Характеристика, виды и принципы рациональной организации производственных процессов основного производства

Производственный процесс - это совокупность взаимосвязанных процессов труда и естественных процессов направленных на превращение исходного сырья и материалов в готовый заданного свойства продукт, определенного количества и качества, пригодный к потреблению или к дальнейшей обработке.

Процесс трудя - это процесс, при котором человек применяя необходимые средства труда, определенным способом видоизменяет предмет труда, превращая его в готовый продукт.

В естественных процессах предмет труда видоизменяется под воздействием сил природы без участия человека (сушка окрашенных деталей на воздухе, охлаждение отливок, старение питых деталей и т.д.).

Основной частью производственного процесса являются технологические процессы, которые содержат целенаправленные действия по изменению и определению состояния предмета труда. В их ходе осуществления происходит изменение геометрических форм, размеров и физико-химических свойств предметов труда. [1] Технологический процесс состоит из последовательно выполняемых над данным предметом труда технологических действий - операций.

Операцией называется часть производственного процесса, выполняемая на одном рабочем месте (станке, агрегате, стенде и т.п.), состоящая из ряда действий над каждым предметом труда или группой совместно обрабатываемых предметов.

Кроме технологических процессов производственный процесс включает в себя нетехнологнческне процессы, которые не ведут к изменению геометрических форм, размеров, физико-химических свойств предметов труда. К ним относится транспортирование, погрузочно-разгрузочные. контрольно-испытательные, комплектовочные и другие операции.

Производственные процессы могут быть классифицированы по различным признакам

В зависимости от применяемых средств труда производственные процессы подразделяются на:

— Ручные — трудовые процессы, выполняемые без применения машин, механизмов и механизированного инструмента (слесарные работы, ручная разметка заготовки, окраска деталей кисточкой, упаковка деталей и т.д.).

— Мапшнно -ручные - операции выполняются с помощью машин или механизированного инструмента при непосредственном участии рабочего (шитье на швейной машине, обработка деталей на станке с ручной подачей, маркировка детали маркировальным станком и т.д.).

— Машинные операции выполняются на станках, агрегатах, установках при ограниченном участии человека (действия рабочего заключаются в закреплении и снятии изделия; пуске и остановке станка).

— Автоматизированные операции выполняются на станках-автоматах или автоматических поточных линиях, рабочие осуществляют лишь контроль за ходом процесса.

— Аппаратурные процессы характеризуются выполнением машинных и автоматических операций в специальных агрегатах (ваннах, печах, установках). Роль рабочего: наблюдение, регулирование процесса, загрузка и выгрузка деталей (возможно вручную) (операции сплавления, науглероживания и т.д.)

По назначению и роли в производстве процессы подразделяются на:

- Основные — технологические процессы в ходе которых осуществляется изготовление основной продукции, выпускаемой предприятием.

- В с помогате льные — процессы, обеспечивающие бесперебойное протекание основных процессов. Их результат - продукция, используемая на самом предприятии (изготовление и ремонт инструмента и оснастки, ремонт оборудования, выработка пара, сжатого воздуха и т.д.).

- Обслуживающие — процессы, в ходе реализации которых выполняются услуги, необходимые для нормального протекания как основных, так н вспомогательных процессов (складирование, хранение, транспортировка, технический контроль качества, подбор и комплектование деталей и т.д.)

- Совокупность основных процессов образует основное производство. На предприятиях машиностроения основное производство состоит из трёх стадий (фаз): заготовительной, обработочной и сборочной.

- Стадия (Фаза) — комплекс процессов и работ, выполнение которых характеризует завершение определенной части производственного процесса и связано с переходом предмета труда из одного качественного состояния в другое.

- Заготовительная фаза включает процессы получения литых, кованых, штампованных, сварных и других заготовок деталей.

- Обработочная фаза включает процессы превращения заготовок в готовые детали (механическая обработка, штамповка термическая, химнческа я и другая обработка).

- Сборочная фаза - заключительная стадия основного технологического процесса. Она включает сборку узлов и готовых изделий классификацию изделий по параметрам, регулирование испытания и упаковка.

Организация производственного процесса на предприятии состоит в обеспечении рационального сочетания в пространстве и во времени основных, вспомогательных и обслуживающих процессов, а также людей и вещественных элементов производства.

Основные принципы:

1) Специализация производства — форма разделения труда в отрасли, на заводе, в цехе, которая предполагает расчленение производственного процесса на составные части и закрепление за каждым производственным подразделением строго ограниченного перечня работ.

2) Пропорциональность — соблюдение пропорциональной производительности в единицу времени всех производственных подразделений предприятия и отдельных рабочих мест. Нарушение пропорциональности ведет к перебоям в работе, к возникновению узких мест. Роль пропорциональности возрастает в условиях автоматизированного производства, которое может функционировать только на базе соответствующих норм и пропорций.

3) Параллельность — максимально возможное совмещение отдельных пронзводевтенных процессов во времени. Позволяет существенно сократить ДПЦ.

4) Прямоточность — требование прямолинейного движения предметов труда по ходу
техно логического процесса. Расположение цехов, служб, производственных участков должно обеспечивать
кратчайший путь прохождения изделий всех фаз производственного процесса, устранять возвраты в
маршруте его движения.

5) Непрерывность — устранения или сведения к минимуму всех перерывов в процессе производства конкретного изделия.

6) Ритмичность — необходимость выпуска, в равные промежутки времени равного количества изделий.

7) Электронизация — использование быстродействующих машин различных классов и
совершенствование средств общения человека с ними.

8) Гибкость — мобильный переход на выпуск иной или новой продукции при освоении производства. Гибкость обеспечивает сокращение времени и затрат на переналадку оборудования при выпуске деталей и изделий широкой номенклатуры.

9) Автоматичность — максимальное (с учетом технической осуществимости и экономической целесообразности) выполнение опфаций производственного процесса автоматически.

10) Профилактика — организацию обслуживания техники, направленную на предотвращение аварий и простоев оборудования, брака продукции и т.д. Это обслуживание должно основываться на неукоснительном соблюдении графиков ПНР.