Способы приготовления тонкокерамических масс
Технологический процесс состоит:
1) Приготовление масс:
1.1) Обработка сырьевых материалов (дробление, измельчение, тонкий помол, каменистых сырьевых материалов; может быть еще и обогащение);
1.2) Приготовление шликера
1.2.1. Приготовление массы для формования изделий методом водного литья в гипсовые формы | 1.2.2. Приготовление массы для пластического метода формования изделий | 1.2.3. Приготовление массы методом полусухого прессования изделий |
Существует два способа приготовления шликера: беспрессовый и фильтр прессовый. При беспрессовом способе массу распускают в воде один раз. При фильтр-прессовом способе массу распускают в в воде дважды. Первый раз шликер получают описанным выше способом, а затем из него удаляют избыток влаги до 20-25% при помощи фильтр-прессования. Полученные из фильтр-пресса коржи разрезают на небольшие куски (например в стругаче). Измельченную массу снова загружают в мешалку, куда предварительно добавляют воду и электролиты в установленном количестве. Готовый шликер сливают в сборники, а затем подают в литейный цех. Прессовый шликер лучше беспрессового, т.к. вместе с водой в процессе фильтрации из него удаляются вредные соли (Na2SO4, CaSO4 и др.). | При этом способе шликер обезвоживают на рамных фильтр-прессах. Производительность фильтр-прессов до 500 кг/ч. Для фарфоровых масс толщина коржа около 30 мм, время фильтрации 1,5-2 часа. Для фаянсовых масс 25-30 мм, время фильтрации 2,3-3 часа. Скорость фильтрации зависит от температуры, влажности и рН суспензии. | Обезвоживание и гранулирование шликера производиться в распылительных сушилках. |
2) Формование изделий
2.1. Формование методом литья | Шликер консистенции густых сливок наливают в гипсовую форму, которая впитывает влагу, оставляя на стенках твердые частицы массы. Спустя некоторое время вследствие отдачи стенкам формы воды масса затвердевает, объем ее уменьшается и получение изделий легко отделяется от формы. После каждой отливки форму сушат при 40-500С. Для тонкостенных изделий, толщина стенки формы до 5 см, для толстостенных 10-20 см. Различают два основных способа отливки изделий в гипсовые формы: наливной и сливной. |
2.2. Формование изделий пластическим способом | Данный способ в ТК имеет наибольшее распространение. При этом способе в гипсовую форму закладывают заготовку. Форма приводиться во вращение и заготовка прижимается в ней постепенно опускающимся шаблоном. От давления шаблона масса равномерно распределяется по внутренней поверхности формы, а излишек ее выходит в виде стружки удаляется. Форму с полученным изделием снимают со станка, изделие остается в ней на 10-15 мин., для того чтобы оно отстало от стенок формы; затем его вынимают и сушат. Для формования полых и плоских изделий применяют полуавтоматы и автоматы. |
2.3. Формование изделий методом обточки | Этот метод применяют для изготовления изделий сложной конфигурации имеющих форму тел вращения. При обточке используют заготовки из массы пониженной влажности (16-18%). Обточка производиться на токарных станках набором резцов, конфигурация которых соответствует профилю изделия. |
2.4. Формование изделий полусухим прессованием | Метод применяют для формования изделий небольших размеров (10-100 мм), сложной конфигурации. Изделия изготавливают из пресс-порошков с добавкой небольшого количества органических пластификаторов. |
3) Сушка изделий
3.1) конвективная сушка. Осуществляется горячим воздухом или смесью воздуха и продуктов сгорания природного газа, а так же горячим воздухом из зоны охлаждения туннельных печей, она осуществляется в туннельных конвейерно-полочных, конвейерно-ленточных и роликовых сушилках;
3.2) конвективно-радиационная сушка. Применяется для сушки крупных изделий имеющие внутренние полости так как сушка наружных поверхностей происходит быстрее, поэтому применяют одновременно и радиационные нагреватели различных конструкций;
3.3) радиационная или инфракрасная;
3.4) акустическая;
3.5) сушка токами промышленной частоты (50Гц);
3.6) сушка токами высокой частоты (107 Гц).
4) Глазурирование изделий
Применяют для придания им атмосфероустойчивости, химической стойкости, улучшение внешнего вида.
Глазурь представляет собой стекловидное вещество, затвердевающее из расплавленного состояния на поверхности черепка в виде пленки толщиной 0,1-0,3 мм. По способу приготовления глазури бывают:
а) сырые (в них глазурный шликер приготавливают мокрым способом (помолом) и смешением нерастворившихся в воде компонентов; а сырьем для них служат поливо-шпатовые породы, CaCO3, MgCO3, каолин, глина, фарфоровый бой (они нерастворимы в воде и не требуют предварительного сплавления).
б) Фритованные глазури – эти глазури предварительно сплавляют или фриттуют, для них в качестве основного сырья, кроме выше указанного, используют соли щелочныех и щелочно-земельных металлов, а так же оксиды свинца, буру и другие.