Требования безопасности
Древесно-стружечные плиты должны изготавливаться с применением материалов и компонентов, разрешенных для их изготовления национальными органами санитарно-эпидемиологического надзора.
32.2 Класс эмиссии выпускаемых плит Е1. Содержание формальдегида не должно превышать 8,0 мг на 100 г абсолютно сухой плиты для плит влажностью 6,5%. Для плит с другой влажностью (для диапазона влажности от 5 % до 10%) указанное содержание формальдегида необходимо умножить на коэффициент F, который вычисляют по формуле
(3.44)
где W – влажность плиты.
Перед началом работы обслуживающий персонал на объектах повышенной опасности должен:
- принять смену от предыдущей смены;
- ознакомиться с замечаниями в работе и неполадках за предыдущий период;
- проверить наличие и исправность средств индивидуальной защиты;
- убедиться в наличии, исправности и укомплектованности рабочих мест средствами пожаротушения и инвентарем;
- проверить исправность КИП и автоматики, блокировок, герметизацию трубопроводов и запорной арматуры, сигнализацию пуска и остановок оборудования;
- проверить наличие и исправность ограждений. В случае обнаружения неисправностей доложить мастеру и принять меры к их устранению. Включать оборудование можно только после устранения неисправностей;
- проверить работу оборудования на холостом ходу и убедиться в его исправности.
Во время работы обслуживающий персонал должен:
- выполнять работу, которой он обучен и проинструктирован;
- не допускать на работу посторонних лиц;
- при работе на оборудовании руководствоваться требованиями, установленными в руководстве по эксплуатации;
- не работать на неисправном оборудовании, с неисправным инструментом, приспособлениями;
- о замеченных недостатках в работе оборудования немедленно сообщить администрации цеха и до их устранения и разрешения руководителя к работе не приступать;
- вести равномерную загрузку оборудования, не допуская перегрузок, следя
за показаниями на пультах управления, сводить к минимуму холостые ходы машин;
- следить за соответствием параметров процесса требованиям технологической инструкции;
- использовать индивидуальные средства защиты, предписанные на рабочем месте по ГОСТ 12.4.011;
- в случае обнаружения загорания отключить линию или участок, где произошло загорание, в том числе системы пневмотранспорта и вентиляции;
- при внезапном прекращении подачи электроэнергии, сжатого воздуха и других видов энергии – отключить оборудование и механизмы;
- осуществлять ремонтные работы и очистку при отключенном оборудовании, предварительно вывесив на пусковую аппаратуру табличку «Не включать! Работают люди!»;
Во время работы запрещается:
- оставлять без присмотра работающие машины и механизмы;
- снимать ограждения;
- производить ремонт и смазку работающего оборудования;
- на ходу производить замеры деталей, брать пробы и образцы, поправлять на ходу плиту, сырьё, полуфабрикаты;
- осуществлять ремонт электрооборудования неквалифицированным персоналом;
- управлять транспортными средствами лицам не имеющих соответствующих прав;
- курить в неустановленных для курения местах;
- находиться на рабочем месте в состоянии алкогольного опьянения, а также под действием наркотических и психотропных веществ;
- очищать скопления пыли сжатым воздухом;
- загромождать запасные выходы;
- прикасаться к горячим частям оборудования.
После работы операторы должны:
- дать сигнал в смежное отделение об окончании работы. После прекращения подачи сырья со смежного участка, выключить оборудование;
- сдать оборудование сменщику.
В своей работе обслуживающий персонал должен руководствоваться должностными инструкциями, инструкциями по охране труда, правилами пожарной безопасности, правилами пользования электроустановками, «Правилами по охране и безопасности труда в лесной, деревообрабатывающей промышленности и в лесном хозяйстве».
Также обслуживающий персонал должен быть ознакомлен с табличками опасности, запрещающими табличками, путем эвакуации при возникновении экстренных случаев.
Указания по техники безопасности при эксплуатации оборудования должны быть доступны для всего обслуживающего персонала.
Особую опасность в производстве древесно-стружечных плит представляет древесная стружка и пыль.
Пожары и взрывы могут возникнуть:
- при искрообразовании от металлических частей или камней в отсасывающих установках или в шлифовальном станке;
- при воспламенениях из-за невнимательности при сварке, резке или шлифовке при ремонтных работах или вследствие курения;
- в результате перегрева частей машин, например, вследствие дефектов, таких как повреждения подшипников, отложений и загрязнений на горячих деталях, негерметичных маслопроводов в зоне горячих поверхностей;
- от дефектной изоляции на теплоносителях, на которых оседают пыль и стружка;
- вследствие дефектных электрических распределительных устройств;
- вследствие возникновения статического электричества;
- при курении в опасных зонах;
- от удара молнии;
- от горячих газов и открытых факелов;
- от ультразвука.
Для снижения вероятности возникновения пожаров и взрывов необходимо:
- соблюдать требования инструкций по эксплуатации оборудования;
- обеспечивать своевременную герметизацию оборудования;
- осуществлять своевременную уборку помещений и оборудования;
- производить сварочные работы по возможности на демонтированных частях в невзрывоопасных зонах, а при отсутствии такой возможности только после очистки оборудования при обеспечении необходимых мер предосторожности;
- обеспечивать равномерную работу сушилки;
- сушилку по возможности отключать не на высоких мощностях. После отключения контролировать температуру сушилки и при необходимости подавать через форсунки воду;
- обеспечить работу отсасывающих установок в течение 20 минут после отключения основного оборудования, для возможности очистки всей аспирационной системы;
- не очищать скопления пыли сжатым воздухом, поскольку при определенной концентрации пыли в воздухе возникает взрывчатая смесь, а источник воспламенения может вызвать взрыв;
- обеспечить курение в специально отведенных для этого местах;
- обеспечить контроль за отсутствием песка, камней и металлических включений в поступающем сырье, которые при контакте с металлическими частями оборудования, могут привести к возникновению искр, а в последствии пожара либо взрыва;
- обеспечить своевременный контроль за технической исправностью оборудования, с целью снижения вероятности возникновения пожара в результате перегрева частей машин (подшипников) и искрообразования (трение частей машин);
- заземлять фильтрующие элементы. Располагать подшипники разгрузочных шнеков снаружи или исполнять их с контролем температуры;
- обеспечить исправность всех предохранительных приборов и устройств: спринклерных установок, ручных и автоматических устройств пожаротушения, установок искрообнаружения и гашения.
При возникновении пожара необходимо немедленно:
- подать знать тревоги;
- известить ответственное лицо либо заводскую пожарную службу;
- отключить установку;
- активировать ручное пожаротушение;
- при пожаре в закрытых емкостях сначала тушить через форсунки, прежде чем открывать лазы;
- с очагами пожара бороться соответствующими средствами: не тушить масло водой; не использовать воду для тушения в электрощитовых помещениях; в определенных частях установки тушить распылительным туманом; отключать ток следует только при необходимости; некоторые части установки должны работать, чтобы опорожнить машины и бункеры.
Устранение и предотвращение пожара имеют приоритет над производственными интересами.
Каждому работнику смены необходимо четко знать свои действия в случае возникновения внештатных ситуаций.
Содержание химических веществ в воздухе производственных помещений не должно превышать предельно допустимой концентрации (ПДК) для рабочей зоны согласно нормативным документам национальных органов санитарно-эпидемиологического надзора.
Производство плит должно соответствовать требованиям безопасности по ГОСТ 12.1.004, ГОСТ 12.4.009, ГОСТ 12.1.014, ГОСТ 12.3.042.
Продолжение приложения Д
3 Контроль к
| Изм. |
| Лист |
| № докум. |
| Подпись |
| Дата |
| Лист |
| 04.00.ПЗ |
| Разраб. |
| Струневская Н.М |
| Провер. |
| Божелко И.К |
| Н. Контр. |
| Утверд. |
| Снопков В.Б. |
| Контроль качества и метрологическое обеспечение производства |
| Лит. |
| Листов |
| БГТУ 209071914 |
Входной контроль продукции (ГОСТ 24297-87) проводят с целью предотвращения запуска в производство продукции, не соответствующей требованиям конструктивной и нормативно-технической документации, договоров на поставку и протоколов разрешения по ГОСТ 2.124-85.
Входной контроль осуществляется по параметрам и материалам, установленным в НТД на контролируемую продукцию, договорах на ее поставку и протоколах разрешения. Номенклатуру продукции, контролируемые параметры, вид контроля и объем выборки или пробы определяют исходя из стабильности качества продукции поставщиков, степени освоения новых видов продукции, важности данного параметра для функционирования выпускаемой продукции, и устанавливают в перечне продукции, подлежащей входному контролю.
Разделы перечня разрабатывают:
1) Конструкторские службы предприятия – по изделиям, предназначенным для комплектации;
2) Технологические службы предприятия – по сырью, материалам и полуфабрикатам.
Перечень продукции, подлежащей входному контролю, должен содержать:
1) Наименование, марку и тип контролируемой продукции.
2) Обозначение НТД, требованиям, которой должна соответствовать продукция.
3) Контролируемые параметры.
4) Вид контроля.
5) Средства измерения и их техническая характеристика.
6) Гарантийный срок.
7) Указания о маркировке.
8) Допустимый расход ресурса.
Входной контроль продукции устанавливают сплошным и выборочным. При установлении выборочного контроля планы контроля и правила приемки должны соответствовать установленным в НТД на продукцию.
Входной контроль проводит подразделение входного контроля, входящее в состав службы технического контроля предприятия.
При проведении входного контроля необходимо:
1) Проверить сопроводительные документ, удостоверяющие качество продукции и зарегистрировать продукцию в журналах учета результатов входного контроля.
2) Проконтролировать отбор складскими работниками выборок или проб.
3) Провести контроль качества продукции по технологическому процессу входного контроля или передать в соответствующее подразделение выборки или пробы для испытаний.
Результаты испытаний должны быть переданы в производство вместе с проверенной продукцией. В производство должна передаваться принятая по результатам входного контроля продукция с соответствующей отметкой в учетных документах.
Карта контроля технологического процесса производства древесно-стружечных плит
| Наименование параметра | Значение параметра | Методы контроля | Исполнитель и периодичность контроля |
| Производственный контроль | |||
| Контроль производства изготовления щепы | |||
| Средняя длина щепы, мм | Штангенциркуль по ГОСТ 166 | 1 раз в неделю, лаборант | |
| Зазор между ножом и контрножом, мм | 0,5-2 | С помощью комплекта щупов по ГОСТ 166 | Станочник, технолог цеха после замены ножей |
| Угол заточки ножа, º | Угломер по ГОСТ 5378 | ||
| Контроль производства изготовления стружки | |||
| Толщина, мм | От 0,1 до 2,0 | Штангенциркуль по ГОСТ 166 | 1 раз в неделю, лаборант |
| Величина выступа стружечного ножа, мм | 0,5-0,9 | П-образная скоба с индикатором часового типа по ГОСТ 577 | Станочник, технолог цеха после замены ножей либо бил |
| Минимальный зазор между ножом и билом крыльчатки, мм | С помощью комплекта щупов по ГОСТ 8925 | ||
| Угол заточки ножа | 44º | Угломер по ГОСТ 5378 | |
| Контроль сушки стружки | |||
| Температура газовоздушной смеси на выходе из барабана, ºС | 120-135 | Датчик температуры | Оператор сушилки |
| Влажность сухой стружки, % | 1,0-2,0 | Лабораторный измерительный комплекс Sico-Scan. | Периодически лаборант: 6 раз в смену |
| Сортировка сухой стружки | ||||
| Фракционный состав сухой стружки по потокам, г | В соответствии с графиками представленными в приложении Е | Сита лабораторные типа КСИ, аналитическая просеивающая машина Retsch AS 300, весы KERN EW | 1 раз в смену, лаборант | |
| Контроль осмоленной стружки | ||||
| Влажность осмоленной стружки, % | Поток А | Поток Б | Лабораторный измерительный комплекс Sico-Scan | Периодически лаборант: 6 раз в смену |
| 8,5-15 | 5,5-9 | |||
| Контроль формирования стружечного ковра | ||||
| Распределение плотности по ширине плиты-заготовки, % | ±3,5 | Весы Sartorius TE 612, штангенциркуль по ГОСТ 166 | 1 раз в сутки, ведущий инженер лаборант | |
| Распределение толщины по ширине плиты-заготовки, мм | ±0,15 | Штангенциркуль по ГОСТ 166 | ||
| Контроль прессования | ||||
| Скорость движения, макс мм/с | В зависимости от толщины плиты: макс. – 494; мин. - 111 | Экран дисплея, датчик движения | Оператор пресса, технолог цеха | |
| Температура прессования по зонам | В соответствие с таблицей 22.3 | Экран дисплея, датчики температуры | ||
| Давление прессования, Н/см2 | В соответствие с таблицей 22.2 | Экран дисплея, датчики давления | ||
| Обрезка кромок | ||||
| Длина, мм | ±5 | По ГОСТ 27680, рулетка по ГОСТ 7502 | Каждую смену, лаборант | |
| Ширина, мм | ±5 | |||
| Разность длин диагоналей, % длины плиты, не более | 0,2 |
| Шлифование | ||||
| Толщина, мм | ±0,3 | Штангенциркуль по ГОСТ 166, толщиномер по ГОСТ 11358 | Оператор шлифовки | |
| Качество поверхности | В соответствии с п. 4.4 ГОСТ 10632 | Оценивают визуально | Контролер шлифовки | |
| Приемо-сдаточные испытания | ||||
| Влажность, % | 5-13 | По ГОСТ 10634, сушильный шкаф Heraeus oven, весы Kern pls 310-3f | Каждую партию. Количество образцов определяется объемом партии по ГОСТ 10632 таблица №6. Ведущий инженер-лаборант | |
| Плотность, кг/м3 | 550-820 | По ГОСТ 10634, штангенциркуль по ГОСТ 166, весы Sartorius TE 612 | ||
| Разбухание по толщине за 2 часа (размер образцов 25×25 мм), % | П-А | П-Б | По ГОСТ 10634, штангенциркуль по ГОСТ 166 | |
| Предел прочности при изгибе, МПа, для толщины, мм: 8-13 14-20 21-25 26-32 33-40 | П-А | П-Б | По ГОСТ 10635, машина испытательная Zwick/Roell Z010, штангенциркуль по ГОСТ 166 | Каждую партию. Количество образцов определяется объемом партии по ГОСТ 10632 таблица №6. Ведущий инженер-лаборант |
| 11,5 8,5 | 12,5 11,5 10,0 8,5 7,0 | |||
| Предел прочности при растяжении перпендикулярно пласти плиты, МПа, для толщины, мм: 8-13 14-20 21-25 26-32 33-40 | П-А | П-Б | По ГОСТ 10636, машина испытательная Zwick/Roell Z010, штангенциркуль по ГОСТ 166 | |
| 0,4 0,35 0,30 0,25 0,20 | 0,28 0,24 0,20 0,17 0,14 |
| Покоробленность, мм | П-А | П-Б | По ГОСТ 24053, линейка поверочная ШМ, стенд для покоробленности, прибор с двойной | Каждую партию. Количество образцов определяется объемом партии по ГОСТ 10632 таблица №6. Ведущий инженер-лаборант |
| 1,2 | 1,6 | |||
| Шероховатость поверхности | Сравнение с образцом эталоном | Визуально | Каждую партию. Количество образцов определяется объемом партии по ГОСТ 10632 таблица №5 Ведущий инженер-лаборант | |
| Содержание свободного формальдегида, мг на 100 г абсолютно сухой плиты, не более | По ГОСТ 27678, перфоратор, весы аналитические | Не реже одного раза в семь суток, при изменении технологии процесса либо используемых материалов. ЦЗЛ | ||
| - отклонение от прямолинейности кромок, мм на 1 м длины, не более | 1,5 | Поверочная линейка по ГОСТ 8026 длиной 1 м и набора щупов по ГОСТ 8925 | Каждую партию. Количество образцов определяется объемом партии по ГОСТ 10632 таблица №5. Ведущий инженер-лаборант |