Контрольно-измерительные приборы и автоматизации работы каландров

При работе каландра необходимо контролировать температуру поверхности валков, валковых подшипников, теплоносителя, поступающего в валок и выходящего из нег. Калибр получаемого материала измеряют спец. Устройствами. В некоторых случаях предусматривается система автоматического регулирования калибра. Производительность каландра фиксируется счетчиками метража. Для измерения частоты вращения валков используется тахометр. Для контроля расходов воды и пара применяют расходомеры. Мощность контролируется киловаттмером. Контроль температуры сложен. При использовании лучковой термопары приходится вносить поправки .

24.Вспомогательные механизмы каландров:

Сушильные устройства:
представляют собой ряд вращающихся стальных барабанов, по которым последовательно проходит ткань. Внутрь барабана подается теплоноситель для нагрева их поверхности.
Охлаждающие установки:
используют с целью снижения температуры промазанной ткани или корда после выхода их из каландра с целью предотвращения подвулканизации р\с уменьшения ее клейкости при закатке. Барабаны в таких установках охлаждаются водой.
Устройства для стыковки ткани:
Для того чтобы не останавливать каландр на перезаправку, после раскаточных устройств устанавливают машины для сшивания кусков ткани. Тонкие ткани сшивают на таких машинах внахлестку, а толстые- встык зигзагообразным швом.
Компенсаторы.
Петлевой компенсатор предназначен для обеспечения работы каландра во время установки нового рулона ткани в раскаточное устройство. Компенсатор состоит из жесткой металлической рамы, в верхней части которой укреплены свободно вращающиеся неподвижные ролики, нижние подвижные ролики укреплены на передвижной каретке. Ткань заправляют в компенсатор петлями между подвижными и неподвижными роликами.

Устройство для закатки материала.
закатка готового материала в ленты может производиться с помощью раскаточно-закаточного устройства. Оно состоит из 2х стоек, на которых смонтирован вал с крестовинами. В крестовинах укреплены патроны, в которых установлены бобины для закатки материала. Бобины приводят во вращение от спец. привода.
ТБ при работе на каландре.

Перед началом работы нужно проверить исправность оборудования. При работе каландра на полной скорости независимо от наличия смеси на валках путь торможения не должен превышать 1\4 оборота валка. Все части должны работать без заедания и рывков. Перед любым пуском каландра следует подать звуковой сигнал. Сигнал должен быть слышан на всех участках каландрового агрегата. Пускать каландр следует на минимальной скорости. Заправку ткани и корда необходимо производить спец. инструментом. Работать на каландре можно только в спец. одежде.

25. Методы компенсации прогиба валков каландра.

Распорное усилие, действующее на валок изгибает его. Под действием распорных усилий при переработке материала прогиб валков может составлять от нескольких сотых до нескольких десятых мм.

Прогиб валков величина не постоянная и может зависеть от нескольких факторов:

1)Запас резиновой смеси перед зазором.

2)Жесткости резиновой смеси, которая зависит от состава.

3)Окружность скорости вращения валков.

4)Зазоры между валками.

Метод бомбировки валков.

Сущность метода бомбировки заключается в том, что создаются валки бочкообразной формы. Бочкообразность верхнего валка и цилиндрическая форма среднего валка при совместном изгибе дают форму зазора обеспечивающего одинаковую толщину материала по всей длине валка. Аналогично взаимодействует средний и нижний валок.

Недостатки: нельзя учесть прогиб валка при переходе с одного состава резиновой смеси на другой и при переходе каландра с одного режима работы на другой.

Метод контр-изгиба.

Сущность метода контр изгиба заключается в том, что к валкам каландра с двух сторон прикладывают усилия направленные противоположно распорному усилию, за счет чего происходит компенсация прогиба валков каландра. Эти усилия создаются гидравлическими цилиндрами, установленными за опорными подшипниками валков.

Недостатки: возникают дополнительные нагрузки на подшипники валков, что приводит к их преждевременному выпаду из строя.

26.Гидравлические вулканизованные прессы - предназначены для формования и вулканизации р/ изделий.

Вулканизация происходит между обогреваемыми плитами. Это об-е периодического действия.

Прессы классифицируются:

1.По конструкции корпуса: рамные и колонные

2.По кол-ву этажей между плитами пресса: одной и многоэтажные

3.По назначению: специальные и общие

4.По способу обогрева плит: с паровым обогревом и электрич. Обогревом.

5.По типу привода: с индивидуальным и групповым

6.По способу управления: автоматические и полуавтоматические ручного управления

7.По расположению рабочего цилиндра: с верхним(высокое давление) и с нижнем(низкие давление)

Техническая характеристика гидравлического пресса:

1.Номинальное усилие развиваемое прессом(мН)

2.Размер плит пресса(мм)

3.Расстояние между обогреваемыми плитами(мм)

4.Способ обогрева плит(паровой и электрический)

5.Число этажей пресса

6.Разность температур по плите пресса

7.Давление рабочей жидкости

8.Мощность электродвигателя

9.Масса пресса

27.Устройство и принцип работы гидравлического пресса:

Станина пресса изготовлена из листовой стали и соединена между собой сваркой или болтами. К верхней траверсе неподвижно закреплена верхняя обогревательная плита. В нижней станине пресса закреплен рабочий цилиндр, в котором находится плунжер. К плунжеру болтами идет связь, крепится нижняя плита на которой устанавливают пресс-форму для вулканизации. Между верхней и нижней плитой могут располагаться промежуточные плиты, которые оборудуются в станине пресса. При паровом обогреве плиты оборудуется трубопроводами для подачи пара. Гидроцилиндр оборудуется трубопроводами для подачи воды. Пресс оборудуется самопишущимися и показывающими для контроля за параметрами вулканизации. Пресс имеет пульт управления, который оснащен вспомогательными устройствами: перезарядчиками, выталкивателями, передвижными столиками. Пресс – формы для вулканизации устанавливают на плиты пресса и в гнезда пресс- формы укладывают заранее заготовленные заготовки. Пресс-форму закрывают крышкой и подают в гидроцилиндр(гидравлику низкого давления от 2 до 5 мПа) для смыкания пресс- форм. После чего подают гидравлику высокого давления(15-30мПа) там происходит запрессовка р/смеси в гнезда пресс-формы. На р/смесь оказывается давление и растекаясь заполняет всю полость пресс-формы. При заданном Р,т, определенное время пресс-форма выдерживается в таком состоянии. Процессом вулканизации управляет КЭП( командноэлектрический пневмотический прибор)