стоянки для электрокара;

9 - тамбур-шлюз;

10 - кладовая уборочного инвентаря;

11 - агрегатное отделение;

12 - аккумуляторное отделение и зарядная;

13 - кладовая для мелких деталей;

14 - автотормозное отделение;

15 - ремонтный отдел для приборов безопасности;

16 - ремонтный отдел для компонентов из синтетических материалов и стеклопластика;

17 - помещение для обработанных ртутных ламп;

18 - аварийное оборудование;

19 - трансформаторная подстанция;

20 - место стоянки мобильного средства для утилизации биотуалетов;

21- склад колесных пар;

22 - измерительный стенд для колесных пар;

23 - моечный цех колесных пар и тележек;

24 - склад тележек;

25 - главный распределитель низкого напряжения;

26 - мужская и женская раздевалки, санузлы, комнаты отдыха, приемная, бюро бригадира, техническая комната;

27 - механический участок;

28 - отделение ремонта электрооборудования и электроники;

29 - санитарная зона;

30 - отделение ремонта туалетов;

31 - отделение ремонта кухонного оборудования;

32 - моечный стенд;

33 - склад для крупных компонентов;

34 - склад для приемки и обработки поступившего оборудования;

35 - компрессорная станция;

36 - резервуар для песка со станцией погрузки;

37 - центр пожарной сигнализации;

38 - установка для усиления давления (для общего водопотребления);

39 - распределение для системы охлаждения;

40 - модуль преобразования напряжения 25 кВ;

41 - поворотный круг для тележек;

42 - устройство для замены тележек.

Один из путей (измерительный) выполнен с особо высокой точностью и предназначен для проведения пусконаладочных работ. На нем расположены две установки, позволяющие про­водить замену тележки, исключая необходи­мость подъемки вагона, а поворотные круги обеспечивают передачу тележек от места хра­нения к месту подкатки под кузов. Кон­струкция установки позволяет производить за­мену тягового трансформатора, расположенно­го под кузовом электропоезда.

Для обеспечения доступа к подвижному соста­ву на всех уровнях каждой из эстакад обустро­ены подвесные сервисные площадки: для вхо­да в вагон - на высоте 1,36 м от УГР (уров­ня головки рельса) и выхода на крышу — на вы­соте 4,0 м от УГР. Такая конструкция позво­ляет обеспечить доступ работников к оборудо­ванию электропоезда в любом месте. Подвес­ная конструкция обеспечивает возможность сво­бодного перемещения между эстакадами. Эста­кады оснащены колонками подключения техно­логического воздуха, воды и электропитания. В трех местах цеха вдоль состава расположены сервисные площадки с устройствами для забо­ра и слива воды, а также сбора мусора. С целью обеспечения безопасности работы персонала на крыше используются выдвижные площадки, ко­торые вплотную выдвигаются к краю крыши со­става и исключают возможность травмирования работников. Подвесные конструкции позволяют выполнять все работы с оборудованием, распо­ложенным на крыше поезда, без постановки со­става на отдельную позицию.

Вместо обычного контактного провода в цехе применена система токосъема с отводной кон­тактной шиной (рисунок 8.1), позволяющая в рабочем положении осуществлять заход подвижного со­става в цех своей тягой и в отведенном поло­жении - обеспечивать пространство для работы мостовых кранов по замене оборудования, рас­положенного на крыше вагонов.

Для проверки на электропоезде работы тяго­вого электрооборудования и устройств пере­менного тока 25 кВ частотой 50 Гц в депо уста­новлен модуль преобразования напряжения, который позволяет подавать в контактную сеть переменный ток, обеспечивая, таким образом полную проверку силового электрооборудова­ния тягового привода двухсистемных поездов непосредственно на позициях технического об­служивания и ремонта.

Для обеспечения электробезопасности на ре­монтных позициях используется система за­земления и защитного отключения контактной сети, позволяющая избежать травмирования персонала.

Установленный в депо станок для обточки ко­лесных пар тандемного типа производства ком­пании Hegensheidt-MFD (Германия) позволяет производить обточку сразу двух колесных пар тележек различных типов подвижного состава с разной базой. Станок имеет возможность об­тачивать колесные пары под разные профили, как в составе поезда, так и на отдельной теле­жке, что особенно актуально при подборе ком­понентов ходовой части высокоскоростного подвижного состава при выполнении ремонт­ных работ.

Для диагностики и измерения основных па­раметров колесных пар поезда в движении ис­пользуется автоматический диагностический комплекс ARGUS компании Hegensheidt-MFD. Данный комплекс позволяет осуществлять мо­ниторинг состояния колесных пар с применени­ем программных средств и обеспечивает сво­евременное планирование работ по обслужива­нию и ремонту колесных пар, исключая при этом челове­ческий фактор.

Позиционирование поездов на ремонтных по­зициях в депо осуществляется с исполь­зованием машины Mersedes-Benz Unimog про­изводства компании Daimler (Германия), кото­рая имеет комбинированную ходовую часть (ее передвижение возможно как по рельсовой ко­лее, так и по автомобильным дорогам). Приме­нение такой машины позволяет значительно со­кратить маневровые работы в депо при выпол­нении единичных перемещений.

В системе заправки песком, в отличие от клас­сической системы пескораздачи, использует­ся единый бункер для хранения песка, в кото­ром поддерживается требуемый микрокли­мат, а заправка песком поезда производится с помощью специализированного электрокара. Данное решение позволяет значитель­но снизить расходы на строительство и обслу­живание громоздких централизованных систем раздачи песка.

Система экипировки подвижного состава включает в себя комплекс устройств по за­правке подвижного состава питьевой водой (с собственной установкой для очистки воды), опорожнения накопительных баков туалетов и эстакаду из диэлектрического материала для доступа персонала в вагоны, что особенно важ­но в помещении с повышенной влажностью. Эстакада оснащена специальными сервисны­ми площадками для оперативного набора воды и моющих средств, сбора мусора, загрузки рас­ходных материалов и продуктов.

Комплекс указанных систем и оснащение депо специализированным технологическим оборудованием позволит впервые внедрить на российских железных дорогах метод рас­пределенного технического обслуживания и ремонта, при котором техническое обслуживание и ремонт среднего и крупного объема осуществляются в периоды проведения технического обслуживания и ремонта мало­го объема, и обеспечить высокую надежность и эксплуатационную готовность высокоскоростных электропоез­дов.

Заключение

Общая площадь головного цеха ВСНТ составила 9574,4 м², что является реальным расчетом на заданную годовую программу ремонта высокоскоростных электропоездов.

Полученное количество работников 124 чел. вполне соответствует выполнению заданной годовой программы ремонта высокоскоростных электропоездов, спланированной в данной курсовой работе.