Во второй главе данной работы ведутся экономико-математические расчёты численности работников, длительности производственного цикла и его продолжительность

ДЕПАРТАМЕНТ ОБРАЗОВАНИЯ ГОРОДА МОСКВЫ

Государственное бюджетное профессиональное образовательное учреждение города Москвы

«Политехнический колледж им. Н.Н. Годовикова»

КУРСОВАЯ РАБОТА

Тема. Производственный процесс и производственный цикл.

По дисциплине «Экономика организации»

Специальность (код, наименование) 160108 Производство летательных аппаратов

(базовый уровень)

Выполнил:		Руководитель работы:
Студент(ка) 4 курса, группа 4Л-1		__________________________
		Ученая степень, должность
Пирогов Никита Владимирович		Ромодина Елена Николаевна
(Ф.И.О.)		(Ф.И.О.)
______________________________		_____________________________
(подпись)		(подпись) _____________ (Оценка, дата защиты)

г. Москва

Содержание

Введение 3

Глава 1. Теоретико-методологические аспекты производственного процесса и производственного цикла

1.1 Понятие и классификация производственного процесса 4

1.2 Принципы рациональной организации производственного процесса 7

1.3 Производственный цикл и его структура 9

Глава 2. Экономико-математический метод расчета производственного процесса

2.1 Расчет численности работников, обеспечивающих производственный цикл 20

2.2 Определение длительности производственного цикла в динамике 22

2.3 Определение продолжительности производственного цикла 24

Заключение 25

Список использованной литературы 26

Введение

Самым важным процессом на предприятиях и на производственных участках является производственный процесс и производственный цикл. Ведь именно от них зависит то, как будет производиться продукция, какого качества она будет, какие затраты необходимы для обеспечения производства.

Под организацией производства следует понимать систему научно обоснованных мер, направленных на создание наиболее рациональной структуры предприятия и его подразделений, на целесообразное сочетание и соединение во времени и пространстве трудовых и технологических процессов, а также средств производства с целью эффективного выполнения плановых заданий и достижения наилучших конечных результатов. Таким образом, в пределах предприятия организуется единый производственный процесс, представляющий собой систему взаимосвязанных, целенаправленных технологических и трудовых процессов.

Целью данной работы является изучение основных характеристик производственного процесса ипроизводственного цикла.

В качестве задач работы выделим:

-понятия и классификации производственного процесса;

-принципы рациональной организации производственного процесса;

-производственный цикл и его структура;

-факторы влияющие на производственный цикл;

-система управления качеством продукции на производственном процессе и производственном цикле.

Во второй главе данной работы ведутся экономико-математические расчёты численности работников, длительности производственного цикла и его продолжительность.

Глава 1. Теоретико-методологические аспекты производственного процесса и производственного цикла

1.1 Понятие и классификация производственного процесса

Производственный процесс — это целенаправленное, постадийное превращение исходного сырья и материалов в готовый продукт заданного свойства и пригодный к потреблению или к дальнейшей обработке. Производственный процесс начинается с его проекта и заканчивается на стыке производства и потребления, после чего происходит расходование произведенной продукции.

Классификация производственных процессов может осуществляться по различным признакам.

1. Прежде всего, процессы могут подразделяться на основные, вспомогательные, обслуживающие и управленческие исходя из роли, которая отводится им в общей системе производства.

- Основные - на базе которых, собственно, и производится продукция предприятия.

- Вспомогательные - обеспечивающие нормальную и бесперебойную работу основных. К примеру, строительно-монтажные работы, выработка энергии, производство запасных частей, комплектующих, дополнительных инструментов. Результаты их деятельности «поддерживают» производство продукции, являющейся предметом специализации предприятия.

- Обслуживающие обеспечивают взаимосвязь между основными и вспомогательными. К таковым могут быть отнесены складские, логистические, погрузочно-разгрузочные, транспортные, контрольные, комплектовочные процедуры.

- Управленческие. К ним относят те виды производственных процессов, которые предназначены для координирования всей работы предприятия, регулирования совместимости прочих процессов, определения их целесообразности и экономической эффективности. Зачастую они тесно сплетены с основными, вспомогательными и обслуживающими процессами.

2. С точки зрения характера протекания процессы могут быть разделены на прерывные и непрерывные.

- Прерывные (дискретные), внутри которых этапы производственного процесса разделены временными интервалами.

- Непрерывные виды производственных процессов предполагают отсутствие разрывов между технологическими операциями.

3. По степени механизации процессы подразделяются на:

- Ручные, осуществляемые, как следует из названия, без применения механизмов.

- Машинно-ручные группы производственных процессов, предполагающие использование механизмов или механизированных инструментов с обязательным участием рабочего. К примеру, к ним относится обработка деталей на токарном или фрезерном станках.

- Машинные - протекающие с применением механизмов, станков или машин и требующие незначительного участия человека.

- Автоматизированные — процессы, производство внутри которых осуществляется автоматически, роль человека сводится к контролю работы механизмов.

- Автоматические линии, производство продукции на которых не требует участия человека.

4. В зависимости от сложности выпускаемой продукции виды производственных процессов могут быть:

- Простыми, включающими в себя операции, направленные на изменение свойств однотипных предметов труда. Например, производство партии деталей.

- Сложными, состоящими из простых операций, выполнение которых направлено на производство конечного изделия либо его промежуточного блока. Например, окончательная сборка автомобиля.

5. Исходя из масштабов производства продукции одного типа производственные процессы подразделяют на:

- Индивидуальные, предназначенные для производства неповторяющейся продукции. Применяются в цехах, выпускающих изделия часто обновляющейся номенклатуры. Они требуют высокой квалификации рабочих и применения сложной многопрофильной техники. Пример — экспериментальное производство.

- Серийные, предназначены для выпуска продукции небольшими сериями, повторяющимися с определенной периодичностью. В этом случае за участком закрепляются конкретные операции, которые выполняются в заданной последовательности.

- Массовые применяются в тех случаях, когда производство нацелено на выпуск однородных изделий в большом количестве и в течение длительного времени.

Основными называются производственные процессы, в ходе которых

осуществляется изготовление основной продукции, выпускаемой предприятием. Результатом основных процессов в машиностроении являются выпуск машин, аппаратов и приборов, составляющих производственную программу предприятия и соответствующих его специализации, а также изготовление запасных частей к ним для поставки потребителю. Основной процесс обычно состоит из трех стадий:

- заготовительная стадия включает процессы воздействия на исходные материалы для изготовления заготовок, подвергающихся в дальнейшем обработке и сборке (поковка, отливка и т.п.);

- обработочная стадия, в процессе которой заготовки и материалы преобразуются в готовые детали;

- сборочная стадия, в процессе которой из готовых деталей и комплектующих изделий собираются готовая продукция предприятия.

К вспомогательным относятся процессы, обеспечивающие бесперебойное протекание основных процессов. Их результатом является продукция, используемая на самом предприятии. Вспомогательными являются процессы по ремонту оборудования, изготовлению оснастки, выработка пара и сжатого воздуха и т. д.

Обслуживающими называются процессы, в ходе реализации которых выполняются услуги, необходимые для нормального функционирования и основных, и вспомогательных процессов. К ним относятся, например, процессы транспортировки, складирования, подбора и комплектования деталей и т. д.

1.2 Принципы рациональной организации производственного процесса

Основными принципами рациональной организации любых процессов являются:

- специализация;

- пропорциональность;

- непрерывность;

- параллельность;

- прямоточность;

- ритмичность;

- гибкость.

Принцип специализации заключается в повышении производительности на основе закрепления однородных частей производственного процесса за отдельными элементами производственной системы. Принцип позволяет снизить производственные издержки путем повышения производительности работников и концентрации производства.

Пропорциональность – принцип, выполнение которого обеспечивает равную пропускную способность различных операций производственного процесса.

Непрерывность – принцип, обеспечивающий непрерывную (без простоев) работу оборудования и рабочих, и непрерывную (без пролеживания) обработку деталей в процессе производства.

Непрерывность обработки деталей можно характеризовать показателем:

Кнепр=Траб/Тц, (мин)

Где, Траб – продолжительность рабочего времени изготовления детали;

Тц - общая продолжительность нахождения детали в производстве, включая пролеживание на отдельных операциях, между рабочими местами и т.п.

Параллельность – принцип, обеспечивающий совмещение операций во времени. Предусматривает одновременность выполнения всех операций по изготовлению изделия одного или нескольких наименований на различных рабочих местах.

Прямоточность – принцип, предусматривающий наикратчайшие маршруты движения предметов труда в процессе производства (по рабочим местам, участкам, цехам).

Ритмичность – принцип, характеризующий равномерность и повторяемость отдельных элементов производственного процесса во времени.

Различают:

- ритмичность выпуска – выпуск равного (или пропорционально меняющегося) количества продукции через равные промежутки времени;

- ритмичность работы - выполнение равного (или пропорционально меняющегося) объема работы в равные промежутки времени.

Гибкость – способность производственной системы быстро и экономично переходить на производство новой продукции.

Надежность – принцип, обеспечивающий бесперебойную работу производственной системы в определенный промежуток времени.

1.3 Производственный цикл и его структура

Производственный цикл - это календарный период времени, в течение которого материал, заготовка или другой обрабатываемый предмет проходит все операции производственного процесса или определенной его части и превращается в готовую продукцию (или в готовую ее часть). Он выражается в календарных днях или (при малой трудоемкости изделия) в часах.

Общая структура производственного цикла

Длительность производственного цикла определяется по формуле:

Т_ц = Т_врп + Т_впр,

где Т_врп - время рабочего процесса;
Т_впр - время перерывов.

Во время рабочего периода выполняются технологические операции

Т_врп = Т_шк + Т_к + Т_тр + Т_е,

где Т_шк - штучно-калькуляционное время;
Т_к - время контрольных операций;
Т_тр - время транспортирования предметов труда;
Т_е - время естественных процессов (старения, релаксации, естественной сушки, отстоя взвесей в жидкостях и т.п.).

Сумму времен штучного, контрольных операций, транспортирования называют операционным временем (Т_опр):

Т_опр = Т_шк + Т_к + Т_тр.

В операционный цикл Тк и Ттр включены условно, так как в организационном отношении они не отличаются от технологических операций, штучно-калькуляционное время рассчитывается по формуле

Т_шк = Т_оп + Т_пз + Т_ен +Т_ото,

где Т_оп - оперативное время;
Т_пз - подготовительно-заключительное время при обработке новой партии деталей;
Т_ен - время на отдых и естественные надобности рабочих;
Т_ото - время организационного и технического обслуживания (получение и сдача инструмента, уборка рабочего места, смазка оборудования и т.п.).

Оперативное время (Т_оп) в свою очередь состоит из основного (Т_ос) и вспомогательного времени (Т_в):

Т_оп = Т_ос + Т_в,

Основное время - это непосредственное время обработки или выполнения работы.

Вспомогательное время:

Т_в = Т_у + Т_з + Т_ок,

где Т_у - время установки и снятия детали (сборочной единицы) с оборудования;
Т_з - время закрепления и открепления детали в приспособлении;
Т_ок - время операционного контроля рабочего (с остановкой оборудования) в ходе операции.

Время перерывов (Т_впр) обусловлено режимом труда (Т_рт), межоперационным пролеживанием детали (Т_мо), временем перерывов на межремонтное обслуживание и осмотры оборудования (Т_р) и временем перерывов, связанных с недостатками организации производства (Т_орг):

Т_впр = Т_мо + Т_рт + Т_р + Т_орг.

Время межоперационного пролеживания (Т_мо) определяется временем перерывов партионности (Т_пар), перерывов ожидания (Т_ож) и перерывов комплектования (Т_кп):

Т_мо = Т_пар + Т_ож + Т_кп.

Перерывы партионности (Т_пар) возникают при изготовлении изделий партиями и обусловлены пролеживанием обработанных деталей до готовности всех деталей в партии на технологической операции.

Перерывы ожидания (Т_ож) вызываются несогласованной длительностью смежных операций технологического процесса.

Перерывы комплектования (Т_кп) возникают при переходе от одной фазы производственного процесса к другой.

Таким образом, в общем виде производственный цикл выражается формулой

Т_ц = Т_опр + Т_е + Т_мо + Т_рт + Т_р + Т_орг.

При расчете производственного цикла необходимо учитывать перекрытие некоторых элементов времени либо технологическим временем, либо временем межоперационного пролеживания. Время транспортировки предметов труда (Т_тр) и время выборочного контроля качества (Т_к) являются перекрываемыми элементами.

Исходя из сказанного, производственный цикл можно выразить формулой

Т_ц = (Т_шк + Т_мо) k_пер k_ор + Т_е,

где k_пер - коэффициент перевода рабочих дней в календарные (отношение числа календарных дней D_кк числу рабочих дней в году D_р, k_пер=D_к/D_р);
k_ор - коэффициент, учитывающий перерывы на межремонтное обслуживание оборудования и организационные неполадки (обычно 1,15 - 1,2).

В серийном производстве изделия изготовляются партиями.

Производственная партия - это группа изделий одного наименования и типоразмера, запускаемых в производство в течение определенного интервала времени при одном и том же подготовительно-заключительном времени на операцию.

Операционная партия - производственная партия или ее часть, поступающая на рабочее место для выполнения технологической операции.

Различают простой и сложный производственные циклы. Простой производственный цикл - это цикл изготовления детали. Сложный производственный цикл – это цикл изготовления изделия. Длительность производственного цикла в большой степени зависит от способа передачи детали (изделия) с операции на операцию. Существуют три вида движения детали (изделия) в процессе ее изготовления:
- последовательный;
- параллельный;
- параллельно-последовательный .

Наиболее экономически эффективной формой организации производственного процесса являетсяпоточное производство, признаки которого:
- закрепление одного или ограниченного числа наименований изделий за определенной группой рабочих мест;
- ритмическая повторяемость согласованных во времени технологических и вспомогательных операций;
- специализация рабочих мест;
- расположение оборудования и рабочих мест по ходу технологического процесса;
- применение специальных транспортных средств для межоперационной передачи изделий.

При поточном производстве реализуются принципы:
- специализации;
- параллельности;
- пропорциональности;
- прямоточности;
- непрерывности;
- ритмичности.

Поточное производство обеспечивает самую высокую производительность труда, низкую себестоимость продукции, наиболее короткий производственный цикл. Основой (первичным звеном) поточного производства является поточная линия.

При проектировании и организации поточных линий выполняются расчеты показателей, определяющих регламент работы линии и методы выполнения технологических операций.

Такт поточной линии - промежуток времени между выпуском изделий (деталей, сборочных единиц) с последней операции или их запуском на первую операцию поточной линии.

Исходные данные расчета такта:
- производственное задание на год (месяц, смену);
- плановый фонд рабочего времени за этот же период;
- планируемые технологические пооперационные потери.

Такт поточной линии рассчитывается по формуле

r = F_д / Q_вып,

где r - такт поточной линии (в мин);
F_д - действительный годовой фонд времени работы линии в планируемом периоде (мин);
Q_вып - плановое задание на тот же период времени (шт.).

F_д = D_раб d_см T_см k_пер k_рем,

где D_раб - число рабочих дней в году;
d_см - количество рабочих смен в сутки;
T_см - продолжительность смены;
k_пер - коэффициент, учитывающий планируемые перерывы;

k_пер = (Т_см - Т_пер) / Т_см ,

где Т_пер - время планируемых внутрисменных перерывов;
k_рем - коэффициент, учитывающий время плановых ремонтов.

При неизбежных технологических потерях (планируемом выходе годных деталей или изделий) такт r рассчитывается по формуле

r = F_д / Q_зап ,

где Q_зап - количество изделий, запускаемых на поточную линию в планируемом периоде (шт.):

Q_зап =Q_{вып kзап} ,

где k_зап - коэффициент запуска изделий на поточную линию, равный величине, обратной коэффициенту выхода годных изделий ( );

k_зап = 1/ .

Выход годных изделий в целом по поточной линии определяется как произведение коэффициентов выхода годных изделий по всем операциям линии:

Ритм - это количество изделий, выпускаемых поточной линией в единицу времени, или величина, обратная такту.

Расчет количества оборудования поточной линии ведется по каждой операции технологического процесса:

где - расчетное количество оборудования (рабочих мест) на i-й операции поточной линии;
t_штi - норма штучного времени на i-ую операцию (в мин);
k_запi - коэффициент запуска детали на i-ю операцию.

Принятое количество оборудования или рабочих мест на каждой операции W_пi определяется путем округления расчетного их количества до ближайшего большего целого числа.

Коэффициент загрузки оборудования (рабочих мест) определяется как

.

Задел - это производственный запас материалов, заготовок или составных частей изделия для обеспечения бесперебойного протекания производственных процессов на поточных линиях.

Различают следующие виды заделов:
- технологический;
- транспортный;
- резервный (страховой);
- оборотный межоперационный.

Синхронизация – это процесс выравнивания длительности операции технологического процесса согласно такту поточной линии. Время выполнения операции должно быть равно такту линии или кратно ему. Методы синхронизации:
- дифференциация операций;
- концентрация операций;
- установка дополнительного оборудования;
- интенсификация работы оборудования (увеличение режимов обработки);
- применение прогрессивного инструмента и оснастки;
- улучшение организации обслуживания рабочих мест и т.д.

Высшей формой поточного производства является автоматизированное производство, где сочетаются основные признаки поточного производства с его автоматизацией. В автоматизированном производстве работа оборудования, агрегатов, аппаратов, установок происходит автоматически по заданной программе, а рабочий осуществляет контроль за их работой, устраняет отклонения от заданного процесса, производит наладку автоматизированного оборудования. Различают частичную и комплексную автоматизацию.

При частичной автоматизации рабочий полностью освобождается от работ, связанных с выполнением технологических процессов. В транспортных, контрольных операциях при обслуживании оборудования, в процессе установки полностью или частично сокращается ручной труд.

В условиях комплексно-автоматизированного производства технологический процесс изготовления продукции, управление этим процессом, транспортировка изделий, контрольные операции, удаление отходов производства выполняются без участия человека, но обслуживание оборудования ручное.

Основным элементом автоматизированного производства являются автоматические поточные линии (АПЛ).

Автоматическая поточная линия - комплекс автоматического оборудования, расположенного в технологической последовательности выполнения операций, связанный автоматической транспортной системой и системой автоматического управления и обеспечивающий автоматическое превращение исходных материалов (заготовок) в готовое изделие (для данной автолинии). При работе на АПЛ рабочий выполняет функции наладки и контроля работы оборудования, а также функцию и загрузки линии заготовками. Основные признаки АПЛ:
- автоматическое выполнение технологических операций (без участия человека);
- автоматическое перемещение изделия между отдельными агрегатами линии.

Автоматические комплексы с замкнутым циклом производства изделия - ряд связанных между собой автоматическими транспортными и погрузо-разгрузочными устройствами автоматических линий.

Автоматизированные участки (цехи) включают в себя автоматические поточные линии, автономные автоматические комплексы, автоматические транспортные системы, автоматические складские системы; автоматические системы контроля качества, автоматические системы управления и т.д.

В условиях постоянно изменяющегося нестабильного рынка (тем более многономенклатурного производства) важной задачей является повышение гибкости (многофункциональности) автоматизированного производства, с тем чтобы максимально удовлетворять требования, нужды и запросы потребителей, быстрее и с минимальными затратами осваивать выпуск новой продукции.

Автоматические поточные линии особенно эффективны в массовом производстве.

Быстрая сменяемость продукции и требования к ее дешевизне при высоком качестве приводит к противоречию:
- с одной стороны, низкие производственные издержки (при прочих равных условиях) обеспечиваются применением автоматических линий, специального оборудования;
- с другой стороны, проектирование и изготовление такого оборудования нередко превышают 1,5 - 2 года (даже в настоящих условиях), то есть к моменту начала выпуска изделия оно уже морально устаревает.

Применение же универсального оборудования (неавтоматического) увеличивает трудоемкость изготовления, то есть цену, что неприемлемо для рынка. Эта задача решается при создании гибкой производственной системы, в которой происходит интеграция:
- всего разнообразия изготовляемых деталей в группы обработки;
- оборудования;
- материальных потоков (заготовок, деталей, изделий, приспособлений, оснастки, основных и вспомогательных материалов);
- процессов создания и производства изделий от идеи до готовой продукции (происходит слияние воедино основных, вспомогательных и обслуживающих процессов производства);
- обслуживания за счет слияния всех обслуживающих процессов в единую систему;
- управления на основе системы УВМ, банков данных, пакетов прикладных программ, САПР, АСУ;
- потоков информации для принятия решения по всем подразделениям системы о наличии и применении материалов, заготовок, изделий, а также средств отображения информации;
- персонала за счет слияния профессий (конструктор-технолог- программист - организатор).

Глава 2. Экономико-математический метод расчета производственного процесса производственного цикла

Расчёт численности работников, обеспечивающих производственный цикл

Таблица 1.

Показатели	3 квартал 2014г	4 квартал 2014г	Отклонение +,-	Темп роста, %
1.Численность основных работников, чел.		25	4	116,67
2.Численность вспомогательных работников, чел.	6		2
3.Всего списочная численность, чел.	27	33	6	122,22

Решение:

1) Факт _{числ.ос.раб.4 квартал} =

2) Отклонение _{числ.ос.раб.} = Числ.ос.раб._{4 квартал} - Числ.ос.раб._{3 квартал}

3) План _{числ.всп.раб.3 квартал} = * 100%

4) Отклонение _{числ.всп.раб.} = Числ.всп.раб._{4 квартал} - Числ.всп.раб._{3 квартал}

5) Всего сп.числ. _{3 квартал} = Числ.ос.раб._{3 квартал} + Числ.всп.раб._{3 квартал}

6) Всего сп.числ. _{4 квартал} = Числ.ос.раб._{4 квартал} + Числ.всп.раб._{4 квартал}

7) Отклонение _{сп.числ.} = сп.числ. _{4 квартал} - сп.числ. _{3 квартал}

8) Темп роста _{сп.числ.} = * 100%

Вывод:

списочная численность за 4 квартал выросла на 6 работников, это связанно с увеличением численности вспомогательных работников на 2 человека и увеличением численности основных работников на 4 человека.

Всё это связанно с намереньем повысить производительность труда, а это в свою очередь сократит производственный процесс и производственный цикл.

2.2 Определение длительности производственного цикла в динамике

Таблица 2.

№п/п	Стадии производственного цикла	Время на производство продукции в 3 квартале 2014г, час	Время на производство продукции в 4 квартале 2014г, час	Отклонение +,- в часах
	Основное время		2	0
	Вспомогательное время	1,15	1,15	0
	Время обслуживания рабочего места	0,046	0,036	-0,01
	Подготовительно заключительное время	0,092	0,072	-0,02
	Время на отдых и личные нужды	0,046	0,036	-0,01
	Время перерывов, предусмотренных технологией	0,1955	0,0955	-0,1
	Всего	3,53	3,39	-0,14

Вывод:

в 4 квартале время на основное производство осталось неизменным, так как

сокращение основного времени на производство изделия может привести к браку или к ухудшению качества изделия.

Вспомогательное время тоже осталось неизменным, так как сокращение времени на обработку изделия может тоже привести к браку или к ухудшению качества изделия.

Время обслуживания рабочего места сокращено на 0,01 часа, оно не влияет на качество изготовляемого изделия.

Подготовительно заключительное время сокращено на 0,02 часа, так как это время отпускается на собственную подготовку и подготовку средств производства к выполнению нового производственного задания, новой партии деталей и выполнению всех работ, связанных с его окончанием.

Было сокращено время на отдых и личные нужды, на 0,01 часа , чтобы не отбиваться от заданного графика.

Время перерывов, предусмотренных технологией, сокращено на 0,1 часа, так как если его сильно урезать это экономически нецелесообразно.

Таким образом, в 4 квартале время на производство продукции сократилось на 0, 14 часа, это позволило повысить производительность труда.

2.3 Определение продолжительности производственного цикла

Таблица 3.

Показатели	3 квартал	4 квартал	Отклонение +,-
1.Продолжительность рабочего времени, час
2.Количество работников, чел
3.Норма выработки основного производственного цикла	3,53	3,39	-0,14

Вывод: сокращение производственного цикла можно добиться за счёт:

1) сокращения времени на перерыв и на личные нужды;

2) увеличения численности работников;

3) внедрение робототехники и применения передовых технологий;

4) за счёт закупки сырья, которое максимально приближено к готовому изделию (полуфабрикат);

5) за счёт правильного размещения и компоновки станков и оборудования.

Заключение

В данной работе был рассмотрен производственный процесс и производственный цикл, а также контроль качества на предприятии. Рациональное построение производственного процесса в пространстве - необходимое условие его эффективности. Главными элементами производственного цикла предприятия являются рабочие места, участки и цехи. Цикл может быть организован по технологическому, предметному или смешанному типу, с полным или неполным циклом производства. Все цехи и хозяйства промышленного предприятия можно разделить на цехи основного производства, вспомогательные цехи и обслуживающие хозяйства. Формирование структуры предприятия зависит от внешних факторов (отраслевые, региональные, обще структурные) и внутренних (характер и объем выпускаемой продукции, особенности и возможности основных фондов предприятия, уровень специализации, кооперирования и др.).

В результате проведённых анализов делаем вывод: численности работников, обеспечивающих производственный цикл: изменения численности персонала в 4 квартале по отношению к 3 кварталу, увеличился на 22,2 процента за счет повышения производительности труда.

Длительности производственного цикла в динамике снизилась на 0,14 часа, за счёт: сокращения времени на обслуживания рабочего места на 0,01 часа; сокращения подготовительного заключительного времени на 0,02 часа; сокращения времени на отдых и личные нужды на 0,01 часа, сокращения времени перерывов, предусмотренных технологией 0,1 часа. Таким образом, время на производство продукции сократилось.

Для предприятий большое значение имеет комплексная механизация производственного процесса, при которой ручной или частично механизированный труд заменяется системой взаимно дополняющих друг друга машин, обеспечивающих высокую производительность труда и создающих условия для автоматизации производства.

Список использованной литературы

1. Алексейчева, Е.Ю. Экономика организации (предприятия): Учебник для бакалавров / Е.Ю. Алексейчева, М.Д. Магомедов, И.Б. Костин. - М.: Дашков , 2013. 290 c.

2. Грибов, В.Д. Экономика организации (предприятия): Учебное пособие / В.Д. Грибов, В.П. Грузинов, В.А. Кузьменко. - М.: КноРус, 2010. 416 c.

3. Любушин, Н.П. Экономика организации: Учебник / Н.П. Любушин. - М.: КноРус, 2011. 304 c.

4. Раздорожный, А.А. Экономика организации (предприятия): Учебное пособие / А.А. Раздорожный. - М.: ИЦ РИОР, ИНФРА-М, 2010. 95 c.