Потребное число рабочих мест

c_i = t_i /r, где

t_i– штучное время на каждой операции.

с₁ = 5,1/3,4 = 1,5 с₄ = 1,4/3,4 = 0,4

с₂ = 5,1/3,4 = 1,5 с₅ = 5,1/3,4 = 1,5

с₃ = 10,2/3,4 = 3

Дальнейшие расчеты заносим в таблицу:

Таблица 5. Расчет данных для построения графика-регламента.

№ операции	ti, мин	ci расч.	ci прин.	Загрузка рабочего места	Время работы на рабочем месте	Порядковый номер рабочего	Порядок совмещения операций
	5,1	1,5					осн.раб.место№1 осн.раб.место№2
	5,1	1,5					осн.раб.место№3 обсл. 2 рабочим
	10,2						осн.раб.место№4 осн.раб.место№5 осн.раб.место№6
	1,4	0,4					осн.раб.место№7
	5,1	1,5					осн.раб.место№8 обсл. 7 рабочим

Итого: рабочих мест – 10

человек, работающих на этих местах – 8.

Коэффициент загрузки рабочих мест: К_з.о.i. = (с_iрасч./с_iпр)*100%

К₁ = (1,5/2)*100% = 75%

К₂ = (1,5/2)*100% = 75%

К₃ = (3/3)*100 = 100%

К₄ = (0,4/1)*100 = 40%

К₅ = (1,5/2)*100% = 75%

График-регламент

Период комплектования 480 минут

1 операция

480 минут

1 раб.

240 минут

240 минут

2 раб.

2 операция

480 минут

3 раб.

240 минут

240 минут

2 раб.

3 операция

480 минут

4 раб.

480 минут

5 раб.

480 минут

6 раб.

4 операция

192 минуты

288 минут

7 раб.

5 операция

480 минут

8 раб.

192 минут

240 минут

7 раб.

4.Рассчитывают значения межоперационных оборотных заделов в каждой паре смежных операций (i, i + 1).

Z_i,i+1 = T_j *C_i /t_i - T_j *C_i+1 /t_i+1

Тогда для операций 1 и 2:

1 операция	480 минут	1 раб.
240 минут	240 минут	2 раб.
2 операция	480 минут	3 раб.
240 минут	240 минут	2 раб.

¹Z_1,2 = - = + 47,05 (+ 47) шт.

²Z_1,2 = - = - 47,05 (- 47) шт.

При построении заделов в виде эпюры от нулевой точки отсчета они будут иметь следующий вид:

240 минут

240 минут

47 (0+47)

0 0 (47 -47)

для операций 2 и 3:

2 операция

480 минут

3 раб.

240 минут

240 минут

2 раб.

3 операция

480 минут

4 раб.

480 минут

5 раб.

480 минут

6 раб.

¹Z_2,3 = - = -23,5 (- 23) шт.

²Z_2,3 = - = +23,5 (+ 23) шт.

При построении заделов в виде эпюры от нулевой точки отсчета они будут иметь следующий вид:

240 минут

240 минут

0 (-23 +23)

-23 (0 – 23)

Поскольку задел отображает незавершенное производство, его величина не может быть отрицательной. Поэтому нулевую ось необходимо сместить вниз до соприкосновения с нижней точкой эпюры.

Окончательно эпюра приобретает вид:

240 минут

240 минут

23 23

0 0 0

для операций 3 и 4:

3 операция

480 минут

4 раб.

480 минут

5 раб.

480 минут

6 раб.

4 операция

192 минуты

288 минут

7 раб.

¹Z_3,4 = - = - 80,6 (- 80) шт.

²Z_3,4 = - = +84,7 (+ 84) шт.

При построении заделов в виде эпюры от нулевой точки отсчета они будут иметь следующий вид:

4 (-80 +84)

192 минуты

288 минут

- 80 (0 -80)

После переноса нулевой оси до крайней нижней точки окончательный вид эпюры:

80 (0 +80) 84 (0 +84)

192 минуты

288 минут

0 0 (80-80) 0

для операций 4 и 5:

4 операция

192 минуты

288 минут

7 раб.

5 операция

480 минут

8 раб.

192 минут

240 минут

7 раб.

¹Z_4,5 = - = + 99,5 (+ 99) шт.

²Z_4,5 = - = - 94,1 (- 94) шт.

³Z_4,5 = - = - 9,4 (- 9) шт.

99 (0+99)

5 (99 – 94)

192 минут

240 минут

-4 (5 -9)

После переноса нулевой оси до крайней нижней точки окончательный вид эпюры:

103 (99 +4)

192 минут

240 минут

4 9 (103 – 99)

0 0 (9 – 9)

Размер той части незавершенного производства, которое вызвано существованием межоперационных оборотных заделов, рассчитывается в натуральном измерении по средневзвешенному заделу по всем операциям линии за период работы линии (период комплектования):

Z_ср. = / Т_компл.

Где:

- суммарная площадь всех эпюр межоперационных оборотных заделов, построенных для операций прямоточной линии, шт.*мин.

Т_компл. – период комплектования заделов, мин.

= [2*(0,5*240*47)] + [2*(0,5*240*23)] + [(0,5*192*80) + (0,5*288*84)] + [(4*192) + (9*240) + (0,5*192*99) + (0,5*240*99) + (0,5*48*9)] = 61 104 шт.*мин.

Тогда Z_ср. = 61 104/480 = 128 шт.

Задание №5

Цель:рассчитать основные показатели системы планово-предупредительного ремонта для оборудования:

- длительность межремонтного цикла, межремонтного и межосмотрового периодов,

- объем ремонтных и межремонтных работ, численность ремонтных рабочих по каждому виду ремонтных работ,

- количество станков для ремонта и межремонтного обслуживания оборудования,

- годовую потребность участка в материалах для ремонтных нужд.

, использующегося для изготовления данной детали, приняв ремонтную сложность единицы оборудования на операциях в соответствии с данными таблицы.

Исходные данные:

№ операции
Е.Р.С.				12,5

Нормы времени для выполнения ремонтных работ (нормо-часы)

Вид ремонта	Слесарные работы	Станочные работы	Прочие работы
Осмотр	2,6	1,2	0,6
Текущий	9,2	4,5	3,5
Средний	16,0	6,0	17,0
Капитальный	24,0	12,0	32,0

Станки легкие и средние. Условия работы оборудования повышенная запыленность. Род обрабатываемого материала – чугун. Нормативное время работы станка в течение межремонтного цикла А= 25 000 часов. Структура межремонтного цикла

- - - - - - - - - - - - , где буквами обозначены соответственно капитальный ремонт, осмотр, текущий ремонт, средний ремонт.

Годовой эффективный фонд времени одного ремонтного рабочего – 1800 часов. Годовой эффективный фонд времени работы станка 2000 часов. Режим работы односменный. Нормы обслуживания на одного ремонтного рабочего в смену по межремонтному обслуживанию составляют:

- по станочным работам – 2400 единиц ремонтной сложности,

- по слесарным работам –600 единиц ремонтной сложности,

- по прочим работам – 3200 единиц ремонтной сложности.

Коэффициент, учитывающий расход материала на осмотры и межремонтное обслуживание, равен 1,45. Нормы расхода материала на капитальный ремонт на одну единицу ремонтной сложности, составляет 24 кг конструкционной стали, на средний ремонт-12,5 кг. На текущий ремонт- 4,8 кг.

Решение:

1. Определение длительности ремонтного цикла для конкретных условий эксплуатации:

Р_цикл = А*β_τ*β_м*β_у*β_r

Где:

А – нормативное значение межремонтного цикла,

β_τ - коэффициент, учитывающий тип производства, β_τ = 1,

β_м – коэффициент, учитывающий материал, β_м = 0,8 (чугун),

β_у – коэффициент, учитывающий условия эксплуатации, β_у = 0,7 (запыленность),

β_r - коэффициент, учитывающий группу станков, β_r = 1.

Тогда Р_цикл = 25 000*1*0,8*0,7*1 = 14 000 часов.

В календарных отрезках времени при годовом эффективном фонде времени работы станка 2 000:

Р_цикл = 14 000/2 000 = 7 лет = 84 месяца.

2. Определение длительности межремонтного и межосмотрового периодов:

Д_мрп = Р_цикл/(Р_ср +Р_м + 1) Д_моп = Р_цикл/(Р_ср +Р_м + Р_о +1)

Д_мрп = 84/( 1 + 4 +1) = 14 месяцев. Д_моп=84/(1 + 4 + 6 + 1) = 7 месяцев.

3. Определение среднегодовой трудоемкости ремонтных работ в течение ремонтного цикла:

2*10 +2*12 + 3*14 + 1*12,5 + 2*13 =124,5 Е.Р.С.

Т_{рем(общ)} = (Т_к*Р_к + Т_ср*Р_ср+ Т_м*Р_м + Т_о*Р_о)/Р_цикл*

Т_{рем(общ)} = (68*1 + 39*1 + 17,2*4 + 4,4*6)/7*124,5 = 3 596,3 = 3 597 н-ч

в том числе

Т_{рем(слес)} = (24*1 + 16*1 + 9,2*4 + 2,6*6)/7*124,5 = 1 643,4 = 1644 н-ч

Т_{рем(стан)} = (12*1 + 6*1 + 4,5*4 + 1,2*6)/7*124,5 = 768,3 = 769 н-ч

Т_{рем(проч)} = (32*1 + 17*1 + 3,5*4 + 0,6*6)/7*124,5 = 1 184,5 = 1 185 н-ч

Т_{слес(мо)} = 1 800/2 400*124,5*1,45 = 135,39 = 136 н-ч

Т_{стан(мо)} = 1 800/600*124,5*1,45 = 541,58 = 542 н-ч

Т_{проч(мо)} = 1 800/3 200*124,5*1,45 = 101,55 = 102 н-ч

Т_общ = 136 + 542 + 102 = 780 н-ч.

4. Определение численности рабочих, необходимых для межремонтного обслуживания:

Ч _{слес(мо)} = 136/2 400 = 0,05 (1 человек)

Ч _{стан(мо)} = 542/ 600 = 0,9 (1 человек)

Ч _{проч(мо)} = 102/3200 = 0,03 (1 человек)

При совмещении одним из рабочих станочных и слесарных работ численность составит 2 человека.

5. Определение количества станков для обеспечения ремонтов и межремонтного обслуживания:

К_{ст(рем+мо)} = (Т_рем,ст + Т_мо,ст)/F_эф,ст*С*К_в

К_{ст(рем+мо)} = (769 + 542)/(2 000*1*1) = 0,66 станка, т.е. достаточно использовать 1 станок.

6. Определение потребности в материалах для ремонтных нужд:

Q_м = К_м*∑К_ст*(Н_к*Р_к + Н_с*Р_с + Н_м*Р_м) =1,45*12,3*(24*(17*1/7) + 12,5*(17*1/7) +4,8*(17*4/7)) = 1 788,85 кг.

Список использованной литературы

1. Великанов Карп Миронович. Экономика и организация производства в дипломных проектах: Учеб. пособие для вузов / К.М.Великанов,В.Ф.Власов,К.С.Карандашова .— 2-е изд., перераб. и доп .— Л. : Машиностроение, 1973 .— 256 с.

2. Кожекин Геннадий Яковлевич. Организация производства : Учеб. пособие / Г.Я.Кожекин,Л.М.Синица .— Минск : Экоперспектива, 1998 .— 332 с.

3. Новицкий Николай Илларионович. Организация производства на предприятиях : учебно-методическое пособие / Н. И. Новицкий .— М. : Финансы и статистика, 2001 .— 389 с. : ил. — Библиогр.: с. 382-383 .— ISBN 5-279-02122-9 : 56-00.

4. Полыгалин Валерий Владимирович. Организация производства на предприятиях машиностроения. Конспект лекций по курсу; ПГТУ, 2004г., 101с.

5. Фатхутдинов Раис Ахметович. Организация производства : учебник для вузов / Р. А. Фатхутдинов .— Москва : ИНФРА-М, 2000 .— 670 с. : ил .— (Высшее образование) .— Библиогр.: с. 669-670 .— Понятийный аппарат: с. 621-668 .— ISBN 5-16-000201-4 : 120-00.

6. Gabriel R. Bitran and Johannes Hoech. The Humanization of Service: Respect at the Moment of Truth, Sloan Management Review, Winter 1999, p. 89-96.

7. R.B. Chase.The Mall Is My Factory: Reflections of a Service Junkie", Production and Operations Management, Winter 1996, p. 298-308.